东祥碳化硅有限责任公司生产科操作流程

操作规程（试行版）编制审核批准2014年4月22日冶炼工段操作规程装炉质量既是保证整个冶炼和收气过程能否顺利进行的关键工序，也是冶炼优质碳化硅和收集优质气体的关键环节。因此，装炉过程必须严格按照工艺要求操作，密封过程必须严格按照设计原理进行处理。为规范冶炼程序，特编写以下操作规范，并严格执行。第一部分破煤机操作规程一、破碎前的设备检查1检查对辊机皮带轮、电机等转动件的防护罩完好，皮带张紧度合理，底角固定螺栓无松动脱落现象。2检查各对辊机内、煤仓内、输送皮带上无杂物，检查皮带机托辊灵活无死辊现象（冬季视天气情况，适当对皮带进行预热处理）。3检查配电箱内无煤尘，无裸漏线头等。4装载机启动前，检查各类润滑油（脂）消耗情况。启动后，适当进行预热投入再生产。下班后视情况适当补充润滑油（脂）。二、破碎操作和工艺要求1先启动输送皮带机，后启动对辊机，并且逐台由东向西，待每台电机运行稳定，电流平稳后再启动下一台对辊机。2对辊机全启动后，再从东向西依次启动震动器。3运行过程保证输送皮带不跑偏、不超载、不空转。4必须按照工艺员的要求破碎指定煤堆，便于工艺配方。5装载机司机根据破碎情况及时补充煤仓，不许破碎机空转，也不许煤仓过满撒落现场。6原料破碎的粒度要求煤05MM为宜（15MM90）石英砂025MM为宜（520MM90），按照工艺要求及时调整对辊机开口大小。7破碎好的料内不可煤砂互相混入，不可混入原粒，更不可混入泥，石子等杂物。8破碎好的原料按生产任务储放到指定地方。9备存原料（煤）表面要适当洒水，防止粉尘飘起。既污染，又增大损耗。10随时巡视，检查各运行设备，发现异常立刻停止运行，通知检修人员查明原因，并配合处理。11下班前，清理料仓内、设备内、皮带上的物料，清扫工作现场物料。交接班时应做到场地干净，设备清洁。第二部分装载机上料操作规程一、在每次启动前一定要检查各种油的情况，应定期维护，保养，经常要打黄油。二、装载机不能乱人进行操作，由公司安排的专人进行操作，要合理利用装载机，尽可能减少装载机做无用功，减少油耗。三、装炉时按工艺员指定的煤，砂装入搅拌机配料仓。四、装炉时保证各个料斗内不缺料，也不过量，确保各种料互不相混。每班下班后，确保各个料斗内，配料皮带上不剩有残余料。五、装载机不工作时，放在固定地方，不能乱停、乱放。六、冬季必须预热后，方可启动。第三部分搅拌机混配料操作规程一、设备启动前的检查1检查大倾角，各输送皮带上无杂物，皮带机托辊灵活无死辊现象（冬季视天气情况，适当对皮带进行预热处理）。2检查搅拌机各润滑油（脂）消耗情况，搅拌机内无物料和杂物。3检查搅拌机上料斗内，磅斗内，提升斗内，进出口不存余料。提升料斗钢丝绳无磨损和断股现象，提升料斗上下灵活，确保搅拌机内和整个系统内无人。4冬季做好防冻、保护措施。二、混配料工艺要求1定期校验磅秤，确保计量准确。2严格按工艺配料单进行配料操作。3保证混料时间，确保混料质量。4提升料斗放空且无料后，下落到坑底部方可放料。5每步物料快要配完时，要提前和装炉人员联系，便于炉上及时调整。6随时巡视检查各类皮带运转正常，无异常声音，无跑偏现象，检查提升料斗内、搅拌机进出口、称量秤内在运行中不存在残余料。7发现有撒落物料现象及时调整，并同时回收清理地坑、地面物料，哪部料撒落应回收在哪部料中。8确保全部物料送入炉内后方可停止装料机、皮带机。9下班后保证控制室内，操作台整洁，搅拌机内外，皮带运输机系统，搅拌机上料斗，要打扫干净。第四部分装炉皮带机、装料机操作规程一、设备启动前的检查1检查大倾角，各输送皮带上无人和杂物，皮带机托辊灵活无死辊现象（冬季视天气情况，适当对皮带进行预热处理）。2确认操作系统（控制按钮），检查整套输送皮带四周无障碍物，不要误操作。3检查输送皮带边缘，里边及中部是否发生毛刺或开口，发现此问题，立刻停机汇报并及时处理。4检查润滑油（脂）消耗情况。二、配料系统启动、停止顺序（停机顺序相反）1装1、3炉时（实线顺序为装反应料时，虚线顺序为装乏料时）2装2、4炉反应料时（实线顺序为装反应料时，虚线顺序为装乏料时）南侧平皮带装料机平皮带北侧平皮带大倾角皮带搅拌机出料口皮带可逆皮带机北侧平皮带装料机皮带大倾角皮带搅拌机出料口皮带可逆皮带机装载机南侧返回料皮带北侧返回料皮带搅拌机北侧返回料皮带三、设备的操作和工艺要求1熟悉输送机和装料机操作系统2随时注意输送皮带运转过程中声音是否正常，皮带是否跑偏。