石家庄诚达耐磨材料有限公司螺旋焊管项目φ219mm～φ1420mm螺旋焊接钢管生产线主机设备车间技术文件

石家庄诚达耐磨材料有限公司螺旋焊管项目219MM1420MM螺旋焊接钢管生产线主机设备车间技术文件报价单位太原纵横海威机械设备有限公司日期2014年1月目录1420螺旋焊管机组技术规格书21设计条件211产品方案212焊管机组机型与工艺流程32焊管机组的技术性能及参数421技术参数4211原材料4212焊接5213成品522机组主要设备表523控制系统7231系统工作条件7232控制系统结构及特点7233控制系统各主要用电设备的电压等级8234系统设备构成8235操作方式924液压系统925润滑部分1126机组非标设备11261上卷车11262开卷机11263拆头机12264夹送辊13265矫平机14266液压立辊15267切割对焊装置10268铣边机17269递送机182610预弯装置192611导板装置192612成型机202613内焊装置222614外焊装置222615前桥232616后桥232617飞切机242618收集台架242619板面清扫装置243设备清单与价格254设备的供货周期275设备的包装、运输2751设备的包装2752设备的运输276设备的安装与调试277质量承诺及服务项目271420MM螺旋焊管机组技术规格书1设计条件本项目拟新建一条2191420MM螺旋焊管生产线。生产线生产的钢管可以满足国家低压流体输送管（SY/T50372000）规定的要求。11产品方案本项目可直接生产管径为2191420MM的双面螺旋埋弧焊接焊管，产品符合桩管及流体管标准。产品标准GB/T30912001SY/T50372000螺旋埋弧焊管生产线的产品能力见表1表11420螺旋焊管机组生产的焊管规格钢管外径MM壁厚MM材质壁厚MM材质备注219514Q235512Q345508514Q235512Q345600514Q235512Q345711518Q235614Q345762618Q235616Q345813618Q235616Q345914818Q235818Q3451016818Q235818Q3451168818Q235818Q3451219818Q235818Q3451420818Q235818Q345注该表可做为设备能力的考核依据。螺旋埋弧焊管成品定尺8125M代表钢号Q235Q345品种桩管、流体管、结构管等12焊管机组机型与工艺流程简述成型方式前摆螺旋上卷式,三辊成型五辊外控可调定径成型法。焊接方式内双丝，外双丝双面埋弧焊接。成型工艺前摆式断续生产；带钢中心定位工艺流程开卷直头夹送矫平立辊对中剪切板尾、板头前后卷对接焊立辊对中粗铣边立辊对中精铣边板面清扫板边除锈立辊对中递送预弯及导板立辊成型内焊外焊飞切拨出落管清渣检查补焊X光探伤水压试验超声波检查平头倒棱收集入库工艺流程简述从开卷到定尺切断拨出为螺旋焊管形成的整个流程，此机组承担着将钢板转化生产成螺旋焊管的任务，是整个工艺流程的主体部分，在整个过程中只有在前一卷料料尾与后一卷料料头对接时才需要将机组停下来，对接完成后再继续生产，所以此机组具有连续性强，各工序配合紧密的特点。首先将带钢卷用行车吊至开卷机的支承辊上，由左右锥头将钢卷夹紧，并可通过操作按钮将钢卷准确移至所要求的递送线中心，然后操作铲刀靠紧钢卷，启动支承辊电机使钢卷旋转，在铲刀的配合下将带钢头打开，并初步直头后送往夹送矫平机。