芜湖长江公路二桥涉铁工程支架现浇梁安全技术交底

1支架现浇梁安全技术交底书1工程概况11梁体构造说明芜湖长江公路二桥涉铁工程02标支架现浇梁共七联，箱梁高2M，箱梁标准顶板厚度为028M，标准底板厚度025M；腹板厚度05M07M；标准翼缘板悬臂长3M，端部厚02M，根部厚07M；箱梁在对应墩顶部位分别设置中横梁和端横梁，中横梁宽15M，端横梁宽12M；箱梁顶板宽度125M25442M不等；根据箱梁宽度不同，箱梁断面结构形式分别为单箱单室、单箱双室、单箱三室。支架现浇梁统计表部位联号箱梁顶板宽度（M）箱梁底板宽度（M）箱梁断面结构形式翼缘板宽度（M）左幅第一联2164165015641050单箱三室左3M；右3M右幅第一联12565单箱单室左3M；右3M0台4墩右幅第二联25442176081944212608单箱三室左3M；右3M2M左幅第三联1673812744107386744单箱双室左3M；右3M5墩8墩右幅第四联178416741184单箱双室左3M；右3M19M左幅第五联12565单箱单室左3M；右3M11墩15墩右幅第六联16512510565单箱双室左3M；右3M支架现浇梁下部结构统计表墩台号下部结构形式平均墩高（M）盖梁/台帽高（M）下部结构总高（M）左幅0台桥台1515右幅0台桥台1515左幅1墩圆形墩柱84528452右幅1墩圆形墩柱45174517左幅2墩圆形墩柱1246712467右幅2墩圆形墩柱盖梁6321178021左幅3墩圆形墩柱1311613116右幅3墩圆形墩柱10104101044墩圆形墩柱盖梁155161715墩圆形墩柱盖梁1516166左幅6墩圆形墩幅6墩圆形墩柱15911591左幅7墩圆形墩柱1844718447右幅7墩圆形墩柱18411841左幅8墩矩形墩柱盖梁1662911951右幅8墩矩形墩柱盖梁1662911951左幅11墩矩形墩柱盖梁1612981908右幅11墩矩形墩柱盖梁1612981908左幅12墩圆形墩柱22472247右幅12墩圆形墩柱22442244左幅13墩圆形墩柱2138121381右幅13墩圆形墩柱2136121361左幅14墩圆形墩柱2176421764右幅14墩圆形墩柱2175421754左幅15墩圆形墩柱盖梁191211720821右幅15墩圆形墩柱盖梁19121172082112施工平面布置施工平面布置见下图。桥梁范围设计起点K4758桥梁范围设计终点K48061012345678910235搅拌站宁安城际铁路塘塘塘施工便道施工便道施工便道施工便道施工便道芜铜铁路钢筋加工区钢筋加工区宁安城际铁路芜铜铁路左幅第一联右幅第一联右幅第二联左幅第三联左幅第五联右幅第四联右幅第六联河流河流支架现浇梁平面布置图313适用范围本方案适用于芜湖长江公路二桥涉铁工程02标0台4墩（左幅第一联、右幅第一联、右幅第二联）、5墩8墩（左幅第三联、右幅第四联）、11墩15墩（左幅第五联、右幅第六联）支架现浇箱梁施工。其中左幅第五联和右幅第六联箱梁采用贝雷支架支撑体系进行现浇施工，其余各联箱梁采用碗扣式满堂支架支撑体系进行现浇施工。14主要周转材料工程数量表支架现浇梁周转材料主要工程数量如下材料名称联号竹胶板（M2碗扣支架（M3）螺旋管（T贝雷片（T备注右幅第一联15003375支架为租赁右幅第二联258315111支架为租赁右幅第四联269723736支架为租赁右幅第六联3016319821852623螺旋管、贝雷片为租赁左幅第一联457724028支架为租赁左幅第三联230020351支架为租赁左幅第五联2600288618732099螺旋管、贝雷片为租赁2主要施工方法及关键技术我标段共有支架现浇梁七联，根据现场原地面高程测量结果，按照相关文件要求，我部计划左幅第五联和右幅第六联箱梁采用贝雷支架支撑体系进行现浇施工，其余各联箱梁采用碗扣式满堂支架支撑体系进行现浇施工。施工采用竹胶板做为模板；施工混凝土浇筑采取两次浇筑，为避免施工缝影响箱体外观，第一次浇筑底板及腹板，浇筑至腹板上倒角下口位置，第二次浇筑顶板和翼缘板。对于齿板位于腹板上倒角部位的箱梁，第一次混凝土浇筑在齿板部位局部浇筑至齿板下口部位，第二次混凝土浇筑时，齿板整体浇筑。支架现浇梁施工工艺流程图如下4支架现浇梁施工工艺流程图施工准备支架搭设支架预压预压沙袋准备拆除预压重物安装底模、外侧模及翼板模板模板制作底板、腹板钢筋绑扎钢筋进场报验钢筋加工立内侧模顶板、翼板钢筋绑扎浇筑顶板混凝土预应力张拉、压浆支架拆除地基处理布置预应力孔道穿预应力钢绞线混凝土养护支座安装布置预应力孔道穿预应力钢绞线浇筑底板、腹板混凝土混凝土养护根据现场原地面测量结果，5墩8墩原地面与梁底平均高差为1625M，为保证支架搭设高度符合相关文件要求，我部计划对5墩8墩原地面进行碎石土填筑，填筑后支架地基高程控制为175M。55墩8墩原地面土方填筑后支架地基与梁底高差计算表墩号墩柱部位梁底中心高程（M）填筑后支架地基高程（M）支架地基与梁底高差（M）备注左幅5墩3190617514406右幅5墩3189417514394左幅6墩3197817514478右幅6墩3195317514453左幅7墩3202517514525右幅7墩3198717514487左幅8墩3204517514545右幅8墩319941751449421碗扣式满堂支架施工211地基处理（1）地基处理1）0台4墩地基处理平原地段（3墩4墩）支架基础位于原状土范围内，山区地段（0台3墩）支架基础位于整平后的山体上，为保证支架的稳定，支架基础需进行加固处理，支架基础长、宽比架体长、宽各长出不小于100CM。支架基础范围内的表土要挖除，挖除深度根据地基承载力确定。