毕业设计（论文）-箱体零件加工工艺规程及专用夹具设计（全套图纸）

I宁XX大学毕业设计论文箱体机械加工工艺及工装夹具设计所在学院专业班级姓名学号指导老师年月日摘要本设计是基于箱体零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。基准选择以箱体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准，以顶面与两个工艺孔作为精基准。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，再以顶平面与支承孔系定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。支承孔系的加工采用的是坐标法镗孔。整个加工过程均选用组合机床。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用气动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁，因此生产效率较高，适用于大批量、流水线上加工，能够满足设计要求。关键词箱体类零件；工艺；夹具；全套图纸，加153893706ABSTRACTTHEDESIGNISBASEDONTHEBODYPARTSOFTHEPROCESSINGORDEROFTHEPROCESSESANDSOMESPECIALFIXTUREDESIGNBODYPARTSOFTHEMAINPLANEOFTHESURFACEANDPORESYSTEMINGENERAL,THEPLANEGUARANTEEPROCESSINGPRECISIONTHANTHATOFHOLESMACHININGPRECISIONEASYTHEREFORE,THISDESIGNFOLLOWSTHESURFACEAFTERTHEFIRSTHOLEPRINCIPLEPLANEWITHHOLESANDTHEPROCESSINGCLEARLYDIVIDEDINTOROUGHINGANDFINISHINGSTAGESOFHOLESTOENSUREMACHININGACCURACYDATUMSELECTIONBOXINPUTSHAFTANDTHEOUTPUTSHAFTOFTHESUPPORTINGHOLEASAROUGHBENCHMARK,WITHTOPWITHTWOHOLESASAPRECISIONTECHNOLOGYREFERENCEMAINPROCESSESARRANGEMENTSTOSUPPORTHOLESFORPOSITIONINGANDPROCESSINGTHETOPPLANE,ANDTHENTHETOPPLANEANDTHESUPPORTINGHOLELOCATIONHOLEPROCESSINGTECHNOLOGYINADDITIONTOTHEFOLLOWUPPROCESSESINDIVIDUALPROCESSESAREMADEOFTHETOPPLANEANDTECHNOLOGICALHOLELOCATIONHOLEANDPLANEPROCESSINGSUPPORTEDHOLEPROCESSINGUSINGTHEMETHODOFCOORDINATEBORINGTHEWHOLEPROCESSOFPROCESSINGMACHINECOMBINATIONSWERESELECTEDSELECTIONOFSPECIALFIXTUREFIXTURE,CLAMPINGMEANSMORECHOICEOFPNEUMATICCLAMPING,CLAMPINGRELIABLE,INSTITUTIONSCANNOTBELOCKED,SOTHEPRODUCTIONEFFICIENCYISHIGH,SUITABLEFORLARGEBATCH,LINEPROCESSING,CANMEETTHEDESIGNREQUIREMENTSKEYWORDSBOXTYPEPARTSPROCESSFIXTURE目录摘要IIABSTRACTIII第1章绪论111机械加工工艺概述112机械加工工艺流程113夹具概述214机床夹具的功能215机床夹具的发展趋势3151机床夹具的现状3152现代机床夹具的发展方向3第2章加工工艺规程设计521零件的分析5211零件的作用5212零件的工艺分析522箱体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施5221孔和平面的加工顺序5222孔系加工方案选择623箱体加工定位基准的选择6231粗基准的选择6232精基准的选择724箱体加工主要工序安排725机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定1026确定切削用量及基本工时（机动时间）31127时间定额计算及生产安排18第3章镗轴承孔夹具设计2431研究原始质料2432定位、夹紧方案的选择2433切削力及夹紧力的计算2434误差分析与计算2635夹紧装置的选用2636夹具设计及操作的简要说明27第4章铣侧面夹具设计2841指出存在的问题2842夹具设计28421夹具体设计28422定位基准的选择28423定位方案和元件设计29424定位误差的计算29425夹紧力计算30426夹紧机构的设计32427定向键与对刀装置设计33428确定夹具体结构尺寸和总体结构35429夹具设计及操作的简要说明36第5章钻侧面孔夹具设计3851研究原始质料3852定位、夹紧方案的选择3853切削力及夹紧力的计算3854误差分析与计算4055夹具设计及操作的简要说明416结论与展望4361结论4362不足之处及未来展望43致谢44参考文献451第1章绪论11机械加工工艺概述机械加工工艺是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工精加工装配检验包装，就是个加工的笼统的流程。机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。这个就比较有针对性了。每个厂都可能不太一样，因为实际情况都不一样。总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。