带头进入夹送辊后，夹送辊压下并将带钢向前送进，通过矫平辊将带钢矫平，带钢继续向前，由一对立辊保证带钢处于递送中心线上，经过剪切对焊装置将板头不规则部分切掉以便顺利进入递送机，在此位置，前一卷带钢的尾部和后一卷带钢的头部完成对接埋弧焊，然后经过粗铣边机把带钢的边缘铣平，消除带钢边缘不齐对成型的影响，经过粗铣边后带钢进入精铣边机，在带钢厚度大于12MM时，为了保证焊接质量良好，熔池深度足够，需要经过精铣边机在钢带的边缘铣出上下倒角以利于成型后的焊接，经过精铣边后的带钢继续向前进入递送机，递送机为螺焊机组的总动力源，用于产生成型力及克服各种阻力，如成型阻力，开卷阻力，矫平阻力，剪切阻力等，将带钢送入成型器，通过成型器的1、2、3成型辊强制钢板变形形成钢管，通过4、5、6、7成型辊对初步成型的钢管强制定径产生符合尺寸规格的螺旋管，在成型的同时将互相接触的两个边缘，即螺旋管产生的缝隙处，通过林肯埋弧焊机分别从内壁和外壁进行焊接形成螺旋焊管，在后桥上设有自动定尺及钢管切割装置，在生产过程中将钢管按要求的长度切断，拨出，保证机组生产的连续进行。根据成型理论，在螺旋焊管的生产过程中，不同的板宽、板厚适合生产的钢管直径也有所不同，其基本对应关系如下公式所示COSB/DM其中为成型角B为钢板宽度DM为钢管的中径，DMD（钢管外径）T（钢板厚度）在实际生产时，可先根据上述的公式计算出所需要的成型角，然后根据计算值调整前桥至合适的位置，调整成型辊至适当的角度，再开始生产。2焊管机组的技术性能及参数21技术参数原材料原料状态热轧钢卷，具有原始轧制边缘钢卷外径12002200MM钢卷内径610760MM钢板宽度6501500MM钢卷厚度518MM钢卷材质Q235B,Q345B最大卷重30T月牙弯10/10MM/M原料塔形单侧30MM错层15MM焊接采用双面埋弧自动焊接焊接方式内二丝，外双丝埋弧自动焊接焊接电源内双丝丝DC1500丝AC1200外双丝丝DC1500丝AC1200焊接速度0822M/MIN递送速度0628M/MIN成品参数钢管直径219MM1420MM钢管壁厚518MM钢管材质普通碳素钢，低合金钢，Q235B,Q345B螺旋角4075钢管长度8125M机组参数年产量38万吨三班制机组占地面积见平面布置图能源参数装机容量600KW（不含天车，照明等车间其他公辅设施用电）电源三相四线制电压380V频率50HZ控制电压220V压缩空气压力0407MPA流量15M3/MIN水源压力0305MPA流量2M3/MIN22机组主要设备表序号名称数量备注1开卷机12直头机13夹送矫平机1两辊夹送，七辊矫平4电动立辊35剪切对焊装置16粗铣边机1带碎屑输送7精铣边机1带碎屑输送8板面清扫装置19手动立辊110递送机111预弯机及导板装置112成型机113前桥114内焊装置115外焊装置1装于扶正器上16后桥1含落管器17飞切小车118主机电控系统119主机液压系统1外购配套设备用户自备20焊机DC15002美国林肯公司21焊机AC12002美国林肯公司22对焊焊头2美国林肯公司电源与内焊共用23焊剂处理设备1国内配套24焊剂输送及回收装置2国内配套25等离子切割机1国内配套26X光探伤设备1国内配套27离线超声波检测设备1国内配套28焊缝激光跟踪系统1国内配套（可选）注车间风，水，电能源由买方提供。电源到控制柜电缆由买方提供，控制柜到设备的配线由买方提供。设备基础及安装用垫铁由买方负责。