毕业设计（论文）-加工曲轴中心孔专用机床设计

目录1目录设计总说明3INTRODUCTION41绪论52设计任务521曲轴工艺路线53夹具的初步设计2131夹紧装置应具备的基本要求2132确定定位元件2133确定导向装置2134确定夹紧机构2235画出夹具简图2236V型块的数控加工224专用机床总体设计2541确定切削用量和选择刀具25411确定工序间余量25412选择切削用量25413确定切削力、切削扭矩、切削功率及刀具耐用度26414选择刀具275机床总体设计三图一卡2751被加工零件工序图2752加工示意图28521刀具选择28522导向选择28523初定主轴类型、尺寸、外伸长度28524确定动力部件的工作循环及工作行程29525绘制加工示意图2953机床联系尺寸图29531动力部件的选择29532夹具轮廓尺寸的确定30533机床装料高度的确定30目录2534多轴箱轮廓尺寸30535绘制机床尺寸联系图3154机床生产率计算卡326多轴箱设计3461专用机床多轴箱的用途及分类3462通用多轴箱的组成和通用部件3463多轴箱的设计35631绘制多轴箱设计原始依据图35632主轴结构型式的选择及动力计算36633主轴分布类型及传动系统设计与计算37634主轴的强度校核40635齿轮的强度校核44636轴承的选择和校验49637多轴箱的坐标计算517专用机床多轴箱装配图设计5271通用多轴箱总图设计52711主视图和侧视图52712展开图5272主轴和传动轴528三维实体造型设计52设计总结54鸣谢55参考文献56设计总说明3设计总说明本论文主要说明加工曲轴中心孔专用机床设计的基本过程和要求。主要设计了以下内容（1）夹具体的设计；（2）多轴箱的设计；（3）整体机床的设计。当然，在设计过程中，有大量的计算，主要包括以下几点（1）切削用量；（2）机床生产率计算；（3）多轴箱的设计和计算（4）齿轮的强度校核；（5）主轴的强度校核；（6）轴承的强度校核。最后根据设计要求，画出各装配图，零件图和三维图。关键词专用机床；夹具；曲轴；多轴箱INTRODUCTION4INTRODUCTIONTHISTHESISMAINLYEXPLAINSTHECRANKSHAFTMACHININGCENTERHOLEISSPECIALMACHINETOOLDESIGN,THEBASICPROCESSEDANDREQUIREMENTSTHEMAINDESIGNTHEFOLLOWINGCONTENT1OFSPECIFICDESIGN2THEDESIGNEDOFSPINDLEDBOX3THEDESIGNEDOFTHEWHOLEEDMACHINEINTHEDESIGNPROCESS,OFCOURSE,THEREAREALOTOFCALCULATION,MAINLYEDINCLUDINGEDTHEFOLLOWING1CUTTINGEDPARADMETER2THEMACHAINEPRODAUCTIVITYCAALCULATION3THEDESIGNEDANDCADALCULATIONOFTHESPSDINDLEBOX4GEARINTENSITY5THEMAINSHAFTOFINTENSITY6BEARINGEDSTDRENGTHCHEDCKACCORDINGTOTHEDEDSIGNRDEQUIREMENTS,TODRAWEDTHEASDDSEMBLYDRAAAWING,PARTDRAWINGAND3DFIGUREKEYWORDSSPECIALMACHINEFIXTURETHECRANKSHAFTSPINDLEBOX5加工曲轴中心孔专用机床设计毕业设计说明书1绪论某些零件的加工,通用机床不能满足,或者不能,必须设很好地满足要求计专用机床。组合件为基础，配点点专用部件，对工件按确定机床是用通用部的工序加工的机床。本设计仅对曲轴端面铣削和钻中心孔专门设计的组合机床，该组合机床打部分为通用部件和标准零件，少量的专业部件，因此这次设计和制造时间短，经济好。2设计任务加工曲轴中心孔专用机床设计，已知曲轴零件图，曲轴工序简图。