3发现大倾角和可逆转皮带撒落物料现象要及时调整输送带，并同时回收及清理地坑、地面物料，哪部料撒落应回收在哪部料中。4输送带运转时，严禁员工将杂物放在流水线上，只允许上料使用。注意手或工具不能伸到工作区域，以免造成事故。5确保料全部送入炉内，方可按停机顺序依次停止输送带。6下班后，保证皮带输送系统、装料机、大倾角、传动设备和现场的干净，整洁。第五部分龙门吊操作规程一、与工作无关人员禁止在起重机工作地点停留或行走。门吊正在吊物时，任何人不准在吊钩下面停留或行走。二、门吊工作前的准备和检查1清除工作范围内的障碍物，尤其检查两条其道轨。2检查起重零件。如电动葫芦、钢丝绳、滑轮、吊钩，如有损坏及时修理。3检查转动部分是否正常。特别是制动装置。检查螺栓松动防止坠落。4检查轴、变速箱、齿轮箱、钢丝绳、滑轮等润滑油（脂）的消耗情况。三、门吊的操作要求1熟记操作按钮，听从口令、统一指挥，不得误操作。2工作时吊钩既不能太下，也不能行走到上极限，防止吊钩损坏电葫芦。3在起吊炉墙、反应箱、抓斗、碳化硅晶体等重物时，所吊物应与钢丝绳垂直，不能倾斜起吊（防止损坏导绳器）。4与门吊立体作业时，所有人员和机械都要为门吊开辟通道。5严禁门吊所吊重物从正在冶炼的炉顶部或规定的人行通道顶部通过。6每次起动前必须行铃提示地面人员，并空载试车，应指定专人负责挂钩指挥作业。7出炉时碳化硅夹的不紧不许起吊，不得过负荷起吊重物。8作业过程中突然遇停电，应将主电源断开，将控制手柄放到零位。9工作完毕，将吊车升到指定地点，控制手柄放到零位，并切断电源。10每次交接班时，必须检查所有机械，电器设备良好，操作系统灵活，按要求进行保养，并做好交接班记录。第六部分装炉操作规程一、装炉前的检查和安装1检查炉头端墙内侧石墨电极表面平整光滑，保护圈无破碎和脱落现象。若有损坏，清理表面氧化层，露出石墨电极，涂抹一层厚度为1CM的石墨进行修补。2吊装侧炉墙前，检查炉墙垫完好无损伤，密封泥槽密封良好；检查炉墙吊具、吊环牢固可靠；检查被吊炉墙的波纹管道已与地沟导入管道脱离，盲板是否堵好。3保持每块炉侧墙摆放间距均匀，炉侧墙尽量与地面保持垂直，两块炉侧墙的密封板上下尽量对齐。4炉侧墙支腿（蹬腿）必须放进地面支腿基础坑内，用垫铁、楔铁调整镶实，用钢丝绳扣紧炉墙可靠固定在地锚上，保证送电过程炉侧墙不走形、不移动。5炉侧墙一旦摆放，（1、3炉使用一付炉墙，2、4炉使用一付炉墙）无特殊原因，每块侧炉墙顺序尽量固定，为蹬腿固定创造条件。6炉料装至6米高度之前应安装活动支腿，活动支腿底部放进支腿基础坑内，垫铁、楔铁调整镶实，活动支腿顶部应可靠安装在炉侧墙预制槽内。7清理炉侧墙两侧密封板、炉侧墙底部槽钢外表面和高帮内表面，保证该几处表面平滑无锈蚀，每次装炉时清理一次，再用废机油掺入石墨擦拭，使炉侧墙密封的关键三处表面保持平整光滑。8在两块炉侧墙密封板内侧安异形砖块，确保异形砖块紧贴密封板不漏料为标准。二、装料过程质量要求为了保证装炉质量，严禁装料机将一部物料一次投放到位，至少两次以上反复均匀放料至要求高度。1依据装炉图中标注尺寸及工艺单中的物料配比装炉，下部炉料装至炉芯下沿高度，装炉过程保证炉芯下部物料每40厘米加压一次，炉头喇叭口处重点处理。2装炉头喇叭口处石墨时，每20厘米夯实一次，保证炉芯石墨与炉头电极紧密接触，高度装至炉芯下边缘，并用苫布覆盖，防止炉料混入石墨中而影响炉芯电导率。3吊装反应箱时，装料机退出该炉顶部，使用龙门吊吊装反应箱，要求反应箱子母扣对接紧凑，反应箱沿定位线摆放平直，平直度误差2厘米。4装炉芯石墨A先用直尺刮平炉芯下部炉料，以保证炉芯底部尺寸；B拆除炉头喇叭口处苫布，装炉芯石墨高度为35厘米，人工踩踏加压后炉芯石墨高度为1820厘米（分别在反应箱35CM和20CM处划线控制）。C炉头喇叭口处每20厘米夯实一次，高度装至超出电极15厘米。D炉头和炉心石墨内不得混入物料或其它杂物，并且物料内不得混入石墨粉。5退出门吊，装炉芯上部反应炉料至要求高度，再次退出装炉机，用门吊提掉反应箱，继续用装炉机装上部物料成梯形（具体见装炉图和配料单），保证梯形底角炉料不高于侧墙高帮下边缘（炉侧墙挡料异形砖块高度或低于高帮50厘米）。三、密封过程控制要求1安装炉侧墙顶部两侧密封布（A、B），安装炉头顶部密封布C、D，在每个炉墙间（异形砖顶部），A、B密封布“V”型内夹装一块挡料板B（50CM），与下部侧墙挡料异形砖对齐。