23控制系统本套技术方案主要描述本机组对电气传动及自动化控制系统的技术要求，并给出该项目的电气传动及自动化控制系统的技术设计方案，具有成熟、先进、可靠的特点，整套设备维护、检修简便。系统工作条件现场条件安装户内安装储藏温度4065工作温度电机040电机高温地点065控制设备040操作设备040交流电源基本条件电压波动10最大频率波动MAX3相间平衡差异MAX2交流频率50HZ系统进线电源380V，50HZ，3相4线电压等级低压380V，3相4线控制电压DC24V，AC220V（单相）控制系统结构及特点本套系统是在充分考虑机组的生产工艺特点及PLC,HMI控制系统的硬件、软件发展趋势的前提下、遵照系统工作可靠、设备稳定实用、技术先进的原则，采用了控制系统PLC,HMI（HUMANMACHINEINTERFACE）（电气传动自动化仪表电控系统）三合一的设计方案。机组速度自动控制机组的速度给定及控制分手动及自动控制。手动控制时，由操作工在辅助操作台上人为给定及控制；自动控制时，由机组的自动化控制系统PLC，根据机组控制工艺要求、由操作工在主操作台HMI人机画面输入设定参数,各单机的速度给定值由PLC传输给相应的交直流变频装置，实现机组的速度自动控制。顺序控制机组各设备的顺序控制，由操作人员在操作台上进行操作，再由PLC根据工艺要求进行联锁后，输出给各设备的执行机构进行顺序控制。介质系统控制介质系统的各阀组的控制。由自动化控制PLC根据机组各设备的联锁要求进行控制。控制系统各主要用电设备的电压等级PLC电源AC220VPLC信号输入DC24VPLC信号输出DC24V（驱动信号灯）PLC信号输出DC24V（驱动中间继电器）非调速电动机AC380V液压电磁阀DC24V/AC220V信号灯DC24V/AC220V系统设备构成控制台柜主要由操作台、交直流传动控制柜、PLC柜、辅助控制柜等组成；操作台配有数显表、设备操作按钮、控制电源开关的合/分闸及HMI系统；PLC柜用于安装设备控制系统的PLC；直流传动控制柜用于安装系统的全数字直流调速装置。辅助控制柜用于安装系统的辅助设备的控制回路元件。机旁控制箱/按钮盒现场设备主要由现场检测元件及机旁控制箱/按钮盒组成。控制箱在操作平台上设置有现场控制箱，主要用于在操作平台上控制设备启动、停止。面板上安装有相应的控制按钮和信号灯。按钮盒在现场还设有一些设备的启动、停止，面板上安装有操作控制按钮和信号灯。接线盒为方便现场检测元件所接电缆的铺设，在现场设备还设有就近接线盒。操作方式本套系统的操作方式为两种方式机旁控制方式、集中控制方式。机旁控制方式是指通过操作安装在设备附近的按钮盒上按钮达到每个单独系统设备自己独立工作或停止的操作方式，这种操作方式应用于设备调试、设备发生故障检修及系统的日常检修时，为非正常日常操作方式。集中操作方式是指通过PLC系统，通过操作安装于操作室内的操作台或柜面的元件达到让远程设备根据一定的连锁条件运行或停止的操作方式，为正常日常操作方式。元件选择感应器和继电器选用LG产品PLC选用日本三菱系列产品直流调速器选用英国欧陆系列产品交流变频调速器选用日本富士系列产品24液压系统液压系统采用先进成熟的液压技术，机组液压系统由液压站、液压阀组和液压管路组成，控制在线执行元件的操作。阀组全部采用集成块阀组。系统设有独立循环过滤冷却装置，回油管路设置回油过滤器。本机组全线共设3个液压站。主机前桥液压站一套，递送机液压系统一套，后桥液压系统一套。