12机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。制订工艺规程的步骤1计算年生产纲领，确定生产类型。2分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。3选择毛坯。4拟订工艺路线。5确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。6确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。27确定切削用量及工时定额。8确定各主要工序的技术要求及检验方法。9填写工艺文件。在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。13夹具概述夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，帮机床夹具设计在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。机床夹具设计是一项重要的技术工作。“工欲善其事，必先利其器。”工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。14机床夹具的功能在机床上用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。1机床夹具的主要功能机床夹具的主要功能是装工件，使工件在夹具中定位和夹紧。（1）定位确定工件在夹具中占有正确位置的过程。定位是通过工件定位基准面与夹具定位元件面接触或配合实现的。正确的定位可以保证工件加工的尺寸和位置精度要求。（2）夹紧工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。由于工件在加工时，受到各种力的作用，若不将工件固定，则工件会松动、脱落。因此，夹紧为工件提供了安全、可靠的加工条件。2机床夹具的特殊功能机床夹具的特殊功能主要是对刀和导向。3（1）对刀调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置。如铣床夹具中的对刀块，它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。（2）导向如钻床夹具中的钻模板的钻套，能迅速地确定钻头的位置，并引导其进行钻削。导向元件制成模板形式，故钻床夹具常称为钻模。镗床夹具（镗模）也具有导向功能。15机床夹具的发展趋势随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。151机床夹具的现状国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工作品种已占工件种类总数的85左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈的竞争。然而，一般企业仍习惯于大量采用传统的专用夹具。另一方面，在多品种生产的企业中，约4年就要更新80左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为15左右。特别是近年来，数控机床（NC）、加工中心（MC）、成组技术（GT）、柔性制造系统（FMS）等新技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本。2）能装夹一组具有相似性特征的工件。3）适用于精密加工的高精度机床夹具。4）适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。5）采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置，以进一步提高劳动生产率。6）提高机床夹具的标准化程度。152现代机床夹具的发展方向现代机床夹具的发展方向主要表现为精密化、高效化、柔性化、标准化四个方面。精密化随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达01；用于精密车削的高精度三爪卡盘，其定心精度为5M；精密心轴的同轴度公差可控制在1M内；又如用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆度公差可达0205M。高效化4高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有自动化夹具、高速化夹具、具有夹紧动力装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高5倍左右；在车床上使用的高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在（试验）转速为2600R/MIN的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。柔性化机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、拼装、组合等方式，以适应可变因素的能力。可变因素主要有工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、拼装夹具、数控机床夹具等。在较长时间内，夹具的柔性化将是夹具发展的主要方向。标准化机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。在制订典型夹具结构的基础上，首先进行夹具元件和部件的通用化，建立类型尺寸系列或变型，以减少功能用途相近的夹具元件和部件的型式，屏除一些功能低劣的结构。通用化方法包括夹具、部件、元件、毛坏和材料的通用化。夹具的标准化阶段是通用化的深入，主要是确立夹具零件或部件的尺寸系列，为夹具工作图的审查创造良好的条件。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准GB/T2148T225991以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。