21曲轴工艺路线表21曲轴工艺路线工序号工序名称工序简图及说明设备5铣端面、钻中心孔铣、钻组合机床610毛坯检验15铣工艺定位面双柱铣床20检验检验在第5、6曲柄臂上铣的工艺定位面尺寸精度、位置精度。定位面侧面与底面的垂直度误差在定位面长上不大于0303MM25粗车主轴颈及两端轴颈，车法兰盘端面曲轴主轴颈车床730检验所以主轴颈外圆78MM，两侧圆角R8MM。以顶尖孔定位，所有主轴颈外圆摆差小于等于10MM；第4主轴颈端面摆差小于等于02MM。全部加工面RA为63UM35精车第1和第3和第4和第6主轴颈还有小端的轴颈曲轴数控的车床40精车第2和第5和第7主轴颈和油封轴颈还有法兰外圆还有端面曲轴数控的车床45检验全部的主轴颈的外圆的为76MM。主轴颈两侧圆角R35MM。以中心孔定位，所有主轴颈外圆摆差小于等于003MM50车平衡块外圆专用车床855铣第1、12曲柄臂的角向定位面曲轴定位面铣床60检验第1、12曲柄臂两侧定位面之距为108MM，同曲柄臂上两侧定位面对曲轴中心的对称度误差不大于07MM，两曲柄臂同侧的两定位面平面度误差不大于005MM65车曲轴连杆轴颈曲轴连杆轴颈车床70检验所有连杆轴颈外圆直径为36MM，两侧圆角R35MM，连杆轴颈开挡宽度为37MM，相位角为120。975在法兰盘上钻铰工艺孔80检验工艺孔直径为14MM。以工艺孔定位检验时，第6连杆轴颈外圆直径上、下两点的差值在03MM之内。85手铰的工艺孔仔细快速90在油封轴的颈上铣的右旋回油螺槽曲轴专用的车床1095在六个连杆轴颈上钻孔直孔组合钻床100锪球窝球孔组合钻床11105钻油孔深孔组合钻床110钻油孔深孔组合钻床12115钻油孔深孔组合钻床120清洗保持清洗液温度在60C以上，清洗后以压缩空气喷嘴对准油道孔吹净清洗机125检验油道孔是否钻通，主轴颈上球窝孔深6MM，连杆轴颈上直孔深105MM，法兰端面上黄油孔深40MM130中频淬火对所有主轴颈、主轴颈表面淬火，淬火硬度不低于46HRC，淬硬层深度主轴颈245MM，连杆轴颈2348MM曲轴半圆中频淬火机135检验淬火后主轴颈摆差应不大于03MM，超差的曲轴应加热校正，不能有淬火裂纹13140半精磨第1、7主轴颈主轴颈磨床145检验以两端中心孔定位检验时，第1,7主轴颈外圆摆差不大于003MM150磁力探伤以12001600A的电流对曲轴进行磁力探伤磁力探伤机14155精磨连杆轴颈连杆轴颈磨床160检验所有连杆轴颈外圆直径6201MM，轴颈宽度为38MM，轴颈两侧圆角R35MM，轴颈的圆柱度不大于0005MM165精磨第4主轴颈主轴颈磨床15170精磨第1主轴颈的及齿轮和的带轮轴颈斜砂轮架曲轴床175精磨第2,第3,第5,第6的主轴颈主轴颈床180精磨第7的主轴颈主轴颈床16190抛光油封轴颈的抛光机195的精磨法兰的外圆的曲轴床200检验所有主轴颈外圆直径为7501MM，圆柱度误差不大于0005MM。以中心孔定位检验，第1,7主轴颈摆差不大于002MM其余主轴颈摆差不大于005MM，所有连杆轴颈中心线对主轴颈中心线的平行度误差在连杆轴颈开挡全长不大于001MM17205铣键槽铣键槽专用机床210钻、铰孔、攻螺纹四工位组合机床215检验法兰上六个螺栓孔位置度误差不大于015MM。对第1连杆轴颈与主轴颈的中心连线。齿轮轴颈上键槽偏移量不大于010MM。带轮轴上键槽偏移量不大于0020MM220去毛刺去除所有主轴颈、连杆轴颈及侧面尖刺毛刺18225动平衡检验对初始动不平衡量超过1000GCM的曲轴，先再自动线外去重，合乎该项要求后再进入动平衡自动线，N900R/MIN动平衡机230在3,10,11曲轴柄臂上去重专用去重钻床235在2,5,8曲柄臂上去重专用去重机床240清洗去除钻屑245动平衡检验检验曲轴的残余动不平衡，合格的曲轴打上印记N900R/MIN动平衡机19250超差曲轴动平衡在检验动平衡机255再去除不平衡量专用钻床260校直检验第2,4,6主轴颈外圆摆差，当摆差大于005MM时，应校直该轴颈油压机265倒角，去毛刺在第1,2,3,5,6,7主轴颈上球窝孔倒角145，去净孔口边毛刺270经常法兰端面及退刀槽车床20275扩，镗，铰孔专用车床280粗抛光曲轴油石抛光机285精抛光曲轴砂带抛光机21290清洗清洗全部油道孔及外表面清洗机295终检所有主轴颈外圆直径为75MM。