开挖过程中要进行地基承载力检测，地基承载力大于等于160KPA时，即可作为架体地基。在地基硬化前需对地基承载力再次进行检测，检测频率为单幅每跨不少于两处。对于平原地段，开挖完成后，人工整平，并夯压密实，然后采用6灰土回填找平，回填高度底于最低原状地面5CM。回填时分层回填、用挖掘机夯压密实。回填完成，顶面浇筑15CMC20素混凝土。对于山区地段，横桥向开挖时开挖成同一水平面，顺桥向开挖时根据现场地势分台阶进行开挖，分台阶开挖时，台阶高差要与立杆06M节点位差相一致，即台阶高差需为06M的倍数。开挖前要对支架底角位置进行初步设计，保证支架底角不会支撑在台阶边缘。开挖完成后，直接浇筑15CMC20混凝土进行找平。2）5墩8墩地基处理5墩8墩需进行碎石土填筑。填筑前需对原地面进行整平并且碾压密实，碾压后6原地面地基承载力不小于160KPA。碾压完成后，对原地面分层填筑碎石土。每层填筑厚度不大于30CM，每填筑一层碾压一层，每层碎石土碾压后地基承载力均不得小于160KPA。碎石土填筑后，支架基底顶基础长、宽比架体长、宽各长出不小于200CM，碎石土层边坡控制为115。碎石土填筑完成后，在碎石土顶浇筑15CMC20混凝土作为基底硬化面，混凝土长、宽比架体长、宽各长出不小于100CM。对地基各土层进行承载力检测时，检测频率为单幅每跨不少于两处。（2）地基防排水地基处理完成后，及时在地基四周做好截排水沟，防止雨水浸泡基底。截排水沟由原状土开挖形成。截排水沟断面呈梯形，顶宽30CM，底宽20CM，沟深20CM，水沟中心距硬化面边50CM，水沟开挖完成后表面采用10MM砂浆抹面。地基硬化区域排至附近水系排至附近水系截排水沟平面布置图地基硬化区域说明本图尺寸以CM计。表面10M砂浆护面截排水沟布置大样图212碗扣式满堂支架设计箱梁每一联支架单独搭设，支架采用碗扣钢管搭设，碗扣钢管采用外径48MM的钢管，壁厚35MM。支架横桥向排距，除腹板位置设置为60CM外，其余位置均设置为90CM，在架体最外侧布置一排排距为90CM的作业平台；顺桥向排距均为60CM。距架体基础30CM布设扫地杆，竖向步距取12米。支架顶口及底口分别设顶调与底调，在架体外侧周边及内部的水平和高度方向分别采用钢管加设水平剪刀撑和竖向剪刀撑。水7平剪刀撑沿架体高度方向布置，间距不大于48M，水平剪刀撑与支架纵（或横）向夹角为4560。竖向剪刀撑分别沿架体纵、横方向布置，剪刀撑斜杆与地面的倾角应为4560，剪刀撑间距不大于45M，单片剪刀撑宽度58M。梁体腹板混凝土浇筑时，尽量采用无拉杆设计。为保证腹板混凝土浇筑安全，在梁体翼缘板下腹板高度部位横杆采用活动扣件式钢管，由横杆一端顶紧腹板模板主楞作为腹板模板支撑点。横杆水平间距与立杆一致，竖向间距不大于60CM，横杆与腹板外侧的每根立杆均用活动扣件扣紧。横杆安装完成后，采用斜拉杆交替间隔（斜拉杆间距12M）将竖向每排横杆统一反向拉紧，斜拉杆与梁体底板处不少于3根立杆相连。为保证斜拉杆传力充分，在梁底距立杆顶口20CM处设置横向通长横拉杆，横拉杆布置在与斜拉杆同排的立杆上，与斜拉杆相连的每根立杆均与横拉杆用扣件扣紧（具体布置见支架布置图）。为保证翼缘板混凝土浇筑安全，在翼缘板倒角部位设置斜向立杆，斜向立杆长度要保证与不少于2根立杆相连。斜向立杆与倒角面垂直，顶口布置在倒角中部。斜向立杆布置在梁底横拉杆同排立杆上，顺桥向间距为12M。支架顶部主楞采用10CM15CM方木，单根主楞长度不小于2M，主楞直接放在支架立杆顶托上，顺桥向铺设，横桥向间距同支架间距一致。连续梁底模下铺设10CM10CM方木作为次楞，单根次楞长度不小于2M，横桥向铺设，顺桥向中心道中心间距为25CM，所铺设的次楞放置在支架上部主楞上。箱梁横梁均位于墩顶部位，梁底模板、次楞的布置均与箱梁其他部位相同，主楞顺桥向布置，主楞中心间距为60CM，主楞下安装方木楔子直接支落在墩顶，方木楔子纵横间距均为60CM。支架布置图见附件。213碗扣式满堂支架搭设箱梁底板及基础纵、横向存在高差，因此支架的选配、调节非常重要。综合考虑现场实际情况，我部顶、底托采用可调范围为450MM的KTZ60型。由于纵、横桥向支架存在一定的高差，故在现场实际控制中将采用顶、底托及支架按标高分段搭设的措施满足支架搭设高度。具体控制中我们将给出每个顶、底托的调节高度，可操作性的指导现场施工。顶、地拖调整时，底托高度不得大于20CM，立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的高度不得大于70CM。碗扣式支架的搭设程序根据梁底面及地面标高，预先选配好立杆规格在地面测8量定出立杆位置摆放横杆逐根树立杆并与横杆扣紧安放第二步横杆并与立杆扣紧安放上横杆并与立杆扣紧接长立杆增设横杆并与立杆扣紧纵、横及水平剪刀撑完善安装顶托安装主楞、次楞。（1）测量放样首先在硬化地面测设出线路中心线和箱梁腹板中心线。按支架布置图确定立杆位置。根据现场测量的硬化地面高程与梁底计算高程之间高差确定各部位立杆高度。立杆参数确定后，在立杆位置安放底托，底托高度调整采用测设四角点标高，拉线法调节，以保证所有底托高度在同一水平面。（2）支架搭设1）搭设前的准备工作按照方案要求，制定构件供应和周转计划。构配件检验验收进场的构配件由总工组织工程部、安保部及现场经理逐根进行外观检查，同时对碗扣支架进行型式检验，不合格的产品不得使用，退回厂家。外观验收的具体要求如下A碗扣式脚手架构件主要是焊接而成，故检验的关键是焊接质量，要求焊缝饱满，没有咬肉、夹渣、裂纹等缺陷。B钢管应无裂缝、凹陷、锈蚀、变形。C可调构件，螺纹部分完好，无滑丝现象，无严重锈蚀。