主机前桥液压系统用来操作前桥摆动，开卷机，夹送矫平等前桥上的液压执行元件。由液压泵站，集成块阀组，配管系统组成。液压泵站泵站组成由泵源、主油箱、冷却器、电源接线盒、回油滤清器、吸油过滤器等组成。主泵源功率37KW油箱容积15M3液压油型号N46抗磨液压油冷却方式水冷阀组阀组采用集成块阀组，共4组。分别控制前桥的不同设备的执行元件动作。维护方便，简单。液压配管液压配管为连接各液压阀组，阀组和液压站，阀组和执行元件所用的钢管，软管，接头等液压连接件。液压配管管路全部采用热轧无缝钢管，耐压程度高，无泄漏。液压配管配有专用的塑料管夹，防止管路由于高压产生的振动，安全可靠。管路的铺设为明沟铺设，及在地面制作用于配管行走的沟槽，增加安全性。递送机液压系统专门为递送机提供液压动力，保证递送机始终平稳可靠。液压泵站泵站组成由泵源、主油箱、冷却器、电源接线盒、回油滤清器、吸油过滤器及蓄能器等组成。油箱容积05M3液压油型号N46抗磨液压油冷却方式水冷阀组阀组采用集成块阀组，共1组。用于控制递送机柱塞缸。液压配管液压配管为连接各液压阀组，阀组和液压站，阀组和执行元件所用的钢管，软管，接头等液压连接件。液压配管管路全部采用热轧无缝钢管，耐压程度高，无泄漏。液压配管配有专用的塑料管夹，防止管路由于高压产生的振动，安全可靠。管路的铺设为明沟铺设，及在地面制作用于配管行走的沟槽，增加安全性。后桥液压系统为控制后桥微调和落管器等液压执行元件。由一个液压泵站和两个阀组组成。三套液压系统相互独立，保证了各液压执行元件的正常运行，在机组正常运行的过程当中，不用的液压站可以停止以节省能源。液压元件液压阀选用国产合资力士乐产品。（北京华德或上海华德）电机采用江苏贝德产品。25润滑部分本机组减速箱采用稀油池润滑,确保机组的稳定可靠运行。成型辊采用集中干油润滑系统。26机组非标设备设备所有轴承选用国产哈、瓦、洛大厂产品。261开卷机用途支承悬挂钢卷位置上卷车后移位置的两侧技术参数及结构开卷机由夹卷锥头、活动支撑架，托辊及底座组成。锥头为铸钢件，活动支撑架底座为焊接件，锥头升降由油缸完成。托辊旋转由电机通过齿形链条传动。锥头带制动器，防止由于故障停车时锥头倒转产生散卷。可根据不同的钢卷调整制动力。锥头带圆形护盘，防止塔形钢卷损伤设备。护盘为耐磨材料。活动支撑架移动方式液压油缸，采用特殊液压回路，浮动对中。锥头的升降由液压油缸驱动，带单向阀自锁回路，保证工作时不会产生钢卷的掉落。锥头形式斜锥型最大承重30吨活动支撑架开合范围650MM1500MM（适应板宽）活动支撑架升降范围12002200MM（适应钢卷外径）锥头升降油缸180MM800MM两件锥头移动油缸120MM700MM两件托辊旋转电机AC电机11KW托辊宽度500MM托辊直径330MM托辊材质42CRMO辊面硬度HRC4852262拆头机用途配合上卷车托辊旋转、开卷机铲开钢卷头部，并将头部反弯位置开卷机后，夹送轿平前技术参数及结构本设备用于配合开卷机把带钢卷打开，对带钢卷的头部进行反弯，保证能顺利进入下道工序。由铲刀、靠辊、导辊及支架等组成。铲刀摆动由液压油缸驱动。靠辊、导辊采用42CRMO优质合金钢制造。铲刀采用高锰钢制造，支架为焊接件。依靠铲头摆动和伸缩，可以完成对钢卷带头和帯尾的矫直功能。矫直力量大，效果好。铲刀收缩回位形成防板尾撞击装置，能够防止在帯尾钩形回弹时损伤设备。