后钢板弹簧吊耳加工工艺及夹具设计1

洛阳第一拖拉机厂实习总结学生姓名潘啟康学生学号AP0608421院（系）机电工程系年级专业06级机械设计及自动化指导教师杨冬香二九年九月目录目录2摘要4后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计5一、零件的分析5一零件的作用5二零件的工艺分析5二、工艺规程设计5（一）确定毛坯的制造形式5（二）基准的选择61粗基准的选择62精基准的选择6（三）工艺路线的制定61工艺方案一62工艺方案二73工艺方案的比较与分析7（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定8（五）确定切削用量及基本工时（机动时间）9三、夹具设计18铣两端面的夹具设计1837M（一）问题提出18（二）夹具的设计181定位基准的选择182铣削力与夹紧力计算193定位误差分析194夹具设计及操作的简要说明20四、结论20五、心得体会21六、参考文献22七、致谢22摘要本次设计是对后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。后钢板弹簧吊零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，以后钢板弹簧吊耳大外圆端面与两个工艺孔作为精基准。主要加工工序安排是先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。整个加工过程选用不同类型的加工机床。关键词后钢板弹簧吊耳，加工工艺，专用夹具一、零件的分析（一）零件的作用题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。两端的卷耳用销子铰接在车架的支架上。这样，通过钢板弹簧将车桥与车身连接起来，起到缓冲、减振、传力的作用。（二）零件的工艺分析由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下（1）以两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包M60括两外圆端面的铣削，加工的孔，其中两外圆端面表面M3705粗糙度要求为，的孔表面粗糙度要求为UR3A705M61URA（2）以孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括2045个的孔，2个的孔、2个孔的内外两侧面的345013045铣削，宽度为4的开口槽的铣削，2个在同一中心线上数值为的同轴01度要求。其中2个的孔表面粗糙度要求为，2个的孔表M3045URA面粗糙度要求为，2个的孔的内侧面表面粗糙度要求为，UM5A2个的孔外侧面表面粗糙度要求为，宽度为4的开口槽的3045M50表面粗糙度要求为。URA在两组加工表面之间没有一定的位置要求，先加工哪一组表面都可以，现计划是加工第一组表面，再以第一组为基准加工第二组表面。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为35钢。考虑零件在工作中的情况，零件在汽车后后钢板中支架钢板，受到各种不同的振荡，有减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能作用，因此应该选择锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。在初定义，本零件为大批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，在造型中可采用模锻成型。（二）基准的选择基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。1粗基准选择应当满足以下要求（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。2精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算。（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。