2）碗扣支架搭设方法搭设顺序搭设顺序为立杆底座立杆扫地杆第一层横杆脚手板搭设上一层立杆横杆剪刀撑完善顶托。搭设时，从一端向另一端或从中间向两端推进，不得从两端向中间合拢搭设；支架体与主体结构（墩柱）拉结牢靠后，随着架体升高，每层斜撑与立杆、横杆需同步设置。上托、下托根据现场实际情况进行调整，现场施工时先摆放好底托，然后带线调整可调底座，放置立杆，使同一层立杆碗扣处于同一水平面内，以便安装横杆。注意事项A、相邻立杆接头不应设置在同一高度内，立杆连接处外套管与立杆间隙应小于或9等于2MM，外套管长度不得小于160MM，外伸长度不得小于110MM。B、接头组装。接头是立杆同横杆、斜杆的连接装置，应确保接头锁紧。组装时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等接头插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面时，必须归位后再扣紧。C、在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调底座或用钢板调整垫实。及时检查相邻的两个碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）。同时还要及时检查下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求，下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求，横杆是否变形，横杆接头的弧面中心线同横杆轴心线是否垂直；下碗扣内有无砂浆等杂物充填等。如存在以上问题要及时查明原因，如是装配原因，则应调整后锁紧；如是杆件本身原因，立即退回厂家，严禁使用。D、剪刀撑与地面的夹角在4560之间。剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接，搭接长度不应小于1M，应等间距设置不少于2个旋转扣件固定。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150MM。所有立杆搭设完成后完善剪刀撑，将剪刀撑纵、横向连接成整体。剪刀撑所用钢管须顺直，不可扭曲变形。其下与混凝土地基接触，同其相接触的所有立杆及水平杆用扣件连接。剪刀撑具体施工时可根据现场施工情况结合剪力撑搭设注意事项进行调整。（3）支架检查与验收满堂支架搭设检查验收严格按照有关规定执行，并及时填写检查结果。1）支架检查与验收按照安徽省公路水运工程施工满堂钢管支架技术规程（DB34）要求的支架搭设技术要求、允许偏差及检验方法进行。2）支架搭设需要逐层进行验收，验收合格后在支架的合适位置挂牌明示，挂牌的内容包括工程名称、工程部位、施工及监理单位验收人员及其负责人姓名。3）支架应进行定期检查，并按要求填写检查表，对检查出的问题应及时整改。检查项目主要有，底座是否松动，立杆是否悬空，扣件螺丝是否松动，安全防护措施是否符合要求。4）支架验收后，须对支架进行预压，达到卸载标准后方可进行卸载。预压和卸载10须严格按照批准的方案进行。22贝雷支架施工221贝雷支架设计1115墩连续梁底面与地面平均高差约为203M，按照安徽省相关文件要求，此高度不适宜搭设碗扣式支架，因此我部采用贝雷支架支撑体系进行施工。贝雷支架系统从下往上各部位构造依次为基础、钢管立柱、工字钢横梁、贝雷片、碗扣支架、底模及其纵横分配梁。贝雷支架支撑立柱采用630钢管，钢管直径630MM，壁厚10MM。每一跨箱梁底部顺桥向布置3排钢管，分别位于梁体两端和跨中。左幅箱梁横桥向单排钢管由6根钢管组成，箱梁翼缘板底和腹板底各分布1根，箱室底板底分布2根；右幅箱梁横桥向单排钢管由7根钢管组成，箱梁翼缘板底、腹板底及箱室底板底各分布1根。为增加钢管受力整体性，单排钢管之间从上到下布置3道平联，平联采用12槽钢。位于单跨两端部位的钢管，钢管与墩身顶之间加焊平联。位于承台范围内的钢管，钢管下口支撑在承台上；位于原状土范围内的钢管，现场浇注混凝土条形基础，钢管下口支撑在条形基础上。单排钢管横向通长布置双拼40B工字钢作为主横梁。工字钢顶布置贝雷片，贝雷片采用国产贝雷片，单跨箱梁贝雷片顺桥向连续布置。贝雷片横桥向间距除腹板下为45CM外，其余部位均为90CM，贝雷片横向之间用专用的支撑架进行连接，贝雷片纵向延长用专用的销子进行连接。贝雷片顶搭设碗扣支架，为方便现场施工，梁底碗扣支架搭设总高度控制在15M左右，翼缘板部位支架搭设高度对应增高。支架顺桥向排距为60CM，横桥向排距与贝雷片间距一致，支架步距120CM。碗扣支架竖向剪刀撑分别沿架体纵、横方向布置，剪刀撑斜杆与地面的倾角应为4560，竖向剪刀撑间距不大于45M；在碗扣支架中部搭设一层水平剪刀撑，水平剪刀撑与支架纵（或横）向夹角为4560翼缘板下腹板高度范围内的支架设计与满堂支架设计一致。支架顶顺桥向布置10CM15CM方木作为箱梁模板主楞，主楞间距与支架横桥向排距一致。主楞上横桥向布置10CM10CM方木作为模板次楞，次楞中心间距为25CM。次楞顶铺设15CM厚竹胶板作为箱梁模板。支架布置图见附件。222基础处理11位于承台范围内的钢管，钢管坐落在承台顶面上。钢管安装之前，在承台顶面相应部位安装80CM80CM的钢板，钢板厚2CM。钢板安装前在钢板四角距钢板边5CM部位预先开孔，孔径30MM。承台顶在钢板开孔部位预先植入25钢筋，植入承台深度不小于20CM,钢筋露出承台顶面不小于10CM。钢板安装时在钢板与承台间摊铺干水泥进行找平，钢板安装就位后，钢板与钢筋之间进行塞焊，同时钢管四周在钢管与钢板间加焊8块10CM20CM厚2CM三角钢板作为加劲肋。