主要技术参数适用钢板宽度650MM1500MM适用钢板厚度518MM适用钢板材质MAXQ345B铲刀摆动油缸150MM直头方式液压铲头硬度HRC5862直头支撑辊材质42CRMO支撑辊辊径220MM263夹送矫平机夹送矫平机由夹送辊装置和矫平辊装置组成。主要用于把开卷机和铲头打开的带钢矫平后继续向下一道工序送进。主牌坊采用了焊接式箱型结构，具有良好的刚性。夹送辊装置用途牵引钢板,送入矫平机。本设备是带钢进入递送机前的动力源所在，在夹送辊的牵引下，带钢渐次通过矫平，导向辊，切割对焊等设备，最后到达递送机前。位置拆头机后，矫平机前技术参数及结构由夹送辊装配、机架及传动装置组成。夹送上辊由液压油缸驱动控制上下动作。机架采用焊接箱式结构件。压下同步采用同步齿轮齿条机构。传动采用交流电机减速机。带离合器系统。适应钢板宽度6501500MM适应钢板厚度518MM夹送辊直径250MM夹送轿平速度6M/MIN夹送辊材质42CRMO辊面硬度HRC5255夹送压下油缸180MM夹送辊长度1550MM（有效宽度）驱动电机功率AC30KW（与矫平共用）矫平辊装置用途矫平钢板。位置夹送辊后，技术参数及结构由矫平辊、机架、传动系统组成。机架采用焊接件。七辊主动/被动矫平。上四下三，下辊固定，上辊由电动控制升降。矫平传动采用直流调速系统，可实现全程主动矫平。带离合器，必要时可以脱开实现全程被动矫平，节省能源。上辊可摆动微调，实现上辊的开张度，保证了矫平效果。矫平辊直径250MM矫平辊材质60CRMOV优质冷轧轧辊钢适应板宽650MM1550MM适应板厚MAX18MM矫平辊布置形式上四下三传动输出方式硬齿面减速机万向轴输出齿轮材质低速齿轮42CRMO表面淬火高速齿轮20CRMNTI渗碳淬火齿轮箱润滑方式内部强制循环稀油冷却矫平辊压下方式AC电机驱动蜗轮丝杆压下压下电机功率AC75KW264电动立辊用途定位钢板对准机组中心线位置夹送矫平机后1套，切割对焊后1套，递送机前1套，铣边机中间1套技术参数由左右立辊、电机减速机、传动丝杠和底座组成。立辊对中采用AC电机驱动丝杆丝母。立辊底座采用了焊接箱式结构，刚性好。左右立辊各由一台AC电机驱动，可分别单独调整。立辊座采用了U形卡入式结构，更滑丝母时只需从上吊起即可更换，方便快捷。立辊调整带位移刻度，可根据不同规格的带钢选择调整位置。立辊调整范围5501550MM立辊材质GCR15立辊直径200MM传动丝杠直径TR60MM立辊表面硬度HRC5258调整电机功率22KW265剪切对焊装置用途切齐前一卷的板尾,切齐后一卷的板头,对正板头板尾，压紧后自动焊接位置两电动立辊之间技术参数和结构性能由液压剪切装置、车体托辊、板头板尾压紧装置，焊剂垫升降，及车体移动装置组成。车体是焊接件框架结构，板头、板尾压紧方式采用液压。焊接时焊剂垫升起靠紧焊缝，保证焊接效果。焊剂垫升降采用液压。车体可以沿着生产线方向移动，保证对缝准确无误。移动装置采用液压驱动。板头、板尾焊接方式采用双丝埋弧焊接，单面焊，双面成型。焊机电源与内焊共用，自配两个焊机头。适应钢板宽度6501500MM适应厚度518MM切断方式液压剪切焊接方式埋弧半自动焊接。与内焊共用电源，由一个九挡开关切换。可配双焊头，提高焊接速度。小车移动液压驱动小车移动缸径125MM压紧方式液压压紧缸直径140MM压辊压下方式液压压辊压下缸径120MM焊机垫升降方式液压焊机垫升降缸直径90MM266铣边机用途本设备共有两套。一套用于铣齐钢板边部，利于对缝，一套用于铣坡口（板厚大于127MM），以利于焊接。