5第2章加工工艺规程设计21零件的分析211零件的作用题目给出的零件是箱体。箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证部件正确安装。因此箱体零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。主要是实现变速，改变运动速度。212零件的工艺分析由箱体零件图可知。箱体是一个簿壁壳体零件，它的外表面上有五个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下（1）以顶面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括顶面的铣削加工；螺孔加工其中顶面有表面粗糙度要求为，MRA36（2）以、的支承孔为主要加工表面的加工面。这一03M034组加工表面包括；前后端面；、螺孔的孔。（3）以、的支承孔为主要加工表面的加工面。这一0303组加工表面包括；前后端面；、螺孔的孔。（3）以底面为主要加工平面的加工面。22箱体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于箱体来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。221孔和平面的加工顺序箱体类零件的加工应遵循先面后孔的原则即先加工箱体上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。箱体的加工自然应遵循这个原则。6这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。箱体零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。222孔系加工方案选择箱体孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。根据箱体零件图所示的箱体的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。（1）用镗模法镗孔在大批量生产中，箱体孔系加工一般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。（2）用坐标法镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。用坐标法镗孔，需要将箱体孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。23箱体加工定位基准的选择231粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求（1）保证各重要支承孔的加工余量均匀；（2）保证装入箱体的零件与箱壁有一定的间隙。7为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以箱体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。232精基准的选择从保证箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置。精基准的选择应能保证箱体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从箱体零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是箱体的装配基准，但因为它与箱体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。24箱体加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。箱体加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到箱体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于箱体，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0411苏C908打及02505亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。MG28根据以上分析过程，现将箱体加工工艺路线确定如下工艺路线一10毛坯铸造砂型铸造20时效时效处理30粗铣粗铣底平面40精铣精铣底平面50粗铣粗铣顶平面60精铣精铣顶平面70钻孔钻底平面4X8孔80粗铣精铣55端面AA视图90精铣精铣55端面AA视图100粗铣粗铣65端面110精铣精铣65端面120粗铣粗铣70端面130精铣精铣70端面140粗铣粗铣55端面150精铣精铣55端面160粗镗粗镗40，30孔170精镗精镗40，30孔180粗镗粗镗45，32孔190精镗精镗45，32孔200钻孔攻丝钻C向面各个螺纹孔并攻丝210钻孔攻丝钻顶平面4M6孔220检验检查各部尺寸及精度230入库入库工艺路线二10毛坯铸造砂型铸造20时效时效处理30粗铣粗铣底平面40精铣精铣底平面50粗铣粗铣顶平面60精铣精铣顶平面970粗铣精铣55端面AA视图80精铣精铣55端面AA视图90粗铣粗铣65端面100精铣精铣65端面110粗铣粗铣70端面120精铣精铣70端面130粗铣粗铣55端面140精铣精铣55端面150粗镗粗镗40，30孔160精镗精镗40，30孔170粗镗粗镗45，32孔180精镗精镗45，32孔190钻孔钻底平面4X8孔200钻孔攻丝钻C向面各个螺纹孔并攻丝210钻孔攻丝钻顶平面4M6孔220检验检查各部尺寸及精度230入库入库以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，方案二把底面的钻孔工序调整到后面了，这样导致铣削加工定位基准不足，特别镗孔工序。以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。