位于原状土范围内的钢管，现场浇注C30钢筋混凝土条形基础作为钢管基础。单排钢管条形基础通长布置。条形基础高15M，宽2M,条形基础顶高程控制为高出原地面5CM。条形基础主筋采用16的HRB400钢筋，底层架立筋采用10的HPB300钢筋。在条形基础顶钢管安装位置预埋100CM100CM厚2CM的钢板，钢板锚固筋采用16钢筋。钢管就位后，钢管与钢板焊接，同时钢管四周在钢管与钢板间加焊8块10CM20CM厚2CM三角钢板作为加劲肋。条形基础开挖时徐进行地基承载力检测，达到开挖高程后，地基承载力达到200KPA即可作为条形基础地基。若承载力达不到200KPA，则继续开挖直至地基承载力达到要求，超挖部位采用碎石回填。条形基础锚固构造图条形基础锚固侧面图锚固钢板厚20M加劲板沿钢管均布8块锚固钢板1M厚20M锚固钢板纵断面图锚固钢板横断面图锚固钢筋大样图16均布4根加劲板大样图说明图中尺寸除标明外，均以CM计。条形基础条形基础钢筋构造图均布7根1621011216210间距5CM2横断面图说明本图尺寸以CM计。12223支架安装钢管集中在现场加工场加工到设计长度，采用机械配合人工进行安装，吊车起吊，13人工辅助定位。墩柱施工完成后，进行钢管支架安装。钢管安装时，要保证钢管的竖直度，倾斜度不得超过长度的1。钢管立起调整竖直后，立刻与相应构件焊接，同时与前一根安装完成的钢管加焊平、斜联，单跨端头部位的钢管加焊与墩柱之间的平联。工字钢集中在现场加工场焊接成型，然后整体吊装。吊装完成后，在工字钢顶按照贝雷片设计间距做好标记。每一跨贝雷片横桥向两片一组在现场地面组装成型，然后吊装。在钢管顶将每一跨箱梁下的两跨贝雷片连接成整体连续梁。同时各组间平、斜联连接成整体。贝雷片安装完成后，按照碗扣式满堂支架搭设要求进行梁底满堂支架的搭设和模板的铺设。23支架爬梯和通道安装支架搭设完成后，要及时进行支架爬梯和作业通道的安装。（1）支架爬梯支架爬梯采用厂制专用安全爬梯，爬梯构件在现场拼装完成。爬梯基础处理与支架基础处理方式一致。爬梯拼装时，严格安装厂家说明要求进行。安全爬梯构件安全爬梯拼装效果图（2）作业通道安装支架搭设完毕后，要进行作业通道的安装。支架在设计时在翼缘板外侧均布置有宽度为90CM的作业平台支架，支架搭设完成后，在支架作业平台位置通长满铺竹篱笆，形成通长作业通道，每块竹篱笆与横杆采用铁丝绑扎，作业通道栏杆满布密目网。14作业通道安装效果图24支架预压支架预压的主要目的是为了验证计算并分析确定支架的弹性变形和非弹性变形，以根据设计高程准确定出箱梁底模的施工高程及预拱度，确保箱梁施工完成后的底、顶高程和线性符合设计要求，并检查支架的受力强度、刚度以及均匀性、整体性、安全性。主楞、次楞安装完成后，对支架进行相当于12倍现浇段自重和施工荷载的预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架体系的非弹性变形及地基的沉降。支架预压前要认真检查架体每个支撑点和连接点的牢固程度，以保证支撑点与主楞及次楞连接点牢固可靠。（1）预压方式1）预压配重布置预压采用逐跨预压的方式进行，在预压前需计算现浇梁施工过程中荷载分部情况，加载时按照荷载分部情况进行加载，以便能准确模拟现浇段施工过程中支架受力情况，达到预压的目的。梁体高度为2M，顶底板标准厚度总和为053M，预压时在保证砂袋稳定的前提下，尽量保证腹板位置沙袋堆压高度为底板部位的38倍。单箱单室箱梁预压布载示意图单箱双室箱梁预压布载示意图单箱三室箱梁预压布载示意图2）加载物选定、配重计算预压采用防水砂袋装砂进行，预压之前现场随机选取10袋砂袋进行称重，计算出砂密目网竹篱笆15袋平均重量作为砂袋标准重量。考虑砂子的密度随含水量的变化而变化明显，预压时顶部覆盖塑料布，以防止砂子密度变化，导致荷载发生过大的变化。预压时从跨中向墩柱部位进行加载。支架预压采用砂袋，必须对称、均匀加载，严禁从支架一端开始堆高，加载，防止支架偏心受压，造成支架变形甚至支架倒塌的安全事故。预压采用分级堆载的方式进行，每级加载为总荷载的20，共加载6次，每级加载后必须持压30MIN。支架现浇梁预压重量统计表联号混凝土方量（M3梁体重量（T第一级堆载重量（T第二级堆载重量（T第三级堆载重量（T第四级堆载重量（T第五级堆载重量（T第六级堆载重量（T左幅第一联194080504608100922201843302765403686504608605530右幅第一联53490139074278155563083444111259139074166889右幅第二联14048036524873050146099219149292198365248438298左幅第三联88400229844596891936137904183872229840275808右幅第四联10657027708255416110833166249221666277082332498左幅第五联9763025383850768101535152303203070253838304606右幅第六联109406284455656891113782170673227564284456341347（2）观测方案1）沉降观测点布设支架高程校核无误后，在支架顶设置沉降观测点，观测点每跨顺桥向设置5排，分别在单跨梁端、1/4跨及跨中；观测点横桥向布置根据箱梁断面形式确定，每个箱梁腹板下部中心、每个箱室底板下部中心均布设一个观测点。对于碗扣式满堂支架在支架顶部观测点对应的地面上，相同位置布设地面沉降观测点。观测点布设完成后对所有观测点的位置、高程做全面观测，作好记录。