所有连杆轴颈外圆直径为62MM。第4主轴颈开挡宽度为44MM。法兰厚度为105MM。轴承孔径为5196MM。以第1,7主轴颈外圆定位检验1第4主轴颈及其余主轴颈外圆摆差不大于005MM2齿轮轴颈外圆摆差不大于0025MM3油封轴颈外圆摆差不大于006MM4法兰外圆摆差不大于0035MM5法兰端面摆差不大于006MM6轴承孔摆差不大于006MM7第4主轴颈两端面摆差不大于005MM全部主轴颈、连杆轴颈外圆表面粗糙度RA02UM，各油道孔口无毛刺，抛光面粗糙度RA04UM。全部检验通过，打上合格印记3夹具的初步设计31夹紧装置应具备的基本要求1在夹紧的时候不要破坏工件定位的位置。2夹紧力要刚刚好，要保证定位的稳定性，又要防止夹紧变形。3操作简单方便，省力，安全。4结构的结构性好，和夹紧装置的结构简单和紧凑，有利于制造和维修。32确定定位元件根据工序简图所给的定位基准，选用三个V型块和两个夹板定位限制工件的四个自由度，即X轴移动,X轴转动，Z轴移动，Z轴的转动，用支承钉定位，通过支撑钉接触限制Y移动的自由度，一共五个自由度。33确定导向装置由于本设计的本工序要求是对被加工工件依次进行的铣端面，钻中心孔等2个工步加工，才能达到工序简图的加工的要求，对于铣削加工，采用方形对刀块，采用对刀装置对刀时，参考机械制造技术基础课程设计指导教程表92（摘自JB/T803121999的规定）。塞尺参考机械制造技术基础课程设计指导教程表95（摘自JB/T803121999的规定）选取其尺寸为2MM的对刀22平塞尺。34确定夹紧机构针对该工件的生产的工艺特性，此夹具选用螺旋夹紧机构夹压工件，通过拧紧手柄使压板同时压紧工件，实现夹紧。35画出夹具简图夹具简图如图31图31夹具简图36V型块的数控加工V型块采用数控铣削加工，查机械制造技术基础课程设计指导教程表810得V型块零件图23V型块为毛坯125MM50MM42MM的20钢，确定坐标如图现对其编制加工程序2015N05G54G91G17G00M03N10G42X10Y20D01N15G01X125F200N20Y4224N25X275N30X20Y22N35Y3N40X30N45Y3N50X20Y22N55X275N60Y42N65G00G40Y10M05N70M02数控加工孔，确定坐标图现对其编制加工程序2016N05T01M06N10G91G00X345Z65M03S500N15G43Y32H01N20G01Y50F1000N25G04P2000N30G00Y50N35X96Z25N40G01Y50N45G04P2000N50G00Y50N55X0Z0N60T02M06N65G91G00X345Z40M03N70G43Y32H02N75G01Y15N80G04P2000N85G00Y15N90X96Z25N95G01Y15N100G04P200025N105G00Y15N110X0Z0N115T03M06N120G91G00X345Z40M03N125G43Y32H03N130G01Y50F1000N135G04P2000N140G00Y50N145X96Y25N150G01Y50N155G04P2000N160G00Y50N165X0Y0M05M304专用机床总体设计41确定切削用量和选择刀具411确定工序间余量为使加工定保证加工精度，必间余量，过程顺利进行并稳须合理地确定工序根据组合机床设计表36，取孔加工工序间余量15MM。412选择切削用量铣直径46MM端面，查组合机床设计选取铣刀进给量，F08/RZM铣削速度，还能查到切削深度10MM。查我自己的课本机械40/MINVCPA制造技术基础课程设计指导教程表322，因为铣削宽度，我就选AE46择铣刀直径D80MM,初选镶齿套式面铣刀，根据机械制造技术基础课程设计指导教程表331，取Z10，根据公式，则主轴转速10DNV160R/MIN。