两套的结构形式一致，可配置不同的刀盘，实现不同的使用效果。位置位于切割对焊及电动立辊后技术参数及结构特点由导向辊，左右铣削装置,钢板压紧装置,铣削头移动装置,底座及碎屑输送收集装置组成。铣削头由直流电机减速机通过齿形链传动，直流数字调速。钢板机械压紧，铣削头整体移动方式为电动丝杆式。铣削头可调整角度，以形成不同的边缘铣削形状。铣刀转速可根据不同的材质，厚度等进行调整。铣刀片为机加刀片，由紧定螺钉固定。一片刀片可使用八个刀刃，更换方便，使用寿命长。铣削头具有铣屑导向槽，铣下的钢板碎屑可沿此导向槽进入碎屑输送装置，由碎屑输送装置将其输出线外进行人工收集。在钢板压紧辊和铣削头之间设有防碎屑飞溅装置，防止碎屑进入压辊和钢板之间，损坏压辊。适应钢板宽度6001550MM适应钢板厚度518MM铣刀盘直径600MM铣削线速度140170M/MIN速度根据板宽，板厚，銑深度，自动调节电机功率粗铣边机AC45KW两台精铣边机AC45KW两台最大切削深度粗铣边机20MM（单边）精铣边机10MM（单边）切削后钢板宽度公差005MM刀盘形式I型，Y型，X型适应生产线速度053M/MIN压紧辊整体式轴承辊压紧辊润滑方式集中式干油润滑轴承润滑方式集中式干油润滑铣刀盘设计左右不一样的安装结构，保证在装配时不装错。在铣边机位置布置悬臂小吊专门用于更换铣刀盘。267递送机用途牵引和递送钢板，是整个机组的动力源，用于克服开卷，矫平，切割对焊，成型等所需的摩擦力以及成型阻力。位置在铣边机和立辊后技术参数及结构性能特点由上下递送辊、左右牌坊和上、下辊传动装置组成。左、右牌坊采用焊接件。递送辊采用鼓形辊。传动装置采用直流电机驱动行星齿轮减速机，安装方便，维护简单。体积较传统的齿轮减速机小很多。递送压下采用蓄能器动态调整，自动补偿递送压力，保证双压下实时同步，递送带钢无偏转。工作过程中，主压下左右柱塞缸的压力可分别调节，在调节过程中，左右两边压力总和不变，即在总压力不发生变化，一个压力上升，另一个压力自动下降。具有下辊磨损补偿机构，在下辊磨损时，可通过调整，保证下辊标高不变。设有防跳带压辊，与预弯导板形成一体，保证带钢行走稳定，可靠，无卡阻。油缸采用柱塞缸，密封件采用进口密封件。配有单独液压系统，专供递送机使用。传动形式行星减速机电机功率DC45KW两台递送力200吨压下柱塞缸直径450MM递送辊直径500MM递送辊材质60CRMOV递送辊表面硬度HRC5862递送速度MAX25M/MIN调速方式恒扭矩直流数字调速减速机速比560268预弯装置用途对钢板边部进行微量弯曲,利于成型。位置在递送机后技术参数及结构采用双辊弯边结构,刚性好。机架采用焊接箱型结构。适应带钢宽度6001500MM适应带钢厚度518MM弯边辊材质GCR15弯边辊表面硬度HRC5862弯边辊压下方式电动蜗轮丝杆压下预弯长度MAX40MM适应板宽的开合采用手动丝杆方式。弯边辊材质GCR15269导板装置用途夹紧钢带，防止带钢进入成型前产生波浪和跳带现象。位置在递送机和成型机之间，穿过预弯装置。技术参数及结构由前后横梁，上下导板及调节装置组成。上、下导板由一系列辊子组成，强行稳定钢板平直移动。辊子采用GCR15轴承辊，耐用性好，对钢板的划伤小。设有压辊快速更换机构，可在线更换压辊，提高生产效率。适应钢板厚度MAX16MM适应板宽6501500MM压辊表面硬度HRC5862压辊直径130MM导板材质Q3452610成型机用途强制钢板弯曲变形螺旋圆状，以等待后道工序焊接，是整个螺旋钢管生产线的主要设备之一，钢板在此成为待焊的管状毛坯。