观测点布置示意图2）观测预压开始前将支架按照“预计沉降预留值设计高程设计反拱支架顶高程”对支架高程进行定位，复核后开始堆载，堆载过程中逐级观测支架变形情况。堆载完成后，16按照6H、12H、24H观测3次，然后逐日进行沉降观测，待日沉降量小于2MM时，可视为沉降稳定。沉降稳定后逐级卸下荷载，卸载过程中逐级观测支架变形情况。卸载完成支架回弹变形稳定后，进行高差对比，得出弹性变形值和非弹性变形值，为立模标高提供准确数据。根据实测数据对支架进行标高调整，复核无误后，方可进行下道工序施工。卸载完成后，需对支架标高重新进行调整，调整高程按照“实测沉降预留值设计高程设计反拱支架顶高程”进行确定。现场针对碗扣架及钢管架不同方式，在预压结束后根据实测数据确定沉降预留值；根据设计要求，我标段支架现浇梁均不设置设计反拱，因此设计反拱为0MM，因此在预压结束后，即可确定支架高程。25模板加工及安装支架现浇梁底模、侧模及内模均采用厚15CM高强竹胶板。模板铺设时要保证接缝平整、严密，同时要保证接缝线横平竖直，线形规则。（1）底模铺设底模直接铺设于次楞上，竹胶板板缝拼接严密后与次楞钉紧。所有模板接缝均涂刷原子灰，避免漏浆。（2）侧模和端模安装侧模支落在底模上，外侧模外侧和内侧模内侧用6CM9CM方木作为横向背带，背带沿高度方向布置，方木中心到中心间距为30CM。横向背带后面安装纵向背带，纵向背带为双拼48MM钢管，外膜纵向背带间距为60CM，内膜纵向背带间距为90CM（与内顶模立杆间距一致）。外膜外侧纵向背带用翼缘板下腹板高度范围内的活动扣件横杆顶紧，腹板内侧模板纵向背带采用对撑杆支撑。腹板内膜对撑杆两端头安装可调节顶拖，支撑住相邻腹板纵向背带,单排支撑杆上下杆间距60CM，支撑杆同时作为箱室内顶模支架横杆。内、外端模纵横向背带与侧模布置一致，紧挨纵向背带与横向背带交叉处在纵向背带上设置对拉杆，拉杆为M14型，用蝴蝶卡子固定拉紧。（3）内顶模安装在箱室内搭设碗扣支架，支架纵横排距为90CM，步距120CM。支架顶托顺桥向布置10CM15CM方木作为主楞，其横桥向间距与支架间距一致。横桥向分配梁上布设6CM9CM方木作为次楞，其中心到中心间距为30CM。18单箱单室箱梁侧模及内模安装图说明本图尺寸以CM计。立杆支撑杆（横杆）单箱双室箱梁侧模及内模安装图说明本图尺寸以CM计。立杆支撑杆（横杆）单箱三室箱梁侧模及内模安装图说明本图尺寸以CM计。立杆支撑杆（横杆）（4）模板防污染措施模板安装完成后，对模板进行一次彻底的全面清理，保证模板表面光洁，然后采用土工布覆盖。钢筋绑扎时，在钢筋绑扎部位将土工布拆除，随着钢筋绑扎的推进，逐步将土工布拆除。混凝土浇筑前，需对模板进行二次清理。清理时首先由专人对散落在模板上的大块废渣进行清理，主要清理钢筋头、焊条头、模板碎渣等大块杂物；大块杂物清理完成后，用高压清水对模板进行冲洗。对于局部附着力比较强的污染物，人工刷洗。模板清理完成，报监理验收合格后方可浇筑混凝土。（4）模板拆除现浇梁预应力施工完成后方可拆模，拆模时注意防止损坏梁段混凝土。倒用的模板在拆模时注意不使模板变形、损坏，放置要平整，堆叠要整齐。模板拆下后要将其表面的砂浆铲除并清洗干净，凡变形较大的模板均要更换新的。模板及背带在确认无法再用的情况下，应重新加工更换。26支座安装所有支架现浇梁支座采用的均为LQZ系列球形支座，在墩身支座垫石施工时，预留支座的地脚螺栓孔，支座垫石的厚度及支座的顶面标高与设计一致，支座垫石顶面平整。19支座安装前，在支座垫石顶测设出支座纵、横中心线，并用墨线弹出，同时在支座底板侧面标出支座纵、横向中心点。支座安装时，要确保支座垫石顶中心线与支座底板中心点重合，并水准仪时刻检查其平整度及高程，发现误差当即调整。支座安装要满足四角高差2MM，轴线偏差2MM的规范要求。支座安装时，在下座板四周采用钢楔块进行调整，使支座水平。支座安装过程中，不得松开上顶板与下底板的连接固定板。支座安装后，及时用重力灌浆料将底螺栓锁定。灌浆料灌注时除将地脚螺栓孔灌满外，还需将支座与垫石间空隙用灌浆料填充封闭，不得留有空洞。灌浆料严格按照厂家说明进行搅拌和灌注。支座安装时要注意检查支座的类型和安装方向。27钢筋和预应力管道施工钢筋在加工场集中下料成型，运输到现场进行绑扎。施工时应认真对照图纸，并设置好支撑架立筋，保证钢筋位置的准确。尤其是端横梁和中横梁钢筋层数较多，与支撑筋采用点焊固定，以免在施工中发生移位。对于单端张拉的预应力钢筋，预先穿束，然后整体吊装定位；对于双端张拉的预应力钢筋，先对波纹管进行定位，待钢筋绑扎完成后，再及时进行穿束。首先进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板和横梁钢筋绑扎，钢筋绑扎过程中要同时对预应力管道进行定位。横梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动钢筋，不能切断钢筋。第一次混凝土浇筑完成，在顶板模板支立完后，然后进行顶板底层钢筋的绑扎，同时要预埋预应力管道并定位，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。直径大于等于25MM的钢筋采用套筒连接，直径小于25MM的钢筋焊接采用搭接焊，焊接时应采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道及模板等。钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋的位置。