10/8104859/MINVR铣直径142MM端面，查组合机床设计只好这样选择铣刀进给量，也选择了铣削速度，根据机械制造技术基础课F8/RZM/INVC程设计指导教程表322，因为铣削宽度，还是选择了铣刀直径AE142D160MM,初选镶齿套式面铣刀，根据机械制造技术基础课程设计指导教程26表331，取Z16，,根据公式，则主轴转速10DNV160R/MIN。10/68659/MINNVR钻两端中心孔，初选高速钢钻头作为加工工具，根据组合机床设计表37得，钻头每转进给量，D11MM，切削速度V10M/MIN,转速RMF/10FNR/MIN取290R/MIN。10/D289FV413确定切削力、切削扭矩、切削功率及刀具耐用度根据机械制造技术基础公式220主切削力YFZXNFZCAFVKP式中决定于被加工材料和切削条件的系数切削深度进给量F切削速度总修正系数KFZ其中KKMVORZSFRZVB式中工件材料机械性能对切削力的修正系数Z前角对切削力的修正系数KVF主偏角对切削力的修正系数RZ刃倾角对切削力的修正系数KSRFZ刀圆弧半径对切削力的修正系数后刀面磨损对切削力的修正系数KVB查得075，125，108，10，093，MFZVOZKRFZKSZKRFZ10KVB则2610931082570FZ27查得367，107MM，CFZAP720XFZ80YZNFZ铣46端面0720836141263XFZYNZPFFVKN铣142端面07208XFZYNZPFZCAF钻11中心孔2039N2400N6080608126HBFD根据经验铣端面时，进给径力FX104FZ8524N，FX204FZ8524N根据公式切削功率1/60213406142MZPFVKW2/602388MZVK钻孔021KW97/6091DVHBFDP根据材料力学公式31切削扭矩154/14260874MMPNNM铣2954/9287MN铣09钻414选择刀具因为工件加工的尺寸精度表面粗率要求等因素，糙度、切削的排除及生产采用一次加工。专用机床上铣端面一般把铣刀安装在铣刀杆杆上，通过上述计算和查机械制造技术基础课程设计指导教程表321，取直径80MM和160MM的镶齿套式面铣刀。钻孔用直径11MM的麻花钻。5机床总体设计三图一卡51被加工零件工序图根据曲轴加工工艺过程要求，工序铣端面、钻中心孔所给出的工序简图及说明，绘制如图51曲轴工序图28图51曲轴工序图52加工示意图就是表达加工过程的图纸。521刀具选择根据前面计算选取的直径80MM和160的镶齿套式面铣刀。钻孔用直径11的麻花钻。522导向选择本次设计按一定要求的话，只好选取了方形对刀块，我的课本机械制造技术基础课程设计指导教程，其中这本书的表92。塞尺参考机械制造技术基础课程设计指导教程表95，选取其尺寸为2MM的对刀平塞尺。523初定主轴类型、尺寸、外伸长度由于是用于与刀具连接的铣工序，主轴为刚性主轴。根据计算出来的切削扭矩，由组合机床设计表319、表321和表322，选取得铣轴B52钻轴B72,初步确定主轴直径为DB2805MM,取30MM1铣40M29DB3377MM,取40MM2铣410MD钻B21MM,取25MM4选定主轴直径为30MM，初定采用长主轴主轴直径50/36，主轴外伸115MM。主轴直径为25MM，初定采用长主轴主轴直径38/26，主轴外伸115MM主轴直径为40MM，初定采用长主轴主轴直径65/44，主轴外伸135MM524确定动力部件的工作循环及工作行程（1）工作进给长度。钻孔切入长度取5毫米，看了组合机床设计表324，钻孔时切出长度取L1/3D3810毫米。铣直径46端面和142端面切入长度取10MM，切出长度取8MM。（2）快速退回长度。取液压滑台的长度为快速退回长度为500MM。525绘制加工示意图我做的加工示意如图52图52加工示意图53机床联系尺寸图机床联系尺寸就是表达各部件之间的联系图。30531动力部件的选择选择的动力部件是在多轴箱的通用部件中最基本的部件之一。用到选择机床电动机时，就必须想到机床的,电动机功切削功率传动效率率/14208519EMPKW（）83（）根据查阅组合机床设计附表8，选用1TD32和1TD40系列型动力箱。