1工艺路线方案一工序粗铣60MM两端的端面，工序钻、扩、铰37MM孔，并倒角1503工序精铣60MM孔两端的端面，工序铣30MM的两端的内端面工序铣30MM的两端的外端面工序钻、扩30MM孔倒角1045工序拉30MM孔工序钻、扩105MM孔工序铣宽为4MM的开口槽工序终检2工艺路线方案二工序粗铣和精铣60MM两端的端面，工序钻、扩、铰37MM孔，并倒角1503工序铣30MM的两端的内端面工序铣30MM的两端的外端面工序钻、扩105MM孔工序钻、扩、铰30MM孔倒角1045工序铣宽为4MM的开口槽工序终检3工艺方案的比较与分析两个方案的不同点之一在于铣60MM两端的端面的先后，方案一中先粗铣端面，加工，然后再精铣端面，即是方案一中的工序M3705、，和方案二工序、的不同，方案一增加了装夹的次数，提高了精度，但是端面的精度要求不高，可以采用方案二的工序来加工60MM的两端端面，即先粗铣后精铣，互为基准参考；不同点之二加工105MM孔和加工30MM孔的先后，方面一中考虑到先加工30MM孔，再以30MM孔为定位基准加工105MM孔，在图纸上表明105MM孔的定位是根据30MM孔的轮廓来定位的，方案二是先加工105MM孔，后加工30MM孔，这样做是考虑到先加工30MM孔后再加工105MM孔，在加工105MM孔时由于两者的空间位置关系可能会在加工时使刀具受力不均的系数大而破坏，不过经多方面的考虑，这是不必要的，而且图纸上标明105MM孔是根据30MM孔定位的；不同点之三加工30MM孔的最后一道工序，因为30MM的孔要保证公差为001的同轴度，铰孔比较难达到这个精度，所以要采用拉孔来保证同轴度。先加工倒角是为了节省工时，因为在拉床上不能加工倒角，倒角的精度要求不高，而且拉孔的加工余量较少，所以先加工倒角后再拉孔。综合考虑采用以下的加工顺序。所以具体工艺过程如下工序铣60MM两端的端面，工序钻、扩、铰37MM孔，并倒角1503工序铣30MM的两端的内端面工序铣30MM的两端的外端面工序钻、扩30MM孔倒角1045工序拉30MM孔工序钻、扩105MM孔工序铣宽为4MM的开口槽工序终检（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“后钢板弹簧吊耳”零件材料为35号钢，属于中碳钢，硬度HBS为149187，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下1铣两外圆端面M60考虑其加工表面粗糙度要求为，可以先粗铣，再精铣，根据切63RAM削加工手册表89，取加工精度，锻件复杂系数，锻件重26KG,孔外端2F3S面单边加工余量为1722MM,取2Z4能满足要求，精铣余量取05MM。2加工孔M0537其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，16RA根据机械加工工艺手册表921，确定工序尺寸及余量为钻孔20钻扩35扩孔2Z17M76M铰孔2Z0203铣孔的内侧面0453考虑其表面粗糙度要求为，先粗铣2Z3MM，再半精铣2Z1MM，125RAM能满足要求。4铣孔的外侧面0453考虑其表面粗糙度要求为，只需粗加工，根据机械加工工艺手0RA册，取2Z3能满足要求。M5加工孔M0453其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，拉三步，12RA根据机械加工工艺手册表921，确定工序尺寸及余量为钻孔28扩孔2Z189M拉孔（保证同轴度）2Z02M04536加工1孔其表面没有精度要求，其加工方式分为钻，扩两步即可，根据机械加工工艺手册表921，确定工序尺寸及余量为钻孔9M扩孔2Z15105M7铣宽度为4的开口槽考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据机械加工工艺50RA手册表934，取2Z2满足要求。M（五）确定切削用量及基本工时（机动时间）工序1粗、精铣两外圆端面60机床万能铣床XA6132（主电机功率75KW）刀具高速钢圆柱形铣刀粗齿数，细齿数63DM6Z10Z（1）、粗铣铣削深度15MM，PA每齿进给量根据机械加工简明实用手册表895，取F08/FAMZ铣削速度参照机械加工简明实用手册表899，取V24IN机床主轴转速01VD把,63代入公式，得0/IN10120/MIN346VR根据切屑用量手册表329，可选MIN/150R实际铣削速度I/7296340D工作台每分进给量MFZWFN取，代入公式，得ZF08FA6Z15MI/7215切屑用量手册表329，取MIN/7FM根据金属机械加工工艺人员手册表1515被切削层长度L60刀具切入长度1刀具切出长度2LML21机动时间1013MIN1TMFL21以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为IN03212T（2）精铣考虑到表面精度要求只为RA63M铣削深度PAM50每齿进给量根据机械加工工艺师手册表895，取F06/FAZ铣削速度参照机械加工工艺师手册表899，取V，IN/504机床主轴转速，根据切MIRVD/825063140屑用量手册表329，取N235R/MIN实际铣削速度VIN/40N取，Z10细齿，N250R/MINZFZMAF/60W工作台每分进给量，切屑用FI/123506RZF量手册表329,取IN/15R根据金属机械加工工艺人员手册表1516，被切削层长度由毛坯尺寸可知LLM刀具切入长度1刀具切出长度2LML021机动时间，以上为铣一个端面的机1TMIN46701521MFL动时间，故本工序机动工时为IN94067212T工序2钻，扩，铰孔，倒角5031530机床立式钻床Z550