预应力管道安装时，采用“井”字形钢筋定位，定位筋间距直线段1M设置一道，曲线段05M设置一道，为确保预应力质量，现场对定位钢筋、管道形成严格控制，保证管道位置准确。预应力管道安装时均需在区段最高点设置排气管，排气管与波纹管接口处用胶带缠裹密实。管道与喇叭口连接处管道必须与锚垫板垂直，所有管道与管道间连接及管道与喇叭管连接要确保其密封性。20钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。除安装梁段钢筋外，还需注意预埋防撞护栏钢筋、泄水孔、通气孔等预留孔。钢筋绑扎过程中要严格控制钢筋保护层的设置,保护层垫块采用与梁体同等强度的混凝土垫块，垫块相互错开、分散设置在钢筋和模板之间。垫块在结构侧面和底面布置数量不小于5个/M2。混凝土浇筑前，要对垫块的位置、数量和紧固程度进行检查，不符合要求时应及时处理，以确保保护层合格率达到90及以上。梁段钢筋较多，预应力管道密度较大，施工注意事项如下采用搭接焊时，宜采用双面焊缝，长度不得小于5D，采用单面焊缝长度不得小于110D，焊缝宽度不小于07D且不小于10MM,焊缝厚度不小于03D。受力钢筋的接头位置设在内力较小处，并错开布置，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面积的百分率不超过50。当非预应力钢筋与预应力钢筋位置发生矛盾时，确保预应力钢筋位置，适当调整2非预应力钢筋位置。施工中若钢筋发生矛盾允许进行适当调整布置，但混凝土保护层厚度应予以保证。按设计图进行钢筋绑扎，绑扎过程中派专人对保护层进行检查，不符合要求时及3时处理；混凝土浇筑前，必须对每个部位的钢筋保护层进行检查，检查合格经现场监理同意后方可浇筑混凝土。钢筋绑扎时要及时将各预埋件安装到位。428混凝土施工梁体混凝土采用C50高强混凝土，混凝土主要参数如下理论配合比（每M3材料用量）1水泥黄砂碎石水外加剂470738106214647坍落度160200MM2砂率413水灰比0314初凝时间5小时45分钟5（1）混凝土浇筑现浇梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板、腹板和墩顶横梁，腹板位置浇筑至腹板上倒角底部，以确保施工缝不影响梁体外观。第二次浇筑腹板上倒角、翼缘板和顶板。第一次浇筑完成后，在混凝土强度达到25MPA之后，方可进行人工凿毛并安装顶、翼板21钢筋。第一混凝土浇筑时，在外侧模内部混凝土浇筑高度部位通长钉装一方木条，方木条按照测设的高程线安装，保证线型直顺。混凝土浇筑至方木条下口，混凝土浇筑完毕立即拆除方木条，以保证混凝土施工缝满足混凝土外观要求。混凝土浇注前，认真检查支架、模板、钢筋、预应力管道设置、预埋件等是否符合设计要求，在自检合格的基础上，经监理工程师验收合格后方能浇筑混凝土。梁体混凝土为为C50高强混凝土，混凝土和易性好，易于泵送。混凝土在自建搅拌站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，泵送入模。为防止出现混凝土堵管,应多布设一条泵管以备用。泵送混凝土前，应先泵水，再泵砂浆进行润管，然后再泵送混凝土，水和砂浆不得入模。每次混凝土浇筑应连续不断，具体浇筑顺序如下顺桥向浇筑从箱梁一端开始浇筑，斜向分层，整体逐步推进。横桥向浇筑顺序梁体第一次混凝土浇筑时，先浇筑腹板，再浇筑底板；梁体第二次混凝土浇筑时，先浇筑腹板倒角，再浇筑顶板，最后浇筑翼缘板。混凝土进行斜向分层浇筑时，上层和下层的前后浇筑距离保持15M以上，混凝土分层厚度不大于30CM。箱梁顶板混凝土施工时由于表面积相对较大，容易产生收缩裂缝，必须在混凝土第一次振捣2030MIN后进行二次复振，然后用木抹子磨平搓毛两遍以上，来消除混凝土收缩产生的微小裂缝。混凝土采用插入式振捣器均匀布点振捣，以混凝土水平、泛浆及无下沉为度，振捣棒应插入已浇下层混凝土510CM，以保证上下层混凝土之间的良好结合。混凝土振捣要充分、周密、不得漏振，以免出现空洞，同时，不得碰撞管道及预埋件，以防管道漏浆堵塞和预埋件产生位移。混凝土的现场振捣时,施工人员一定边振捣，边观察，防止漏振或过振，技术人员跟班作业。顶板砼浇完后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理。腹板、横梁钢筋较密处用30型插入式振动器，其它处采用50型插入式振动器。混凝土浇筑注意以下事项混凝土采用汽车泵泵送入模，落料高度2M，严格控制混凝土坍落度，以满足施1工实际需要和规范要求，并做到均匀布料。腹板、横梁混凝土采取分层浇筑，层厚不大于30CM。222混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋3密布部位、端模、拐（死）角部位指定专人进行捣固，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好交底工作。混凝土采用插入式振捣器均匀布点振捣，以混凝土水平、泛浆及无下沉为度，振4捣棒应插入已浇下层混凝土510CM，以保证上下层混凝土之间的良好结合。同时振捣棒不得碰撞管道及预埋件，以防管道漏浆堵塞和预埋件产生位移。混凝土浇筑过程中，派专人对支架及模板体系进行监控，发现异常立即停止浇筑，5妥善处理后，方可继续浇筑。浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉预应力筋一次，确保无堵管现象发生。6混凝土强度达到25MPA前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。7新旧混凝土结合面要严格凿毛并冲洗干净。