查阅组合机床设计表215，选用电动机Y1126，功率22KW。Y132M1M6,4KW，动力箱所能输出转速就这样为，,动力1470/N驱转分480/N驱2转分箱与动力滑台我选择的是长500MM，宽240MM，还有就是动结合面尺寸轴箱结合我就是这样选择的宽240MM，高310MM，还有一个力箱与多面尺寸尺出轴距度我确定为80MM。寸动力箱输箱底面高为了提高生产率，采用双头钻铣组合机床同时加工曲轴两端，出于与电机箱的配套关系，查阅组合机床设计附表6，选用1YS25液压十字滑台。台面宽250MM，台面长500MM，行程长200MM，滑“”导轨矩矩型式高看样子得为250MM，长就应该是700MM，允力一台及滑座总滑座许最大进给定是20000N，快速8米/分，125500毫米/分。行程速度工进速度532夹具轮廓尺寸的确定考虑到多轴箱高320M，主轴的高度约为1745MM，液压滑台高度250MM，夹具底座轮廓尺寸取1020225280。533机床装料高度的确定本专用机床中，多轴箱的1745MM，250MM，选取主轴高度液压滑台高度侧底度560MM，夹座高度315MM，中高度560MM，综合以上因座高具底间底座素，装取为1060MM。料高度31534多轴箱轮廓尺寸多轴箱的最低H1，按下式确定BH宽度和高度及主轴高度B21H式中BM为工件在宽度方向相距最远的两孔距离（）1为最边缘主轴中心距箱外壁的距离（H为工件在高度方向相距最远的两孔距离（）HM为最低主轴高度（）B和H为多轴箱就确定的尺寸。B146MM，H0MM，取B1116MM，H1175MM，算得B378MM，H291MM。根据算得的结果,参照组合机床设计表41，选取滑台台面宽度250MM,相应的多轴箱高320MM，宽400MM。如图53所示。图53多轴箱轮廓尺寸32535绘制机床尺寸联系图根据上述计算的尺寸，绘制如下图54所示图54机床尺寸联系图54机床生产率计算卡按照前面的计算，可以计算机床的生产生产计算卡。率和编制实际生产率指完成年A（包括备品和废品率在内）所要求的机床生产率。它生产纲领与全年工时总数K有关，一般情况下，单班制生产K应该是取2350小时。现要求年生产纲领为50000件，则/360/2514/Q件小时33指所设计机床每小的零件数量。时实际可以生产60/1QT（件小时）单式中为生产一个零件所需的时间（分），它就是由下面计算单L12LTTTVVFFK快进快退（）（）（分）切移辅停装卸单式中、；为分别为刀具第一、第二工作进给行程长度（毫米）、；1VF2/为分别为刀具第一、第二工作速度（毫米分钟）；T停为动力滑台在死挡铁上的停留时间；L、快进快退为分别为动力部件快进、快退行程长度（毫米）VFK/为动力部件快速行程速度（米分）；为直线移动间，一般可取T移或回转工作台一次工位转换的时01MIN（分）；为工件装、的统计，一般取05T装卸卸时间，根据各类组合机床15MIN。由以上分析取L125,L2160MM,018X290R/MIN522MM/MIN,1VF08160128MM/MIN2VF10X018/2900006MIN，10X08/160005,MINT停1T停2,8M/MIN340M,L865L快进快退VFK0，15MIN。T移T装卸得25/160/28605801538MINT单37/Q件小时机床负载率1/54/08N负34机为，故该机床的切削用量和设计方案合理。床负荷率9075负表51机床生产率计算卡。6多轴箱设计61专用机床多轴箱的用途及分类多轴箱按其结构的大小可型多轴箱两类。专用多轴箱分为大型多轴箱和小来至加工零件一要求进行设计出来的。些特点和加工工艺62通用多轴箱的组成和通用部件多轴箱的通用零件主要由箱体，主轴，传动轴，齿轮和轴套构成。（1）箱体采用料为HT200，箱体决定整个多轴箱的尺寸。灰铸铁材料，箱体材（2）通用主轴和传动轴本次设计的主轴为钻削类主轴。轴的材料主轴均为40CR钢，进行淬火。35（3）通用齿轮多轴箱有传还有电机齿轮。齿轮的为，齿轮要进行动齿轮和动力头齿轮45号钢这样。