刀具麻花钻（45度的主偏角）、扩孔钻、铰刀（1）钻孔M20切削深度PA1进给量根据切削手册表869，043MM/R，由于本零件F350F加工20MM时属于低刚度零件，故进给量应乘系数075，则043）350F026032MM/R，取F028MM/R750切削速度根据切削手册表871，V22M/MIN机床主轴转速，根据机床说明书，取NMIN/3501RDVN351R/MIN实际切削速度IN/2140根据金属机械加工工艺人员手册表159，取V22M/MIN被切削层长度L76刀具切入长度1M2刀具切出长度2L3机动时间TMIN86705132NFL（2）扩钻孔35切削深度PA7M进给量利用35的钻头对20孔进行扩钻，根据有关手册规定，扩钻F可以根据钻孔的切屑用量选取。根据切削手册手册表881，取F065MM/R根据切屑手册表881，12806570857/FMR根据切屑手册表236，取/MR根据切屑手册表881，31/INV机床主轴转速，根据切屑N10064345RD手册表236,取N89R/MIN实际切削速度VMIN/8910354DN根据金属机械加工工艺人员手册表159（第四版）被切削层长度L76M刀具切入长度1850刀具切出长度2L机动时间MIN416292NFLT（3）扩孔M76切削深度PA085进给量根据切削手册表879，F0917637/FR再根据切屑手册表236，取062/FMR切削速度根据切削手册，取V17M/MINV机床主轴转速R/MIN，再根据切削手N5147310DV册表236,取N185R/MIN实际切削速度IN/32086根据金属机械加工工艺人员手册表1512（第四版）被切削层长度L76M刀具切入长度1刀具切出长度2L3机动时间MIN61028532NFLT（4）铰孔M0537切削深度PA1进给量根据切削手册表885，取F09521/FMR根据切屑手册表236，取F117MM/R取切削速度,37MM9/INVM0D机床主轴转速，切屑手册表2361178/IN34R取N63R/MIN实际切削速度I/10ND金属机械加工工艺人员手册表1513（第四版）被切削层长度L76M刀具切入长度1250刀具切出长度2L39机动时间MIN56176392NFLT（5）倒角1530采用锪钻。取倒角时的主轴转速与扩孔时相同N185R/MIN，手动进给。工序3（1）粗铣孔的内侧面M045机床万能机床XA6132刀具高速钢圆柱形铣刀粗齿数0D6Z铣削深度PA51每齿进给量根据切削手册表895，取F08/FAMZ铣削速度参照切削手册表899，取V21M/MIN，V机床主轴转速，根据切削手册NIN/1350420RDV表329，取N150R/MIN实际铣削速度06/I1N工作台每分进给量MFMN91458ZFW根据切削手册表329，取75MM/MINM根据金属机械加工工艺人员手册表1515被切削层长度由毛坯尺寸可知L60L刀具切入长度，刀具切出长度1212机动时间TIN9572MFL以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为IN9150212T（2）半精铣孔的内侧面403铣削深度PAM5每齿进给量根据切削手册表895，取FZMAF/06铣削速度参照切削手册表899，取V30M/MIN，V机床主轴转速，根据切削手册NMIN/19504310RDV表329，取N190R/MIN实际铣削速度I/310N工作台每分进给量MFIN/691086ZFW根据切削手册表329，取95MM/MINM根据金属机械加工工艺人员手册表1516被切削层长度由毛坯尺寸可知LL刀具切入长度，刀具切出长度12721机动时间TIN07562MFL以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为IN4170212T工序4粗铣孔的外侧面M0453机床万能铣床XA6132刀具高速刚圆柱形铣刀粗齿数细齿数850DM6Z铣削深度PA1每齿进给量根据切削手册表895，取F0/FAMZ铣削速度参照切削手册表899，取，V24/INV机床主轴转速，根据切削手册N015934VRD表899，取N150R/MIN实际铣削速度IN/62301N取，N150ZF08FA6ZW工作台每分进给量MFMI/7158ZF参照切削手册表329，取IN/7M根据金属机械加工工艺人员手册表1515被切削层长度由毛坯尺寸可知L60L刀具切入长度,刀具切出长度1212走刀次数为1机动时间TIN471502NL以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为MI9407212T工序5钻，扩，拉孔M0453机床立式钻床Z550刀具麻花钻、扩孔钻、圆柱拉刀（1）、钻孔28切削深度PAM14进给量根据切削手册表236，取F045/FMR由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数075，则3504507/0341/FRMR根据切削手册表