2向炉墙高帮两侧装炉料30厘米，确保密封布被炉料可靠挤压，密封布与高帮钢板紧密接触。此处一般均装保温料，考虑保温料粒度不宜过大，保证与密封布接触不被扎破而影响密封效果。3继续装上部炉料成梯形，保证梯形顶部宽度10米,保证梯形底部炉料低于高帮20厘米,控制保温料粒度，保护A、B、C、D不被物料扎破。4分别打开A、B密封布紧贴于顶部炉料，打开C、D密封布紧贴于上部炉料，并与A、B紧密搭接，在顶部再覆盖一张密封布（M），确保M与A、B、C、D可靠搭接。5向梯形顶部，梯形两底部分别压炉料20厘米至高帮，斜坡长度50CM，顶部间断压料厚20CM，顶部密封工作完成。6炉侧墙密封用弹性软管分别将密封布L左右挤压到两块炉侧墙的密封卡槽内，要求密封布尽量不要打折,密封布上部与高帮平齐，下部与地面对齐（长度65米），完成侧炉墙之间密封。7炉侧墙与地面之间密封清理炉侧墙根部外侧，将密封布（N）的一端用密封填料固定于地面的密封泥槽内，另一端折起90度紧贴在炉侧墙底横梁侧部15CM处，压住炉侧墙密封布（密封布L在下，密封布N在上）,在炉侧墙根部用喷浆机喷砂浆挤压密封布（L）成三角形砂浆状。送电前向密封泥槽内浇水密封。四提炉墙1冶炼炉停止送电后，炉内煤气会逐渐减少，采用陆续降低引风机转速，以便收集更多合格煤气。期间保证炉内压力小于炉外环境压力。防止炉前煤气外溢。2当继续运行的分机转速降至炉内压力与外环境压力基本一致时，打开阀门，EF10（EF12）为排空状态，提高风机转速，加大排空强度。3开启轴流风机数量保证车间的通风换气。4保持风机高速运转排空，戴一氧化碳防毒面具的多人要操作快速的，依次全部拆除侧墙封板及侧墙下的密封布。但要在20米以外有二至五人检测车间煤气浓度和监护拆密封布人员，并且要尽量使空气进入抽气管道，防止炉墙及管道内煤气尽可能不外泄。5点燃炉顶的密封布。开启足够的风机换气，防止密封布下残存煤气中毒。6冶炼炉停止送电16小时以后，且主管道氧气浓度大于185时，开始拆除炉墙波纹软管。7继续开启足够风机通风换气。8戴防毒面具两人依次快速松开炉墙下波纹软管的法兰螺栓。一人在20米以外监护，再次依次提起波纹软管，保证管内混合气体完全外溢。9将波纹软管挂放在炉墙指定位置，并依次关闭该炉墙及冶炼炉对应的闸阀。10分别覆盖导入管及地坑。保持管道内不进入杂物。11检查上述部件全部拆除后，卸掉活动支腿，并先从顶部抓取部分物料到待装炉中部。依次提掉该炉内侧炉墙放置相邻冶炼炉外侧。并且尽量让物料滑落于炉体一侧。12此时火势太大，不宜浇水冷却；一定要做好地沟、母线沟通风换气工作，并且开启车间轴流风机给车间通风换气。13第二天依次提掉轨道侧炉墙安置于相邻冶炼炉墙内侧。工作进入成品工段。（冷却、出乏料、提晶体、出石墨、分级等）成品工段操作规程成品工段是将冶炼炉内的碳化硅产品，石墨以及剩余物料进行冷却降温，转运，分级的过程。第一部分冷却拔黄盖皮及喷灌机操作规程一般采用人工浇水和喷灌机喷淋式冷却，冷却高温炉料会产生大量的雾和水煤气，为此，认真对待冷却过程，正确理解安全操作规程内容，熟练掌握操作技巧，严格控制现场秩序，制止现场违章行为，是保证冷却过程安全平稳有序的必要前提。一、冷却前的准备工作1进入工作区域必须佩戴好安全帽、防尘口罩、手套及高筒水鞋等劳保用品。2冷却过程会产生大量的雾和水煤气，作业环境能见度较差，合理选择开启车间轴流风机进行通风换气；夜间作业必须开启足够盏照明灯，使光线满足作业要求。3检查拔黄盖工具完好，如有损坏及时维修。检查淄筛是否放置在正确位置。4检查结晶筒表面温度，作业尽量远离裂缝、鼓包的位置，以免发生灼伤或烫伤（鼓包处结晶较薄）。5检查喷灌机进水口、炉头出水口、管道、阀门、水循环自动泵、传动链条是否有跑、冒、滴、漏、堵现象，如有时必须及时处理完毕，即进入工作准备工作。6检查冷却水供水部分和喷嘴头不漏水。7调整好水压保证均匀分布浇湿炉料。8安装好风机，为管沟、母线沟、回料皮带机地沟进行通风换气。坚持“冷却工作不结束，换气工作不停止”的原则，确保“三沟”空气质量（O217）符合规范要求。二、炉料冷却控制1针对颗粒炉料的渗水特性，浇水时应均，匀分散浇湿炉料，严禁定点集中浇灌，浪费水资源，也对冷却降温炉料的效果不明显。2严禁将水管直接插入热料中冷却，防止蒸汽喷出而烫伤，更不能长时间将喷灌机固定放在同一地方不移动，避免水流入管道沟内。