高周波淬火63多轴箱的设计631绘制多轴箱设计原始依据图多轴箱设计原始依据图，是根据“三图一卡”整理编绘出来的，其内容包括多轴求和已知条件。箱设计的原始要在绘制此图时从“三图一卡”中可知（1）多轴箱轮确定廓毫米。320X4尺寸（2）工件轮廓尺寸及各孔位置尺寸。3（）工件与多轴箱相对位置尺寸。根据我们就可以计原始依据图。这些数据编制多轴箱设图61原始依据图附表36（1）被加工的零件名称发动机的曲轴材料球墨铸铁硬度HB198260（2）主轴外伸削用量尺寸及切加工尺寸（毫米）主轴直径（毫米）主轴外伸尺寸D/D毫米L75毫米V米/分）N（转/分）F毫米/转钻孔112538/2610290018铣46端面3050/364016008铣142端面4065/444016008（3）动力部件选择了1TD40Y112M6型动率22KW，还顺便查得转速力箱功驱动轴470N/MIN，那么也可以查到驱动距离214MM。1TD40Y136M6型轴到滑台表面2动力4KW，同样的道理查到480N/MIN，还是那个道理驱动轴箱功率驱动轴转速到滑台离214MM。表面距632主轴结构型式的选择及动力计算由于本工序进行的是钻铣加工，钻一定是较大的，采用推力球轴向切削力轴承承受该轴的轴向力，用深的径向力，因为铣时该轴的轴沟球轴承承受该轴向力是单向的，所以推轴前端安装。力球轴承在主多轴箱的动力计算，应包率和进给力两项。括计算多轴箱所需功37多轴箱所需的功率P主切空附式中主为多轴箱总功率；切为各主轴切削功率的总和；P空为各轴空载消耗功率的总和。附为各轴附加功率的总和在传动就可按下面的箱所需的功率系统确定前，式子初步估算多轴/P主切式中；P主为主轴切削功率的总和。为组合机床多轴箱传动效率本次箱要铣心孔，由于加工黑色金属，取设计的多轴端面和钻中085。左多轴箱主轴效率/（）/142021/085KW191KW1P主切1MP钻右多轴箱主轴效率/284021/085KW359KW主2切2钻633主轴分布类型及传动系统设计与计算（1）主轴分布类型用一根传动轴带动2根主轴进行加工，所以本次设计的两个多轴箱共有4根水平分布的主轴，采用水平直线分布。（2）传动系统的设计与计算由于本次设计的主轴只有2跟，采用水，决定用一根中动平直线分布间传轴来带动这2根主轴的转动。驱动轴型号定为470R/MIN和480R/MIN。转速由动力箱用齿轮动轴和各主轴连接起来。和中间传动轴把驱38通过前面计算的主轴2转速为和主轴1的为，驱160R/MIN转速290R/MIN动速分别为，就可以算出到主轴1和主轴2轴的转470R/IN8、驱动轴的总传动比I总1/829165IN驱主总2403驱主总考虑到传动比问题，应在驱动轴与主轴之间增加一中间传动轴。如图所示图62传动简图根据传动比的规则，取驱动轴4与中间传动轴3传动比2，则通过简单43I计算可得传动轴的转速N为240R/MIN。那么也可以算得中间轴1传动轴与主传动比算得0823，中间传动轴3与主轴2传动比算得147。31I32I（3）传动轴直径的确定传动经过电机功率传动，查机械设计课程设计表31，取机轴的功率39械传动效率为096。由于电机功率4KW，则传动轴3的扭矩为P电M9549/NNM22917NM3P9540624查组合机床设计，那么只好取于是有1表B52传动轴，DB2851MM，取整值传径为。410M动轴的直30（4）齿轮齿数的确定和模数的计算首先整理出各轴的转速，就可以知道对应齿轮的转速480/MINNR32129/I60NRN查借来的书组合机床设计，知道驱动轴上的齿轮制的齿数是有一定限范围在（）。那么本次设计就取。根据组合机床设计Z12驱21Z驱里面第4章公式32PMZN式中为齿轮传递功率；Z为一对齿轮中小齿轮的齿数；N为小齿轮的转速。A驱4与轴3的齿轮组动轴传动,那么取模数为332/24096/148023JMPZNM（）两轴中心距1952MZA）B传动轴3与主轴1的齿轮组试选模数为2，根据公式可得28，由于传动轴与主轴3PZN1Z401的传动比为，可得34，I0823Z两轴中心距128462MZAM）C传动轴3上与主轴2的齿轮组由于34，由于传动轴与主轴2的传动比为，可得50，ZI1472Z验算模数，由公式得3PMZN2，合理。