综合选择方案一工艺路线一10毛坯铸造砂型铸造20时效时效处理30粗铣粗铣底平面40精铣精铣底平面50粗铣粗铣顶平面60精铣精铣顶平面70钻孔钻底平面4X8孔80粗铣精铣55端面AA视图1090精铣精铣55端面AA视图100粗铣粗铣65端面110精铣精铣65端面120粗铣粗铣70端面130精铣精铣70端面140粗铣粗铣55端面150精铣精铣55端面160粗镗粗镗40，30孔170精镗精镗40，30孔180粗镗粗镗45，32孔190精镗精镗45，32孔200钻孔攻丝钻C向面各个螺纹孔并攻丝210钻孔攻丝钻顶平面4M6孔220检验检查各部尺寸及精度230入库入库25机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“箱体”零件材料采用灰铸铁制造。材料为HT200，硬度HB为170241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。（1）顶面的加工余量。根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下粗铣参照机械加工工艺手册第1卷表3223。其余量值规定为，现取。表3227粗铣平面时厚度偏差取。M437203M280精铣参照机械加工工艺手册表2359，其余量值规定为。51（4）前后端面加工余量。根据工艺要求，前后端面分为粗铣、半精铣、半精铣、精铣加工。各工序余量如下粗铣参照机械加工工艺手册第1卷表3223，其加工余量规定为，现取。M537203半精铣参照机械加工工艺手册第1卷，其加工余量值取为。M52精铣参照机械加工工艺手册，其加工余量取为。011（5）前后端面毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表2371，现确定螺孔加工余量为（6）前后端面支承孔。根据工序要求，前后端面支承孔的加工分为粗镗、精镗两个工序完成，各工序余量如下（8）两侧面螺孔加工余量毛坯为实心，不冲孔。26确定切削用量及基本工时（机动时间）3工序30、40粗、精铣粗铣底平面机床铣床X52K刀具硬质合金端铣刀（面铣刀）齿数10MDW4014Z（1）粗铣铣削深度PAM3每齿进给量根据机械加工工艺手册表2473，取FZMAF/250铣削速度参照机械加工工艺手册表2481，取VSV/4机床主轴转速，取NIN/19403610RDVINR实际铣削速度SMN/20进给量FVZAFF671/125工作台每分进给量MIN/20SVF根据机械加工工艺手册表2481,AA4被切削层长度由毛坯尺寸可知LML31刀具切入长度1D2502刀具切出长度取2L走刀次数为1机动时间1JTMIN502743121MJFL（2）精铣12铣削深度PAM51每齿进给量根据机械加工工艺手册表2473，取FZMAF/150铣削速度参照机械加工工艺手册表2481，取VSV/6机床主轴转速，取NIN/28401360RDVIN3R实际铣削速度SMN/0进给量FVZAFF56/5工作台每分进给量MIN/301SVF被切削层长度由毛坯尺寸可知LL4刀具切入长度精铣时1MDL01刀具切出长度取2L走刀次数为1机动时间2JTMIN1863024121MJFL本工序机动时间I785021JJJT工序50、60精铣顶平面机床组合铣床刀具硬质合金端铣刀（面铣刀）齿数DW4014Z铣削深度PAM50每齿进给量根据机械加工工艺手册表2473，取FMAF/50铣削速度参照机械加工工艺手册表2481，取VSV/6机床主轴转速，取NIN/287401360RDVIN3R实际铣削速度SMN/0进给量FVZAFF56/5工作台每分进给量MIN/301SVF刀具切入长度精铣时1LDL4由工序5可知329213走刀次数为1机动时间JTMIN1663024921MJFL工序70底平面4X8孔机床组合钻床刀具麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）钻底面底平面4X8孔切削深度PA4M进给量根据机械加工工艺手册表2439，取FRMF/250切削速度参照机械加工工艺手册表2441，取VSV43机床主轴转速，取N01436097/IN18VRDIN/8R实际切削速度/NS被切削层长度LM2刀具切入长度1MCTGCTGKDR542105821刀具切出长度2L0走刀次数为1机动时间JTIN12082541FNLJ工序80、90粗铣精铣55端面AA视图机床组合铣床刀具硬质合金端铣刀（面铣刀）齿数MDW4014Z铣削深度PAM3每齿进给量根据机械加工工艺手册表2473，取FMAF/250铣削速度参照机械加工工艺手册表2481，取VSV/4机床主轴转速，取NIN/19403610RDVINR实际铣削速度SMN/2014进给量FVSMZNAFF/6710/21450工作台每分进给量MIN2SVF根据机械加工工艺手册表2481,AA4被切削层长度由毛坯尺寸可知LL329刀具切入长度1LMD231502刀具切出长度取2LM走刀次数为1机动时间JTIN5302743921MJFL工序4粗铣65端面机床组合铣床刀具硬质合金端铣刀YG8，硬质合金立铣刀YT15（1）粗铣两侧面铣刀直径，齿数MDW32012Z铣削深度PA每齿进给量根据机械加工工艺手册表2473，取FZMAF/250铣削速度参照机械加工工艺手册表2481，取VSV/3机床主轴转速，取NIN/1793204610RDVIN1R实际铣削速度SMN/520进给量FVSZNAFF/576/1250工作台每分进给量MIN40SMVF根据机械加工工艺手册表2481,AA192被切削层长度由毛坯尺寸可知LL刀具切入长度1LMD34502刀具切出长度取2LM走刀次数为1机动时间1JTIN390452121MJFL15工序5粗镗40，30孔机床镗床刀具高速钢刀具VCWR418（1）粗镗孔切削深度PAM2进给量根据机械加工工艺手册表2466，刀杆伸出长度取，FM20切削深度为。因此确定进给量2RMF/60切削速度参照机械加工工艺手册表2466，取VIN/15/0MS机床主轴转速，取IN/5601430RDVIN/60R实际切削速度SM/279工作台每分钟进给量MFIN360FN被切削层长度L19刀具切入长度TGTGKARP45232刀具切出长度取2L5ML行程次数I1机动时间JTIN790136451921MJFL（2）粗镗孔切削深度PA2进给量根据机械加工工艺手册表2466，刀杆伸出长度取，FM20切削深度为。