3及时清理已冷却炉料，为门吊，行人开辟通道，冷却到一定程度后，用耙料工具耙掉顶部及俩侧乏料继续冷却，喷淋管浇洒不到的地方，用手握水管慢浇水，水流不能太急，以免扬起灰尘。4严禁对高温产品浇水强制冷却，更不能在结晶筒裂缝处浇水，尽量用喷洒浇水或自然冷却方式，防止产品过度氧化，。5当冷却产生的雾和水煤气给装炉工作带来安全隐患时，冷却必须礼让装炉作业工序，保证不因装炉延误而影响送电工序。6炉料冷却转运至结晶筒露出2/3后，喷灌机退出，所有冷却工作结束后，收回喷灌机及所有冷却工具放回到指定地方以备下炉在用。三、拔黄盖皮的操作要求黄盖皮是结晶筒表面粘结的一层粘合物，拔去黄盖皮，配合喷洒少量水可以加快结晶筒降温速度，以满足提取结晶筒要求。此工作属高温作业。1结晶筒周围温度较高，尽量远离结晶筒俩侧，工作时间不宜过长，采用短时多次作业，及时补充水分，防止灼伤或脱皮。2使用专用工具拔掉结晶筒俩侧及顶部的黄盖皮。3拔掉的黄盖皮单独堆放处理，尽量不要混入乏料当中，一边拔掉一边转运到指定地方。4结晶筒外表面的黄粒直接影响碳化硅产品质量，因此，在提结晶筒前用锹头或专用工具刮掉黄粒，再用扫帚打扫干净。四、喷灌机操作要求1操作者必须熟悉操作结构，喷淋操作性能及使用方法。2检查水阀，进水管头，阀门，喷嘴是否畅通，调整喷嘴压力，调整喷嘴角度合适后进行循环喷淋冷却。3喷灌机操作时要来回缓慢行走，均匀喷洒。4防止局部喷洒过程水流入管道沟内。5冷却过程时尽量避免煤灰，水煤气进入喷灌机损坏其设备。6操作者每班上班时，下班后，清洗喷嘴和清理管道，防止异物进入。7冷却结束后，清洗，整理好喷灌机放到指定地方。第二部分出乏料操作规程出乏料过程是立体交叉作业形式，门吊、铲车、皮带机应相互配合将乏料转运到指定地点。乏料质量直接影响产品单耗和冶炼过程的透气性，因此，要严格控制乏料质量，随时拣出乏料当中砖块、破碎密封布，不得混入石墨和其它杂质。一、出乏料前的检查准备工作1检查抓斗吊钩，吊具牢固可靠，俩侧轨道上无障碍物。2检查筛子是否放在合理的回料皮带下料口，晒条无缺损。3检查回料皮带托辊转动灵活，无跑偏漏料现象。4检查装载机各类润滑油（脂）消耗，并及时补充。5检查乏料温度合理，湿度均匀无干料。（若发现有干料扬尘，必须洒水浇湿后转运）二、乏料转运要求1首先处理炉头部分物料，将已被石墨污染的保温料全部清理单独堆放处理，杜绝此类物料进入保温料。2在保温料转运过程中，尽量拣出炉料当中已使用过的破碎密封布，砖块和黄盖皮，以免装炉过程堵塞下料口或装入下一炉影响炉料的透气性。3黄盖皮堆放到指定地点可作为产品直接销售；砖块放到指定地点可重复使用。4门吊应按照规定路线抓料运行并响警铃，严禁从正在冶炼的炉顶部或规定的人行通道顶部通过。5使用抓斗要仔细观察，斗口不要合的太紧，也不能夹住砖块或其他硬物而损坏抓斗。6门吊配合清理装载机铲不到的物料，严禁装载机清理炉头俩侧的物料，以免损坏炉头。装载机转运料过程中要注意行人和设备的安全。乏料过筛时铲头要缓慢放下料，以免砸坏晒条。7筛下的黄皮用装载机压后，再过筛，用锹清理筛上的黄皮，砖块、黄皮一定分别放到指定地方，不能混到一块。8严禁转运未冷却透的保温炉料直接上皮带机，以免热料烫伤皮带而发生设备故障，保温料必须过筛后回炉。9回料期间，严禁人员私自进入皮带机地沟内单独作业，防止发生安全事故；特殊原因必须进入地沟时，应先通风换气，保证照明良好，在有人监护的情况下进入，故障排除后及时回到地面。10清理炉底保温料时，首先处理已被石墨污染的炉料单独堆放，杜绝此类物料进入保温料中。11清理炉道周围的环境卫生，满足装炉使用。第三部分出炉操作规程出炉是将炉上的结晶体转移到分级台的过程，由挖机配合门吊完成产品转移任务。石墨分离必须保持纯度，杜绝石墨当中混入物料或杂质影响装炉质量（炉芯电导率），因此，必须按照操作规程进行作业。一、提结晶筒前的准备作业1检查铁链、夹子焊接牢固可靠，吊盘、吊链完好。2检查结晶筒表面的黄粒是否清理干净。3检查门吊的吊钩、吊具牢固可靠。4检查门吊两侧轨道无障碍物。5检查结晶筒下部是否已冷却到位，两侧乏料是否清理到位。二、提结晶筒操作要求1在结晶筒裂缝顶部使用挖机破松结晶筒，用专用夹具或链条吊出结晶块。2破松、吊运结晶块同时尽量避免物料污染炉芯石墨。3严禁门吊超负荷运行，以免造成门吊损坏而影响正常运行。