32/0496/16094JMNZN（3）两轴中心距12458ZAM）D驱动轴3与油泵传动轴5的传动现在取驱动轴与油泵传动轴之间中心距,该对齿轮的模数MA为取值为3，由前面选取的驱动,还有速轴齿轮齿数21Z驱驱动轴转480/MINN驱由公式，得，2ZA驱泵）18泵那么可以通过传动比,得，2NI泵驱驱泵560/MINNR泵查借来的课本组合机床设计表42得，取油泵轴直。2径为634主轴的强度校核轴的强度校核计算方法主要有三种方法，强扭转强度计算按弯扭合成度计算，按计算。扭转刚度校核A按扭算转强度条件验由转矩的大小这一点，我们就可以计算出轴的扭转强度。轴的扭转强度应该怎样去计算呢可以按照以下的公式计算得出639510/2TTPNWD式中为轴传递的转矩；41TW为轴的抗扭截面系数；P为轴传递的功率；N为轴的转速；D为计算截面轴的直径；T许用切应力。主轴16363/9510295104906290538TTWPNDMA主轴26363/9510295104906210417TTNDPA查我学习过的课本机械设计表153就可以得到许用应力2545TMPA，所以设计的要求。T强度符合本次B按弯算扭合成强度条件计条件为弯扭合成强度221CAMTW（）式中CA为轴的计算应力；M为轴所受的弯矩；T为轴所受的扭矩；W为轴的抗弯截面系数；1为对称循环变应力时轴的许用弯曲应力。查机械设计表154得则301WD42122CAMTW（）3210DT）（受力分析图63受力分析图轴1齿轮圆周力2396458TTFND齿轮径向力TANTAN2017R水平面内的支反力124356THFN垂直面内的支反力，同理1122/785VRLL2785VFNNMM1946106HHMFNMNMM27853VVL211H43图64轴的载荷分系图根据机械设计表151就可以查得60MPA1435MPA223159061941，所以本次设计的强度符合本次设计的要求。1C按核计算扭转刚度校扭转时的刚度可以根据以下的公式来计算O180PTGI式中为轴所受的扭距；为轴的材料的剪切弹性模量；44IP为轴截面的极惯性矩TNMN主轴主轴21106主轴主轴404412035738/8M主轴6109主轴在本设计里，对于我设计的主轴，097/M，对于我设计出来的传主轴O动轴，1/M传动轴O于是我设计的主轴就可以满足我设计的要求。635齿轮的强度校核齿根的计算弯曲疲劳强度就在齿轮在啮合的时候，齿根处就会产生的弯曲应力，在某一对齿轮啮合区域中的最高的的位置，这个位置就是齿根产生弯曲应力最大的地方。我们将对这个位置进行抗弯的校核，可以从我们学习的课本机械设计关于齿轮传动的强度计算找到直齿轮的弯曲疲劳强度的条件0FTASFSAFKYBM在这个式子里；F就是弯曲疲劳强度计算的载荷系数；T为齿轮受到的圆周力FAY齿轮系数；S载荷作用于齿顶时的应力修正系数；弯曲疲劳强度计算的重合度系数BM为齿宽；为模数。其中，,在该式子中FAVFK，查机械设计表；为使用系数1020取值为45，查机械设计图；VK为动载荷系数1083取值为，查机械设计表；F为齿间载荷分配系数1取值为，查机械设计图。为齿向载荷分布系数05取值为那么，10131110515FAVFKT为齿轮受到的圆周力2954TTPDND式子里，D为转矩；为齿轮转速；为齿轮传动功率；为齿轮分度圆直径。按下面这个公式计算Y。0752为直齿圆柱齿轮的重合度（1）校核驱动轴4与传动轴3齿轮齿根弯曲疲劳强度由于9TTPDNDF2954941000/480321N2328N查课本机械设计图1017，得295，查课本机械设计21由于齿数为FAY图1018，得158。SAY计算111RCOS/AZHARCOS21COS20/212129114222ARCS/AZARCOS42COS20/422120881122TANTTANT/ZZ21TAN29114TAN2042（TAN20881TAN20）/213那么4683017520Y则29508361FTASKYMPABM查课本机械设计图1024，得450MPA，于是FF所以该对足要求。