8（2）混凝土养护在平均气温高于5的自然条件下，对现浇梁进行自然养护，采用覆盖浇水的方法，用土工布对混凝土表面加以覆盖并洒水，使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件，养护时间不少于14天。混凝土浇筑完毕，收浆后立即用土工布覆盖,并进行洒水养护，洒水次数以能使混凝土表面保持充分潮湿为宜。混凝土养护过程中，如发现遮盖不好，浇水不足，以致表面泛白或出现干缩细小裂纹时，应立即仔细遮盖，加强养护工作，充分浇水，并延长浇水日期，加以补救。当环境温度低于5时不得对混凝土洒水养护（按冬季施工有关规定办理），但应防止混凝土内水份蒸发。混凝土养护过程中，加强对成品的保护。洒水养护过程中，洒水要适度，要有专人盯控，杜绝洒水过多导致水流沿着箱梁翼缘板下流污染梁体。29预应力施工291预应力筋加工及安装（1）预应力筋规格箱梁纵、横向预应力筋采用高强度、低松弛预应力钢绞线，钢绞线公称直径152MM，抗拉标准强度1860MPA，弹性模量195000MPA。预应力筋场后按批次进行验收和检验，钢绞线的强度、弹性模量及截面积和力学性能应符合设计要求和国家标准规定。（2）预应力筋下料预应力筋按设计长度下料，下料误差为30MM。采用砂轮切割机切割，不得使用电23弧切割或气割。钢绞线不得在混凝土面上生拉硬拽，以免磨伤钢绞线，下料后用20铁丝绑扎编束，前端用胶布缠绕紧固成牵引头。（3）预应力束安装两端张拉的预应力束采用先预埋波纹管，钢筋绑扎完毕以后穿钢绞线；单端张拉的预应力束先穿束再进行安装。波纹管按设计所示的曲线坐标在钢筋上定出曲线位置，将波纹管用定位筋固定在梁段构造钢筋上，定位筋曲线间距50CM、直线100CM设置一道。波纹管的连接采用大一号的同型波纹管，接头长2030CM，用封胶带封裹严密，防止浇筑混凝土时漏浆。两端张拉的预应力束采用卷扬机牵引穿束，预应力束前端用气焊焊接成长约30CM的锥形牵引头，穿束时卷扬机的速度不宜过快（每分钟约10M）。预应力穿束要统一编号，防止钢绞线相互缠绕而受到剪力。预应力筋及波纹管安装完毕后，检查其位置、曲线坐标是否符合设计要求，固定是否牢固，接头是否完好，管壁有无破损，如有破损及时用封胶带修补。292预应力筋张拉预应力筋施工前，需对各预应力束伸长量进行计算，计算结果报总监办和设计院批准后方可进行预应力张拉施工。我标段将严格按照规范要求对预应力束伸长量进行计算，计算结果上报总监办和设计院批准后再进行预应力施工。（1）张拉设备根据预应力筋的种类及张拉锚固工艺选择张拉设备，预应力束采用智能张拉设备，张拉设备型号为AHCK500F型，主要由泵站系统、穿心顶和控制系统组成。张拉设备的数量均能保证对称同步张拉。施工前，应做好张拉油顶和油表的配套检验及标定。（2）张拉顺序混凝土浇筑完成，且混凝土强度达到设计强度的90及龄期必须大于10天后进行预应力的张拉施工。张拉顺序分别按照两家设计院设计图纸要求进行张拉。（3）张拉过程对于智能张拉设备，严格按照产品说明书进行操作。智能张拉施工工艺及操作要点124智能张拉施工工艺流程图张拉前通知位于千斤顶附近的工作人员，注意安全。点击控制软件的“开始张拉”键，第一次张拉施工启动，此时密切注意在电脑上观测压力值和位移值是否正常，如有异常，立即点击“暂停张拉”，并进行相关检查。电脑在张拉施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注数值，严禁离开控制台。每次张拉完成后，设备自动退顶，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤，在下一个张拉步骤开始之前，操作人员要再次检查锚具、千斤顶、限位板是否正确嵌套，数据线是否松动、被挤压等。张拉过程2张拉前清理锚垫板表面，安装锚环、夹片和限位板，千斤顶就位，将工具锚夹片打紧。在电脑张拉工程信息管理界面里提前输入张拉钢束编号、最终理论控制张拉力、理论伸长量、初始张拉应力（支架现浇梁初始应力统一设定为张拉控制应力的20）和倒顶次数，保存信息。各种准备工作就位后，打开所有油泵的油泵供电按钮。打开电脑里安装的张拉软件，在管理界面里输入要张拉的梁号、混凝土试块强度以及张拉方式，运行张拉。张拉全过程智能控制，自动记录20、40、100张拉力时对应的延伸量25L1、L2、L3，并且自动计算张拉延伸量。张拉严格按双控进行，即以张拉力控制为主，伸长量作为校核，延伸量实测值与理论值的误差严格控制在6范围内。千斤顶安装时，工具锚要与前端工作锚对正，工具锚和工作锚之间的各根预应力筋不得错位、扭绞。实施张拉时，千斤顶与预应力筋、锚具的中心线应位于同一轴线上。预应力钢束张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，钢绞线多余的长度应用切割机切割，切割后预应力筋的外露长度不小于30MM，锚具采用封端混凝土保护。（4）预应力施工注意事项1）预应力管道的位置应安装正确，管节连接平顺，曲线顺畅，预应力钢绞线定位筋严格按设计图设置，防止管道上浮，偏位。锚垫板位置尺寸要正确，与预应力管道安装垂直。2）张拉机具由专人使用和管理，经常维护，定期检验。在使用超过6个月或300次以后，张拉液压千斤顶应重新与液压油表一起配套校验。3）预应力钢束张拉过程中对同一截面的断丝率不得大于1，每束钢束断丝或滑丝不得超过1丝，否则重新穿束张拉。4）张拉现场设明显标志，与该工作无关人员严禁入内。5）张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或锚具、楔块弹出伤人。