236，取F04MM/R根据切削手册表871，取切削速度V22M/MIN取22,28代入，得V0D机床主轴转速，根据切削手册NRDV/25081430表236，取N250R/MM实际切削速度MIN/0N根据金属机械加工工艺人员手册表158被切削层长度L2M刀具切入长度178刀具切出长度2L3走刀次数为1取，,代入公式（24）得L0045F23N机动时间1TMIN70821NL以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为MI67403212T（2）、扩孔98切削深度PA0进给量根据切削手册表879，F081756F/MR参照切削手册表236，取206F/切削速度参照切削手册表882，取V222MM/RV取222,298代入,得0D机床主轴转速，根据机械加工工NMIN/237891430RDV艺手册,取N250R/MIN实际切削速度I/4050N根据金属机械加工工艺人员手册表1512被切削层长度L2M刀具切入长度187刀具切出长度2L走刀次数为1机动时间T120216MIN65LNF以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为21063MIT3）倒角45采用锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与拉孔时相同90N63R/MIN，手动进给。工序6拉孔（保证同轴度）M0453机床卧式内拉床L6110刀具圆孔拉刀为保证30孔的同轴度，故选用拉孔切削深度PA10进给量根据切削手册表8139，取F1525MM/RF根据机械加工工艺手册，取F2MM/R取拉削速度V58M/MIN根据机械加工工艺手册,取V6M/MIN机床主轴转速，根据切削手册NMIN/7630140RDV表236，取N63R/MIN实际切削速度I/950N根据金属机械加工工艺人员手册表1620被切削层长度L2M刀具切入长度1刀具切出长度2L8走刀次数为1机动时间MIN40263821NFLT以上为拉一个孔的机动时间，故本工序机动工时为MI804212T工序7钻，扩孔05机床立式钻床Z550刀具麻花钻、扩孔钻、（1）、钻孔9M切削深度PA45进给量根据切削手册表869，取F028/FMR由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数075，则302807/0162/FRMR根据切削手册表236，取F9取切削速度IN/2MV机床主轴转速，根据切削手册IN/84130RDV表236，取N735R/MIN实际切削速度MI/20759N根据金属机械加工工艺人员手册表158被切削层长度L48M刀具切入长度132刀具切出长度2L走刀次数为1机动时间MIN3820751904821NFLT以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为MI6380212T（2）、扩孔5切削深度PA07进给量根据切削手册表869，F0563542/FMR参照切削手册表236，取056704/FMR切削速度根据机械加工工艺手册表2831，取V25INV机床主轴转速，根据机械加工工N0128/IN341VRD艺手册表93，取72/MINR实际切削速度574/I10根据金属机械加工工艺人员手册表1512被切削层长度L48刀具切入长度1刀具切出长度2LM3走刀次数为1机动时间IN19047281NFLT以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为I309212T工序8粗铣宽度为4的开口槽M机床万能铣床XA6132刀具高速钢锯片铣刀粗齿数80D20Z4L铣削深度AP2每齿进给量根据切削手册表329，取F5/FAMZ铣削速度根据切削手册表899，取，VINV取30M/MIN机床主轴转速，根据切削手册，N013120/IN48VRD取18/MINR实际铣削速度58/MI1N工作台每分进给量MF201NZWF根据机械加工工艺手册表158被切削层长度由毛坯尺寸可知LL刀具切入长度，刀具切出长度12521走刀次数为1机动时间MIN0852MFLT三夹具设计铣孔两个端面的夹具设计37M（1）问题的提出本夹具可适用于粗铣孔的两个端面，该端面要求的粗糙度为63，37M孔的总长为。没有其它的几何公差要求。该工序是第一道工序，其加0267工质量直接影响以后各工序的加工精度。本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，粗加工时主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，面精度不是主要问题，因为之后还要进行精加工，这样就可以保证其精度。（2）夹具设计1、定位基准的选择由粗加工基准选择原则、六点定位原则和设计基准，定位基准重合原则，可知，选用的外圆和一个端面为定位基准。