车间生产现场管理的浪费 生产车间现场管理

车间生产现场管理的浪费生产车间现场管理车间生产现场管理的浪费车间生产现场管理的浪费我们其中占了几个1时间的浪费1缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料2班长未能彻底了解其所接受之命令与指示3缺乏对全天工作内容的认识六西格玛品质论坛4对班长的命令或指示不清楚5未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所6不应加班的工作,造成加班7未检视每一工作是否供给合适的工具与装配8放任员工故意逃避他们能作的工作9需要的人员不足10保有太多冗员11拙于填写报告及各种申请表格12纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯13疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因14未要求员工准时开始工作,松于监督15拖延决策16班长本身不必要的请假与迟到或不守时17迟交报告质量18需要修理时未立即请查原因19工作中不必要的谈话与查问20班长不能适当的安排自己的工作与时间2创意的浪费质量21未能倾听员工的建议22未能鼓励员工多提建议23在各种问题上不能广听部属的意见24不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法25未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见质量26未充分向其它部门如生技等请教27未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案28未能从会议中获取有益的意见质29管理机能不好3材料与供应品的浪费30督导不良,造成材料的浪费31对新人指导不够32指派新工作时未充分指导33蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张34机械故障或未调整好35未对每一工序检查材料使用情形,标准与差异分析36未让部属了解材料或供应品的价值37命令与指示不清38纵容不良的物料搬运39未注意部属的眼力与健康,造成不良品40缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作41容许部属用不适当的材料,如太好或太差42未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正43不能适才适用,特别是新人44请领太多材料,多余却未办退料45未请领正确的材料,用错材料46未检查材料是否排列整齐,正确放置47未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损48纵容部属私事使用油、压缩空气、小工具、化学药品等49让不良材料当良品流入制程50缺乏有效系统防止材料外流、避免损失或被偷51可再用的材料当废料处理六西格玛品质论坛52纵容浪费或滥用以下供应品扫把、文具、油布、灯泡、水管等53产生不良未立即停止生产4机器与设备的浪费质量54缺乏工作计划,使所有可用的机器未获得充分且适合的利用55疏于检查机器,使其保持良好状态及避免故障56班长缺乏正确使用机器的知识,不了解各种机器的能力57未定期检查绳、皮带、链条、输送带、润滑系统等58杀鸡用牛刀,小工作用大机械59在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养部门协调60闲置机器未加保养,任受潮湿、脏物、灰尘、锈等侵蚀61缺乏定期清洁,机器不洁62所有转动零件未检查是否有适当的润滑63应修理之处未立即办理64机器没有适当的操作说明书65缺乏良好纪律以避免机器设备的滥用66纵容部属用不当方法修理机器67领班不知机器与设备的最新型式68未促使部属注意机器的价值与情况69滥用小机器作笨重工作70该报废的机器仍加以修理,比买新机花了更多的费用71可修理的机器却报废72没有效率管理之数据机械效率5人力的浪费73由于下列原因,无法控制有能力部属之人事变动74未评估员工变动之直接与间接成本75“管”得太多,聪明的领导却太少76对纪律要求太严或太松77能做到的承诺,却未遵守78许下不能作到的承诺,如加薪或升迁79无充分理由而解雇人,不应使用解雇作为一种处罚质量80强留部属在他极端不喜欢的工作上81对待部属不公正六西格玛品质论坛82部属争吵时,偏袒一方83对一个部属批语其它的部属（指桑骂槐）84未能查出自愿离职部属之理由85不能向部属正确说明公司的目标与政策86在员工调薪上,班长未参与87班长的权威不好88不能使新进人员充分发挥其生产力89没有以亲切、帮助的态度接纳新员工90对新进人员没给予安