6）油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位螺丝。293孔道压浆、封锚（1）孔道压浆孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的空隙，让预应力筋与混凝土牢固粘结为一整体。预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在24H内完成，本工程压浆采用智能压浆设备，设备型号为AHCK型，主要由预应力真空泵、连续式螺杆压浆机和控制系统组成。1）压浆前的准备工作割切锚外钢丝使用砂轮切割，预应力筋割切后的余留长度不得小于30MM。封锚锚具外面的预应力筋间隙采用水泥浆进行封锚，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时预留排气孔。冲洗孔道孔道在压浆前压缩空气清除管道内杂质，排除积水，保证孔道畅通。26防污染措施在浆液拌制和流通部位提前摊铺塑料薄膜，薄膜上摊铺土工布，防4止浆液流出污染梁面。2）浆液的拌制智能压浆设备在压浆过程中，自动计量、自动放料、自动搅拌。在压浆之前，在计算机中提前输入浆液配比和搅拌时间，自动压浆设备自动进行浆液的拌制。我标段支架现浇梁预应力压浆施工原材料采用的是JD49型灌浆料，根据我部试验检测，灌浆料压浆施工各项性能指标如下序号试验项目单位试验结果初始S16881流动度30MINS1964初始MIN4642凝结时间终凝MIN5663H013自有膨胀率24H024泌水率24H07DMPA6795抗压强度28DMPA7427DMPA1246抗折强度28DMPA145备注水胶比0283）压浆施工智能压浆施工工艺及操作要点127智能压浆施工工艺流程图张拉施工完成后，切除外露的预应力筋，进行封锚。封锚方式是用水泥砂浆封锚。用水泥砂浆封锚必须将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度15MM，封锚后24小时之内压浆。压浆之前再次检查管路连接是否正确，然后启动“梁孔挤水”按钮，电磁阀启动，电机开始运作。然后密切注意在电脑上的压力值和流量值是否正常，有异常立即点击“暂停压浆”并进行相关检查。电脑在压浆施工过程中，严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。每次压浆完成后，设备自动溢流，保持数据，并自动跳到下一个压浆步骤，在下一个压浆步骤之前，操作人员要再次检查仪器是否正常等。一次压浆完成后，将进浆管与返浆管对接，点击“清洗设备”进行管路冲洗，冲洗宜选择高流量低压力档进行，并直至返浆口与溢流口均流出清水5MIN以上为止。压浆过程2清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅。安装引出管，球阀和接头，并检查其功能。启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始压浆。压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入。同一管道的压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀进行，不得中断，并应将所有最高点排气孔依次一28一打开和关闭，使孔道内排气通畅。对水平或曲线孔道，压浆的压力宜为0507MPA；对超长孔道，最大压力不宜超过10MPA。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止。关闭出浆口后，需保持一个不小于05MPA的稳压期，该稳压期的保持时间宜为35MIN。（2）封锚封锚前应对锚槽进行凿毛处理，并利用焊在锚板上的钢筋与封锚钢筋绑扎在一起，以保证封锚端混凝土与梁体混凝土连为一体，封锚后应进行防水处理，锚槽外侧涂刷防水材料。210支架拆除2101碗扣支架拆除拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先松顶托，使梁底板、翼缘板底模与梁体分离。拆架时一定要先拆箱梁翼板部位后拆底板部位，并必须从跨中对称往两边拆。支架拆除宜分两阶段进行，先从跨中对称往两端松一次支架，再对称从跨中往两端拆，而且在整个拆架过程中必须有技术人员跟班指挥与检查，以防拆架产生过大的的瞬时荷载引起不应有的施工裂缝。支架拆除注意事项（1）拆除现场必须设警戒区域，张挂醒目的警戒标志。警戒区域内严禁非操作人员通行或在支架上。（2）如遇强风、雨、雪等特殊气候，不应进行支架的拆除，夜间尽量不安排支架拆除作业。（3）拆除支架前，班组成员要明确分工，统一指挥，操作过程中精力要集中，不得东张西望和开玩笑，工具不用时要放入工具袋内。（4）正确穿戴好个人防护用品，脚应穿软底鞋。拆除挑架等危险部位要挂安全带。（5）所有高处作业人员，应严格按高处作业规定执行和遵守安全纪律，拆除工艺要求。（6）拆除人员进入岗位以后，先进行检查，加固松动部位，清除步层内留的材料、物件及垃圾块。所有清理物应安全输送至地面，严禁高处抛掷。29（7）架体拆除前，必须察看施工现场环境，包括架空线路、外脚手架、地面的设施等各类障碍物及被拆架体各吊点、附件、电气装置情况，凡能提前拆除的尽量拆除掉。（8）拆架时应划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标志，地面应设专人指挥，禁止非作业人员进入。（9）拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有