4严禁门吊提碳化硅结晶块从正在送电炉的顶部或人行通道顶部通过，防止晶体块坠落造成严重后果。5结晶块提起时人员应远离晶筒，以免晶筒破裂伤人。6打开顶部结晶筒后，炉芯石墨必须由自然风冷却，严禁向炉芯内浇水降温。7出石墨前，清理炉芯石墨表面杂质，对带有杂质的石墨或已经被污染的石墨单独堆放处理，杜绝当作保温料使用。8人工将干净石墨装入吊盘内，用门吊转运至石墨坑过筛入坑储存，以备装炉使用。9已经被污染的石墨单独堆放，杜绝再次装入炉芯。10炉底晶体筒用挖机破松后，清理表面黄盖皮，不许将黄盖皮一起吊入成品分级台。11炉上结晶筒吊完后，用吊盘仔细清理炉上小块碳化硅，严禁碳化硅块混入乏料中。第四部分分级操作规程分级是决定产品质量能否达标的最主要环节之一，因此，要严格控制质量关，为加工工段生产合格产品提供原料保证。一、分级前的准备工作1进入分级场地必须佩戴好安全帽、防尘口罩、手皮（手套）等劳动保护用品。2检查所使用工具（大锤、铁锹等）安装结实，挖机铲头牢固可靠，并检查挖机各类润滑油（脂）消耗，并随时补充。3清理成品分级台周围杂物，观察周边结晶块摆放情况，选择合理位置进行分级，防止结晶块倾倒伤人。二、分级操作要求1分级过程由外向内进行，首先使用专用工具刮掉结晶筒外部表面黄粒，清扫干净后堆放到指定地方。2用挖机铲头将大块结晶破碎成一人能够搬动大小，过磅，交接时要用大锤破分成60CM以下的块状。3用专用工具去掉结晶筒外部的黑皮（三级品含量70）。4用专用工具（铁锯）分离一级品和二级品，严格进行分开堆放（一级品含量97；二级品含量88），最终以化验结果为准。5在使用挖机破碎分级时，所有的人要集中起来离开挖机进行分割，要注意挖机盲区伤人。6在分级过程中，一级品不能带入石墨及未反应完全的黑碳头；感觉二级品含量达不到标准时，有意识将一二级结合部倾向一级品分离。7严禁一级品中有二级品块，二级品中有未分级的一级品块，一、二、三级品分级互不相混。8一、二、三级品必须分别堆放，妥善管理，不能掺入铁销、水泥块，扫帚杆等杂物。9不允许在未破碎的大块晶体块周围逗留或进行分级作业，以免结晶块自行倾倒，造成伤人事故。10分级完毕后，对一、二、三级品与精加工工段人员过磅对账后转运到指定地方堆放，彻底清扫成品分级台，工具入库，平板车挖机摆放整齐。精加工车间安全操作规程精加工车间是将冶炼车间生产的原块进行粗破、细碎、整形、筛分、磨粉、磁选、检验、计量、包装入库的过程。加工过程涉及运转设备比较多，产品质量控制要求较高，严格按照操作规程操作设备，按照国标、企标控制产品质量，是确保企业员工生命安全和产品质量安全的有力保证。一、粗破操作规程（含600900MM）1粗破前的检查准备1上岗前必须佩戴安全帽、防尘口罩及其它劳动保护用品。2检查各运转件润滑油（脂）消耗情况，并及时补充。3检查装载机各类润滑油（脂）消耗，并及时补充。4检查各设备内无杂物和碳化硅块，检查鄂板磨损情况，各部位螺栓是否松动，严禁带负荷启动破碎机。5检查输送皮带托辊转动灵活，无跑偏漏料现象。6检查破碎机皮带轮、电机等转动件的防护罩完好，皮带张紧度合理，底角固定螺栓无松动脱落现象。2粗破的过程控制1检查并开启相应的除尘设备，及时清理除尘粉料，保持设备最佳运行状态。2根据需要开启皮带机，打开对应料仓翻板，准确无误的放误料仓，放料由远到近逐个向各料仓供料。3启动鄂式破碎机（600900），启动原块给料机，待破碎机转速达到额定时方可喂料。4装载机在启动前要先检查各部位的润滑及个部件的螺栓有无松动，检查燃油是否充足。养成提前预热车的好习惯。根据产品品级均匀喂料，严格控制进料粒度600MM以内，防止大块架空设备空转，同时防止喂料过大而过负荷。5观察出料口粒度，发现偏大及时调整或更换鄂板。6岗位人员要不间断观察料仓供料情况，及时切换料仓翻板，防止料满外溢。同时观察皮带有无跑偏、断卡子和死辊漏料等现象。7粗破结束后，清扫现场卫生，产品分级归类，防止二次污染。二、细碎操作规程1细碎前的检查准备1上岗前必须佩戴安全帽、防尘口罩及其它劳动保护用品。2检查各运转件润滑油（脂）消耗情况（鄂破、提升机、立式破碎机、对辊机、筛机等），开机前先将小料仓打满以防止巴马克喂料不足。并及时补充巴马克中心轴套总成的润滑脂。3检查细碎设备皮带轮、电机等转动件的防护罩完好，皮带张紧度合理，底角固定螺栓无松动脱落现象。4检查各设备内无杂物和碳化硅块，检查鄂板磨损情况，严禁带负荷启动细碎设备。