用双V形块对的52M52M轴向定心，其中一个可以移动，作为夹紧装置，该基准作为第一定位基准。以一个端面为第二定位基准，采用互为基准定位原则，使得加工精度更准确。为了提高加工效率，现在决定采用圆柱铣刀，一次走刀就可以加工完成。2、切削力及夹紧力的计算刀具高速钢圆柱铣刀，根据机械加工工艺手册可查得铣削力计算公式为圆周分力式（31）1075807986PFEFZFZAZDK查表可得03DM6M08/FAMZ15PAFZK代入公式（31）得0758087986731Z39N由机床夹具设计手册表223可查得转矩0316422ZFDTM夹紧力SINKKWD安全系数52M02060123456KK由机床夹具设计手册表121可查得其中为基本安全系数150K为加工性质系数121刀具钝化程度152切削特点103夹紧力的稳定性134手动夹紧时的位置105K仅有力矩作用于工件时与支承面的接触情况106因此，12510310536SIN348SIN27KTWND该夹紧力是在双V型块外圆定心时防止工件转动和倾斜所需的力，但在该工序的工件定位中，我们还在工件的另一头设置了限制其转动的定位，工件的六个自由度都已被消除。所以，工件加工时所需的夹紧力会比此力小很多，用手动的梯形螺纹传动是符合要求的。3、定位误差分析本工序采用双V型块对外圆的定位，具有良好的定心作用，以其为第一基准，确保圆柱轴心的垂直度，因此，该定位所引起的公差是外52M圆的形位公差。这主要决定于锻件的精度。工件竖直方向的定位是以一端面为基准的，由一个定位销在工件的下端部支承，可以避免过定位问题。工作要求的长度尺寸为，该定位基准符合设计基准与定位基准重合原则。0267M所以基准不重合误差为0。综上所述，该工序所引起的定位误差由工件的的外圆和夹具的52V型块的垂直度所决定。我们根据锻造工艺手册查到该尺寸下所能达到的为圆柱度公差为06，而夹具的V型块的垂直度设计公差为001。所以，该夹具定位引起的端面与轴心的垂直度误差为。此MAX061数值看起来是比较大了点，但由于工件对端面与轴心的垂直度没有要求，而且后面还要进行精加工，所以此误差是可以接受的。对于工件长度方向的尺寸要求，它取决于机床加工所能达到的精度范畴，不属于定位误差范围。4、夹具设计及操作的简要说明由零件图可知，该工序所加工的精度要求，只是尺寸精度的要求和表面粗糙度要求。表面粗糙度要求只要通过先进行粗铣加工，再进行精铣加工就能够保证。对于尺寸精度的要求，首先要保证圆柱轴心与水平面的垂直度，为此，我们采用了双V型块定心，只要保证V型面的垂直度就可以确保所要求的垂直度。在Z方向我们采用了定位钉定位，以此作为高度方向的基准。在加工中，利用互为基准原则，加工两端面，保证其尺寸精度。在工件的另一侧用了双定位钉作用，消除Z方向的转动。在使用夹具时的操作方法（1）把工件外圆为的一端面放在底面60M的定位钉上。（2）用手转动手柄，使V型块夹紧工件。（3）拧紧左侧的两个定位钉，必须两钉同时拧紧，作用力不用太大。夹具上装有对刀块，可使夹具在一批零件的加工之前很好地对刀（与塞尺配合使用）。本工序所需夹紧力较小，夹具是手动夹紧的，操作简单，方便。如果要用在具有很大的夹紧力的场合，可以改用液压缸或气缸作为动力源，提供夹紧力。四、结论后钢板弹簧吊耳的加工工艺及夹具设计，主要是对后钢板弹簧吊耳的加工工艺和夹具进行设计。后钢板弹簧吊耳的加工工艺设计主要是确定加工工艺路线，机械加工余量和切削用量、基本工时的确定，夹具的设计主要是要设计出正确的定位夹紧机构。在本设计中工件的加工工艺路线正确合理，夹具的定位夹紧机构也能达到定位夹紧的目的，能保证加工工件的精度。在设计中遇到了很多问题，如出现工艺路线的不合理，甚至出现不能保证加工所要求达到的精度。在进行夹具设计时，因定位基准选择不合理，出现过定位或欠定位造成加工的零件的精度得不到保证。在选择夹紧机构时由于机构的大小，尺寸等不合理，而达不到夹紧的目的，也可能因夹紧力作用点或作用面的位置不合理而使工件产生翻转。不过在指导老师的悉心认真的指导下，经过三个多星期的不断努力，这些问题都一一解决。在这个过程中，对机械加工工艺和夹具设计有关的知识有了更深的理解，增强了对本专业综合知识运用的能力，使我们对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。五、心得体会经过三个星期的设计，我们的作品终于完成，在这次设计过程中，我们还算顺利，虽然讨论过程中出现了一些不同的意见，但经过大家互相讨论，最终得出我们认为最合理的方案。从查阅数据到夹具设计，再到出CAD图，个人贯穿整个过程。首先，是工艺的设计过程，讨论并给出自己的方案，再结合组员的方案，确定我们认为最合理的方案。然后，本组的加工余量，基本工时的计算等，在图书馆奋斗了四天，再回来把数据检查，个人负责全部过程，查阅数据这一环节，可以说非常痛苦，原因之一是面对着几十本手册，在其中查阅自己需要的数据，是一件非常麻烦的事情，并且我结合各类的手册，最终确定最好，最合理的参数，并在查阅过程中，时刻考虑经济效益问题和是否可以这样加工等等；第一天我基本上没有什么收