位置在前后桥的转耳上方，前后桥连接处。技术参数及结构机型主要借鉴了德国MEG和英国霍西公司的成型技术，并结合了本公司和国内成熟的生产经验而自行研发设计。主体采用三辊弯曲成型,五排外控辊定径方式双层底座结构。用于弯曲变形的1、2、3成型辊采用电动调整的方式，大自由度可调整，可以实现升降、平移、角度可调节。辅助定径的4、5、6、7以及8也全部采用电动调整。采用了双底座结构，2成型辊可整体沿生产线方向移动。根据螺距和管径不同,配两套内压杆焊垫辊采用液压调整，由液压千斤顶线外调整，由液压自锁机构和机械锁紧机构双级自锁，保证生产过程当中焊垫辊不会下降。1、3、4、5、6、7辊采用电动调整，实现成型局部自动调整（经1次调整定位后，重复记忆，避免重复劳动）。外控、2臂整体可以电动平移，适应螺距变换的需要，减少人工劳动强度。1、3辊结合几种机型的优点，既保证了成型的强度和稳定性，又提高了操作的简易性。外控辊升降方式电动丝杆丝母内压杆升降调整采用电动蜗轮蜗杆整个成型机主体位钢板焊接式结构，具有足够的刚性，可以保证设备在打载荷的条件下长期稳定工作。各调整机构均采用小间隙丝杠传动，保证传动精度可靠。在进入成型机前，设有一组双单组合式成型立辊，可以有效地保证钢板在进入成型机时处于中心线上。1、2、3成型辊实现对钢板的强制弯曲成型，其中，1、3成型辊具有角度调整的功能，保证精确确定钢板的反弯曲率，控制成型精度，保证产品的质量。2成型辊，即内压杆，为整体锻造件，刚性好。其固定于整体式升降架上，刚性好，并可由尾部蜗轮丝杆压下实现点头动作。整体可沿生产线方向移动，实现对不同螺距的适应，调整采用电动，方便可靠。压下调整用蜗轮丝杆机构具有间隙补偿机构，保证压下时无间隙。根据管径不同，2成型辊系（内压杆）配有三套满足管径2191420MM的使用要求，一套为219426MM使用，一套为406914MM一套使用范围为9141420MM。内压杆的压下配有数字显示系统。成型辊调整装置为特别设计，刚性好，克服了原有成型机的角度变动问题。成型辊采用整体式轴承辊，拆装方便。成型辊形式采用整体式成型辊。成型辊材质GCR15成型管径2191420MM带钢定位方式中心定位成型角4075成型辊辊径170MM底座移动方式电动底座移动电机AC75KW成型立辊移动电动成型立辊电机AC15KW2成型辊压下AC电机驱动蜗轮丝杆压下2成型辊压下电机AC75KW2成型辊压下力350吨2成型辊压下量160MM2611内焊装置用途是双丝内焊焊头的载体，可实现焊头的前后移动调整，保证焊头对准焊缝中心线。位置在成型2梁的侧面固定悬挂技术参数及结构为保证内焊焊点的准确位置，内焊装置既能前、后、上、下调整，又能旋转调整，配合焊缝跟踪系统实现自动焊缝，提高焊接质量由支座、焊头移动滑板及导电送丝杆等组成。焊头移动方式伺服电机驱动焊接电源DC1500型直流林肯焊机焊接电源一台AC1200型交流林肯焊机焊接电源一台焊接速度0822M/MIN2612外焊装置用途是外焊焊头的载体，装于一号扶正器上，用于固定外焊焊头，可进行左右和旋转调整，保证焊头对准焊缝中心。位置固定在后桥一号扶正器上技术参数及结构外焊两个焊机均固定在外焊装置上，既能前后左右调整，又能旋转调整，方便准确找到焊接点。焊头移动方式伺服电机驱动焊接电源DC1500型林肯焊接电源一台AC1200型林肯焊接电源一台焊接速度08