5根据订单计划，检查、更换安装相应粒度线筛网。2细碎过程控制1检查并开启除尘设备，及时清理除尘粉料，保持设备最佳运行状态。2按照顺序依次开启对辊机、圆盘筛、直线筛、2提升机、立式破碎机（巴马克）、1提升机、鄂式破碎机（250750）、给料机等。3打开原料仓门，调整给料机振动量，选择合理流量（以满足筛机透筛率）。4巡视检查各运转设备，重点注意观察巴马克动平衡，出料是否满足产品工艺要求。5按照合同技术指标，定时抽样检查产品粒度，每15分钟抽样自检一次，发现问题及时向相关主管汇报，不准擅自调整设备，杜绝不合格产品计量、包装入库。6下班前清空所有设备内的物料，与开机顺序相反，依次停止所有设备，清扫现场卫生，边角料分级归类，防止二次污染。三、磨粉操作规程1磨粉前的检查准备1上岗前必须佩戴安全帽、防尘口罩及其它劳动保护用品。2检查各运转件润滑油（脂）消耗情况（鄂破、提升机、磨机减速机等）并及时补充，重点补充磨机中心轴套，磨辊总成的润滑脂。3打开磨门，检查磨辊、磨环磨损情况，发现磨损严重及时修正或更换，以提高磨机产量。4检查转动件的防护罩完好，皮带张紧度合理，铲刀铲片，底角固定螺栓无松动脱落现象。2磨粉过程控制1检查并开启除尘设备，及时清理除尘粉料，保持设备最佳运行状态。2开启提升机、鄂式破碎机（150750）、振动给料机为磨头料仓准备适量原料。3开启分析机、磁选机，启动主机，启风机，启动振动给料机，严禁磨机长时间空载运行，根据粒度检验结果合理调整分析机转速。4按照合同技术指标，定时抽样检查产品粒度，每15分钟抽样自检一次，发现问题及时向相关主管汇报，不准擅自调整设备，杜绝不合格产品计量、包装入库。5下班前清空所有设备内的物料，待设备运行空载后与开机顺序相反逐一停止设备，除铁机最后停，清扫现场卫生，边角料分级归类，防止二次污染。四、检验、计量、包装、入库1化验室负责出厂产品的质量，按照生产批次、合同批次等对产品理化指标检验，并出具产品理化指标检验单。2加工车间接到化验室检测后的报告后，按照客户要求的规定，安排人员包装入库。3无特殊计量要求的包装，包装按照25KG01，50KG015,1000KG3，三种规格进行包装，保持包装唛头清晰，表面干净。4化验室负责公司内部的化验设备、计量器具的校验，每月最少校验一次，发现问题及时校正。5按照批次、规格等分类入库，发现包装破损及时更换包装。6工作完成后，清理现场卫生，落地料单独堆放或做降级处理。5千立方米干式储气柜初次运行注意事项一、开始运行前的检查要点1、确认煤气柜、煤气出口配管和个附件均为正常；2、确认煤气柜内的活塞密封膜间隙为正常（400120MM）。3、确认柜体人孔、活塞入孔全部关闭。4、内部检查后，确认全部柜体门完全关闭。（如果没有关闭，密封膜露出会造成密封膜损伤）。5、确认柜顶通风孔关闭，柜顶通风孔只在气柜内部检修时作为采光时打开，通常防止雨水进入气柜内部而关闭。6、确认调平装置配重块运行畅通，没有障碍。7、确认雷达指示器处于0点位置。8、检查调平钢丝有无异常（从滑轮滑出，断股等现象）。9、检查各轴承给油或脂是否充足。10、确认放散管阀门已经关闭。11、确认煤气吹扫用N2管的阀门已经关闭。二、置换柜内气体煤气柜制作安装完毕后，经常在死角内存在一些空气，所以，首先必须要吹扫这些空气，为了安全，本设计采用N2作为吹扫气体。1关闭煤气进出口管道上的阀门和冷凝液排放管道阀门、2打开煤气柜本体的放散管阀门和手动蝶阀，使内部压力为0，然后关闭放散管阀门。3接着根据储留的空气量送入适当的吹扫用N2，此时送入N2量是活塞上升23米，再关闭柜体放散管阀门，在此状态下放置适当时间，是吹扫用的N2与空气扩散混合。4此后，手动缓慢地同时打开煤气柜的放散管道阀门，慢慢的放出混合气体。5按照上述3、4的方法，反复送入和放出吹扫气体直至安全气体浓度。（N2含量3）6气体吹扫结束后，在煤气柜内缓存有少量的N2，此时，适量打开煤气进口阀门，开始送入煤气，待活塞稍有移动后，再逐渐增加煤气送入量，然后以规定的活塞速度送入煤气。煤气柜进入正常运行状态。三、气柜停止运行要点1首先关闭所有进气口阀门，并插上盲板。2打开煤气柜放散管阀门排散柜内煤气（注意避免在雷雨天气排散煤气）。3将活塞降至略高柜底板的位置。4送入N2置换柜内煤气。5送入空气置换N2直至安全浓度。6安装活塞支撑杆。7送入空气使活塞上升34米，逐个打开摄于活塞面的活塞支柱孔，活塞就靠着N根支柱支架在地板上。