全的工作指导91未让新进人员了解全天的工作及其它内容质量92没有选择够格的人配合工作93对学习速度慢的人没有耐心94未促使其它部属对新人表示友善、帮助的态度95未尽可能的接近新人96没有告知新人,工厂生活情况与规划,如安全、发薪日期、厕所、饮用水、浴室等97未安排完整的训练计划98未使部属尽其所能99未指导部属如何做好工作100未尽可能的说明工作,使其发生兴趣101未对部属的进步与个人生活表示关心102没有容纳部属错误的雅量103未注意部属的力量与个性,适当的指派工作104未研究部属个人的不同,以发挥他最大的潜力105评价一个人只重资格、种族、宗教、关系、地域等106纵容部属派系存在或组成小圈圈107明知某人的心理或生理不适当,却未加调动108生病的部属仍让他工作质量109未给予需要的协助110当可能且适当的时间,却未给予升迁111未考虑影响薪资与工作条件的问题112未训练一个侯补者113欠缺对标准工时教导之概念质量114人员效率管理之数据6意外事故的浪费115未认识到预防意外事故是工作的一部份116未对全体部属彻底说明安全事务六西格玛品质论坛117未给机器装上安全防护,并使确保有效118纵容在工作场所滥用安全防护119未在适当处所标上危险记号,并保持干凈与易读120未彻底了解意外事故的间接成本121物料放置不善122不了解构成意外危险的成因123未保存事故记录,并未加分析与应用124未建立良好的安全范例125没有定期与切实的检查安全126未能持久地执行安全规则127工作人员缺乏必要的安全装配如手套、安全带、电焊护面等128管理人员未认清其安全责任与事故责任129不能激发与保持部属的安全意识以防止事故130未与政府或保险公司之安全检查员配合7缺乏合作的浪费131未与其它管理人员或部门合作133位于事务人员、工程师、业务员、人事等合作134未确实了解公司政策并向部属解释135不能聪明地处理谣言136推诿责任给其它班长、部属或主管137未适当地将部属的意见反应给主管138纵容不满的员工煽动反抗公司的作法139管理人员未能给予那些尚不普及的公司规章予以全力支转自WWWCSPENGBOCOM蓬勃范文网车间生产现场管理的浪费生产车间现场管理持140未能鼓舞部属间的友爱与合作的气氛141管理人员在本部门内轻率地批评公司政策与私人142在公司之教育活动上未与管理阶层诚心全力合作,包括学徒训练、公布栏、员工通讯、提案制度等8空间的浪费整理整顿143材料之不适当排放与储存144未充分注意材料在工厂中的途程计划145机械与其它永久性设备之错误安置146纵容部属丢置手工具、梯子、手推车等在过道上,不能保持走道清洁者147废料未报废148橱柜、油筒、材料供应处等放置于不便之处六西格玛149纵容不用的机器与设备占据重要的空间150由于未及时修理楼板、屋顶等以致需要的空间未加利用质量151照明不足,形成黑点,死角152单位内布置不良,不能保持条理153工作场所放不需要的物料,仓库与工场不分154未重视事物整顿的重要155未培养及督导物品用完要归、定位156未彻底执行定期每日、每周、每月清理项目,以永久保持车间生产现场管理的浪费生产车间现场管理鐤鹃璧勬枡搴HTTP/JFDOWNCOM鍒堕犲瀷浼佷笟鐢熶骇杞棿鐜板満绠悊鐮旂鍦紒涓氱敓浜鐞嗕腑鏄庣鎻愬嚭浼樺寲鐢熶骇杞棿鐜板満绠悊,鏄垜鍥戒紒涓氳繎骞存潵鍦鐞鐞嗚鍜屽疄璺典腑鍊鐨勪竴绉嶆柊XUESHUBAIDUCOM现场管理是一个企业的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。搞好生产现场管理，由于企业增强竞争力，消除“跑、冒、漏、滴”和“脏乱差”状况，提高产品质量和员工素质，保证安全生产，对提高企业经济效益，增强企业实力具有十分重要的意义。那么，具体什么是现场管理呢现场管理指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。优秀的现场管理有以下特点1）定员合理，技能匹配；2）材料工具，放置有序；3）场地规划，标注清析；4）工作流程，有条不紊；5）规章制度，落实严格；6）现场环境，卫生清洁；7）设备完好，运转正常；8）安全有序，物流顺畅；9）定量保质，调控均衡；10）登记统计，应记无漏。现场管理的六要素包括人、机、料、法、环、测。也称为5M1E分析法。1人（MAN）操作者对质量的认识、技术、身体状况等；2机器（MACHINE）设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；3材料（MATERIAL）材料能否达到要求的性能等；4方法（METHOD）生产工艺、设备选择、操作规程等；5测量（MEASUREMENT）测量时采取的方法是否标准、正确；6环境（ENVIRONMENT）工作现场的技术要求和清洁条件等；现在我们一起来梳理一下车间现场管理的几大基本方法。