因此确定进给量M2RMF/70切削速度参照机械加工工艺手册表2466，取VIN/18/30S机床主轴转速，取IN/24819310RDVIN/40R实际切削速度SM/50616工作台每分钟进给量MFMIN/28407FN被切削层长度L19刀具切入长度TGTGKARP532刀具切出长度取2L53L2行程次数I1机动时间2JTMIN97018341921MJFL全套加153893706即能满足生产要求工序11精镗支承孔机动时间JTMIN860J辅助时间参照机械加工工艺手册表2537，取工步辅助时间为F。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。MIN80MIN150则IN9501FTK根据机械加工工艺手册表2539，8314K17单间时间定额DTMIN14I0928314950861KTFJD因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时，INMI2DT即能满足生产要求工序12前后端面螺纹孔攻丝机动时间JTIN10J辅助时间参照钻孔辅助时间，取装卸工件辅助时间为，工步辅助FMIN10时间为。则MIN40MI54FT参照钻孔值，取KK12单间时间定额DTIN14I6804501TFJD因此布置一台机床即能满足生产要求。工序14精铣前后端面机动时间JTMIN16J辅助时间参照机械加工工艺手册表2545，取工步辅助时间为F。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。MIN410MIN10则IN510FTK根据机械加工工艺手册表2548，13K单间时间定额DTIN4MI8915061KTFJD因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时，MIN4I95028DT即能满足生产要求工序15精铣两侧面机动时间JTIN281J辅助时间参照机械加工工艺手册表2545，取工步辅助时间为F。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。MIN410MIN1018则MIN5104FTK根据机械加工工艺手册表2548，13K单间时间定额DTMIN4I02150281KTFJD因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时，MIN4I02DT即能满足生产要求工序17顶面螺纹孔攻丝机动时间JTIN130J辅助时间参照钻孔辅助时间，取装卸工件辅助时间为，工步辅助FMIN10时间为。则MIN40MI54FT参照钻孔值，取KK12单间时间定额DTIN14I7045031TFJD因此布置一台机床即能满足生产要求。19第3章镗轴承孔夹具设计31研究原始质料利用本夹具主要用来加工孔，加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足两孔轴线间公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。32定位、夹紧方案的选择由零件图可知在对孔进行加工前，底平面进行了粗、精铣加工，底面孔进行了钻、铰加工。所以采用一面2销定位33切削力及夹紧力的计算镗刀材料（硬质合金镗刀）5YT刀具的几何参数60粗K90精10S8由参考文献5查表可得321圆周切削分力公式07514CPCPFAFVK式中04PAM/FRRPSOPKKK查5表得查5表取21736NMB12506B75N由表可得参数6940PK0OPKSP1RPK即748CFN同理径向切削分力公式097503238PPCPFAFV式中参数70PKK1OPS1RP即324P轴向切削分力公式054326FPCPAFVK式中参数1PKO1SP0RP即60548FFN根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以20安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即FKW安全系数K可按下式计算有6543210式中为各种因素的安全系数，查参考文献5表可得6120131056C25223PKF所以有19308KCWFN76P5F螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有210TGTQLZ式中参数由参考文献5可查得6276ZR90105229其中3LM8N螺旋夹紧力04W该夹具采用螺旋夹紧机构，用螺栓通过弧形压块压紧工件，受力简图如下163图41移动压板受力简图由表得原动力计算公式261001KLWL即04782393275KWLNL由上述计算易得K21由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。34误差分析与计算该夹具以1个平面和和2个定位销定位，要求保证孔轴线间的尺寸公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。由5和6可得1定位误差当短圆柱销以任意边接触时MINDWD当短圆柱销以固定边接触时2D式中为定位孔与定位销间的最小间隙MIN通过分析可得052D1DMIN因此当短圆柱销以任意边接触时063DW2夹紧误差COSMINAXYJ其中接触变形位移值SNHBKRKZAZY014891COS03J磨损造成的加工误差通常不超过MJM5夹具相对刀具位置误差取AD01误差总和0965JWM从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。2235夹紧装置的选用该夹紧装置选用移动压板，其参数如下表表43移动压板参数公称直径LBHLB1DK64520819667M6536夹具设计及操作的简要说明如前所述，该工件不但可以采用心轴夹紧、定位，还可设计圆环套来夹紧，但由于心轴的夹紧有可能破坏其定位，不选用该方式，而设计圆环套