四、再次投入运行要点1拆除活塞支柱送入空气使活塞上升34米，逐个活塞支柱（补充少量空气）2使密封膜恢复工作状态继续送入空气，而后通过放散管放出空气使活塞逐渐下降，最后停在略高于柜底的位置上。3置换气体先送入N2置换掉柜内气体，是含氧量023，再以煤气置换N2，使柜内煤气的含O22。4送入煤气开始正常运行。气体收集编程要求系统分运行模式和调试模式一、控制类（执行类）1炉号选择1炉号最多可选择两台冶炼炉，且1冶炼炉、3冶炼炉不可同时选择，2冶炼炉、4冶炼炉不可同时选择。炉号14对应阀门142开启那台炉，便将对应的阀门手动开启，如1冶炼炉准备开始送电，操作工在操作台上选择1阀门开启、24阀门关闭后，则1冶炼炉高亮显示。3关联阀门的动作顺序是先开启的到位后再关闭需要关闭的阀门。2风机手动选择及阀门系统选择1仅选择1或3冶炼炉作业A选择炉位（1或3冶炼炉）后，进行风机选择。B选择“1风机”后，系统自动执行5阀门开启操作，同时执行10阀门开启、9、11及12阀门关闭操作，当阀门执行到位后，管道通路高亮显示，系统提示“是否开启所选择分机”，此时选择启动或不启动所选风机；当选择的风机已经开启时，系统提示“您选择的风机正在运行，请选择另台风机”。C选择“2风机”后，系统自动执行7阀门开启操作，同时执行12阀门开启、9、10及11阀门关闭操作，当阀门执行到位后，管道通路高亮显示，系统提示“是否开启所选择分机”，此时选择启动或不启动所选风机；当选择的风机已经开启时，系统提示“您选择的风机正在运行，请选择另台风机”。2仅2或4冶炼炉作业A选择炉位（2或4冶炼炉）后。B进行风机选择，选择“1风机”后，系统自动执行6阀门开启操作，同时执行10阀门开启、9、11及12阀门关闭操作，当阀门执行到位后，管道通路高亮显示，系统提示“是否开启所选择分机”，此时选择启动或不启动所选风机；当选择的风机已经开启时，系统提示“您选择的风机正在运行，请选择另台风机”。C选择“2风机”后，系统自动执行8阀门开启操作，同时执行12阀门开启、9、10及11阀门关闭操作，当阀门执行到位后，管道通路高亮显示，系统提示“是否开启所选择分机”，此时选择启动或不启动所选风机；当选择的风机已经开启时，系统提示“您选择的风机正在运行，请选择另台风机”。3一台冶炼炉已经运行再选择另台冶炼炉工作时（两台冶炼炉两台风机工作，风机与冶炼炉一一对应关联）阀门18的执行同前述（炉号同关联风机号决定阀门开启与关闭）。1风机在后选择时（指2风机已经先行启动），先开启1风机，检测到1压力值后再开启10阀门；2风机在后选择时（指1风机已经先行启动），先开启2风机，检测到2压力值后再开启12阀门。4选择一台冶炼炉用两台风机工作时当只选择了一台冶炼炉，已有一台风机运行，再选择另台风机时，系统先提示“另台风机已经运行，你确定要使用此风机并联运行吗”，选择“否”不执行任何操作，选择“是”时转入调试界面方式运行。5一台风机故障，选择一台风机抽取两台冶炼炉气体工作时当只选择了一台风机，已有一台冶炼炉运行，再选择另台冶炼炉时，系统先提示“你确定要使用两给风机抽取此台炉吗”，选择“否”不执行任何操作，选择“是”时转入调试界面方式运行。3排散与输气选择系统默认状态为排散态（即9及11阀门默认关闭，10及12阀门默认开启，且开启完成后关闭执行）。1当1风机为工作态，且总管气体02浓度12时，开启9阀门，关闭10、11及12阀门；当气体02浓度12时，开启10阀门，关闭9、11及12阀门。2当2风机为工作态，且总管气体02浓度22时，开启11阀门，关闭9及12阀门；当气体02浓度22时，开启12阀门，关闭10及11阀门。3当风机1、2风机同时为工作态。A1风机在后选择时（指2风机已经先行启动），当1风机启动后（压力值1采集值正常后）选择10阀门开启（此时9已经是关闭的）。当浓度12时，开启9阀门关闭10阀门（11、12阀门的状态依据浓度2的数值在先已确定）。B2风机在后选择时（指1风机已经先行启动），当2风机启动后（压力值2采集值正常后）选择12阀门开启（此时11已经是关闭的）。当浓度22时，开启11阀门关闭12阀门（9、10阀门的状态依据浓度1的数值在先已确定）。