一5S现场管理1什么是5S现场管理“5S”活动起源于日本，主要内容整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”。2“5S”的基本内容1）整理SEIRI区分要用和不要用的东西，不要用的东西清理掉；2）整顿SEITON要用的东西依规定定位定量地摆放整齐，明确地标示；3）清扫SEISO清除场内的脏污，并防止污染的发生4）清洁SEIKETSU将前3S实施的做法制度化规范化贯彻执行并维持成果；5）素养SHITSUKE人人依规定行事，养成好习惯。35S管理的方法要求（1）整理所在的工作场所范围全面检查；制定“需要”和“不需要”的判别基准；清除不需要物品；调查需要物品的使用频度，决定日常用量；制定废弃物处理方法；每日自我检查。根据使用频率决定放置地点使用频率放置地点每天不需移动即可取用的地方一星期一次使用地三个月一次办公室内固定地点半年一次办公室附近一年一次暂存于仓库（2）整顿落实前一步整理工作；布置流程，确定置放场所；规定放置方法；划线定位；标识场所物品目视管理的重点。注意整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；要站在新人其他职场的人的立场来看,使得什么东西该在什么地方更为明确；对于放置处与被放置物,都要想方法使其能立即取出使用；另外,使用后要能容易恢复到原位,没有恢复或误放时能马上知道。（3）清扫建立清扫责任区室内外；执行例行扫除,清理脏污；执行例行污染源,予以杜绝；建立清扫基准,作为规范。例如资料文件的清扫、机器设备的清扫、公共区域的清扫等。（4）清洁将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。落实前3S工作；制订目视管理的基准；制订稽核方法；制订奖罚制度，加强执行；维持5S意识；高阶主管经常带头巡查，带动重视。（5）素养培养具有好习惯、遵守规则的员工；提高员工文明礼貌水准；营造团体精神。持续推动前4S至习惯化；制订共同遵守的有关规则规定；制订礼仪守则；教育训练新进人员加强；推动各种精神提升活动早会礼貌运动等。5S现场管理法的推行步骤二作业标准化1作业标准化的定义所谓作业标准化，就是对在作业系统调查分析的基础上，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。2作业标准化的作用标准化作业把复杂的管理和程序化的作业有机地融合一体，使管理有章法，工作有程序，动作有标准。推广标准化作业，可优化现行作业方法，改变不良作业习惯，使每一工人都按照安全、省力、统一的作业方法工作。标准化作业能将安全规章制度具体化。标准化作业还有助于企业管理水平的提高，从而提高企业经济效益。3标准的制定要求目标指向即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。显示原因和结果比如“焊接厚度应是3微米”这是一个结果，应该描述为“焊接工用30A电流20分钟来获得30微米的厚度”。准确要避免抽象“上紧螺丝时要小心”。什么是要小心这样模糊的词语是不宜出现的。数量化具体每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。现实标准必须是现实的，即可操作的。修订及时更新与修订标准。4作业标准化的注意事项制订标准要科学合理；切记不要搞形式主义；不要一刀切，该制订的制订；注意坚持经常。三目视化管理1目视管理的定义目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。2目视管理的内容方法红牌、看板、信号灯或者异常信号灯、操作流程图、提醒板、警示牌、区域线、警示线、告示板、生产管理板等等。3推行目视管理的基本要求统一目视管理要实行标准化；简约各种视觉显示信号应易懂，一目了然；鲜明各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清；实用不摆花架子，少花钱、讲实效；严格现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明。四生产现场员工管理1优秀的生产车间管理标准积极推行企业文化会制定和实施合理的管理制度倡导者与实施安全生产避免各种不必要的浪费向上管理和向下负责善于做好生产现场管理使用现代管理工具的多面手2生产现场员工管理内容严格执行制度提高员工技能关心员工积极处理问题上下信息传递修正管理制度设计科学操作流程安全生产实施员工绩效考核五质量管理生产现场管理是质量管理的核心，也是质量管理的基础环节，做好生产现场的质量控制是每个生产型企业的重要工作。当今最流行也是最有效的是全面质量管理，这是一项非常繁杂的工作，主要可以使用PDCA循环法、鱼刺图法等。六生产计划管理生产计划就是企业为了生产出符合市场需要或顾