齿轮齿根弯曲疲劳强度满（2）校核传动轴3与主轴1齿轮齿根弯曲疲劳强度由于2954TTPDNDF2954909609641000/290228N1892N查课本机械设计图1017，由于齿数为28，得265，查课本机械设FAY计图1018，得158。SAY计算111RCO/2AZHARCOS28COS20/28212961222ARCS/AZARCOS34COS20/34212131122TANTTANT/ZZ28TAN29114TAN2034（TAN20881TAN20）/213那么83017520Y则92508312FTASKMPABM查课本机械设计图1024，得450MPA，于是FF所以该对齿轮齿根弯满足要求。曲疲劳强度（3）校核传动轴3与主轴2齿轮齿根弯曲疲劳强度47由于2954TTPDNDF2954909641000/240234N2079N查课本机械设计图1017，由于齿数为28，得265，查课本机械设FAY计图1018，得158。SAY计算111RCO/2AZHARCOS34COS20/34212131222ARCS/AZARCOS50COS20/50212980122TANTTANT/ZZ34TAN29114TAN2050（TAN20881TAN20）/213那么83017520Y则2965083414FTASKMPABM查课本机械设计图1024，得450MPA，于是FF所以该对曲疲劳强度满足要求。齿轮齿根弯齿面接的计算触疲劳强度齿轮在啮合的时候，每对齿之间直接接触，产生齿面接触疲劳强度，同理我们依然可以从我们学习的课本机械设计关于齿轮传动的强度计算找到直齿轮的齿面接触疲劳强度的条件132HEHDKTUZ式子中，；为接触疲劳强度计算的载荷系数为转矩；1T48；D为齿宽系数；1为分度圆直径U为齿数比；HZ为区域系数；E为弹性影响系数。为接触疲劳强度计算的重合度系数其中，在式子中HAVHK，查机械设计表；为使用系数1020取值为，查机械设计图；V为动载荷系数813取值为，查机械设计表；HK为齿间载荷分配系数取值为，查机械设计表。为齿向载荷分布系数0405取值为则10131110515。FAVH（1）校核驱动轴4与传动轴3齿轮齿面接触疲劳强度齿轮的转矩1959410/832163PTNMND查机械设计表107得，10，该对齿轮的小齿轮直径D为32163MM。该对齿轮的齿数比,214ZU查机械设计图1020得，25区域系数HZ查课本机械设计表105得，1437E1/2MPA由公式41309483ZEDKTUZPA49查课本机械设计图1025可查得580MPAH故，所以该对齿轮的齿轮齿面强度达到要求。H接触疲劳（2）校核传动轴3与轴1齿轮齿面接触疲劳强度齿轮的转矩195490640/29841PTNMND查机械设计表107得，10，D该对齿轮的小齿轮直径D为22856MM。该对齿轮的齿数比,21348ZU查机械设计图1020得25，区域系数HZ查课本机械设计表105得，1437E1/2MPA由公式41309483Z则133225124656HEDKTUZPA查课本机械设计图1025可查得580MPAH故，所以该对齿轮的齿疲劳强度达到要求。H轮齿面接触（3）校核传动轴3与轴2齿轮齿面接触疲劳强度齿轮的转矩195490641/20341029PTNMND查机械设计表107得，10，D该对齿轮的小齿轮直径D为23468MM。该对齿轮的齿数比,2150473ZU查机械设计图1020得，25区域系数HZ查课本机械设计表105得，1437E1/2MPA50由公式41309483Z则13322514710568HEDKTUZMPA查课本机械设计图1025可查得580MPAH故，所以该对齿轮的齿轮齿面接触疲求。H劳强度达到要636轴承的选择和校验由于用来钻孔的主轴承那只好设计采用一承置受很大的轴向力，推力球轴于主轴前支承处，主轴承受轴向的切削力。NF7208轴承的基本计算如下额定动载荷,601HNLCP其中各参数PP；,为当量动载荷