4抽力自动控制当总管压力（风机进气口）小于XPA时，增加风机抽力（以每分钟增加S转加快风机转速）；当总管压力（风机进气口）大于XPA时，减小风机抽力（以每分钟减少S转降低风机转速）二、检测类对O2、H2、CO、CH44种气体浓度及温度、压力、流量值进行在线监测、统计运算、报表输出。开机即进行浓度值检测。三、判断类对监测结果、输入结果、执行结果进行判断以纠误（在提示栏内显示），并对结果分色显示、报警等，当平行监测结果不相符时提醒运行人员注意。四、说明1界面说明界面分运行界面和调试界面两个界面。运行界面的阀门选取由系统自动选取，其余手动选取；调试界面全部手动选取。2编号说明炉号、阀门及风机表示方法两个车间的炉号用一（1炉4炉）或二（1炉4炉）表示，如一（2炉）表示一车间1炉，二（3炉）表示二车间3炉；阀门号用一（1阀门12阀门）或二（1阀门12阀门）表示，如一（3阀门）表示一车间3阀门，二（7阀门）表示二车间7阀门；风机用一（1风机2风机）或二（1风机2风机）表示，如一（1风机）表示一车间1风机，二（2风机）表示二车间2风机。浓度1为1风机的出气浓度，浓度2为2风机的出气浓度，浓度3为输气管道的内的气体浓度。浓度3和浓度1或浓度2进行比较以校验准确性。当校验偏差值大于某值后提示运行人员在输气管道取气管上进行人工检测以判断，当人工检测结果为气体浓度不合格时进入调试界面，手动排散。当两台风机同时工作时仅对合格的一路气体（浓度1和浓度2只能是一路）和浓度3进行比较校验。风机启动5分钟后依据对应浓度值进行关联阀门（912）的开启与关闭。3操作说明运行界面按条件是否满足执行，调试界面在现场或中控室可以任意操作每个阀门的关闭与开启，同时可以开关任一风机，无需满足条件；默认状态风机为停止状态，阀门58为关闭状态，阀门9、11为关闭状态，10、12阀门为开启状态。4信号来源1炉号由手工选择阀门自动对应（运行界面、调试界面）2风机手工选择（运行界面、调试界面）3阀门运行界面依炉号、风机号、默认状态、气体浓度几个参数由系统选取；调试界面全部由手动选取。4风机的运行状态用对应的压力值进行判断。5动作说明阀门先执行开启操作，开操作到位后执行关闭操作。6风机及阀门的关闭停炉后风机及炉号对应的阀门的关闭由手工操作完成（在接到车间完成波纹管隔离后进行操作）。7身份识别、状态显示（未选择炉号以灰色显示，风机运行显示转动，阀门开启或关闭指示灯旁士，不可操作以灰色显示且操作无果并提示），结果显示8炉号、风机、阀门选择正确后，当风机开启时动画显示风机转动、管道流动，绿色显示合格气体流动，红色显示不合格气体流动。运行工段操作规程运行过程既是检查和验证装炉质量是否达标的工序，也是确保送电和收气过程能够顺利完成的最主要环节。正确理解操作规程内容和准确到位完成相关设备、设施的操作，严格控制生产现场工作秩序，巡视检查生产设备、设施及监控设备的正常运行，及时发现和处理运行设备的缺陷，制止现场违章行为，是保证安全送电和顺利回收尾气采取的必要措施。一、送电前检查和作业内容1冶炼炉体部分检查1检查装炉密封情况A仔细检查两块炉侧墙密封板之间密封布是否平展，弹性软管是否将密封布紧密卡在槽内，弹性软管长度是否与设计相符。B抽查炉侧墙与地面密封是否标准、规范，在炉体两侧选择10处刮开三角形堆料，检查侧密封布（L）与地面密封布（N）搭接是否合理，地面密封布（N）与炉侧墙底横梁搭接紧密，抽查结束恢复原状。若发现有与设计不相符合的现象，及时责令整改。C检查地面密封泥槽密封良好无漏水现象，密封填料均匀将密封布镶嵌于密封泥槽内，且密封填料湿润无干裂现象。D检查顶部密封布无明显缺陷。（关键部位已被炉料埋压看不见）2检查侧炉墙支腿检查炉侧墙固定支腿（蹬腿）是否放进支腿基础坑内，垫铁、楔铁是否镶实；检查炉侧墙活动支腿底部是否放进支腿基础坑内，垫铁、楔铁是否镶实，活动支腿顶部是否可靠安装于炉侧墙预制槽内；检查固定支腿与钢丝绳是否可靠固定在地锚上，确保送电过程炉侧墙不走形、不移动。3向炉侧墙U型管内加装带色水，以便观察送电时水位变化情况。4确认被送电炉号（1），连接被送电炉头开关板，确认连接紧密可靠；检查其它炉头开关板已断开，确认绝缘可靠无搭接现象。5连接该炉波纹软管，确保连接可靠，绝缘处理良好。6开启被送电导入管球阀和主管道闸阀，关闭未送电导入管球阀和主管道闸阀。7检查排水系统检查除液井水位，保持除液井内适量积水；检查所有排水管无折弯或起伏现象，保证排水通畅；8检查所有轴流风机良好，视情况随时开启数台轴流风机为车间通风换气。9设定“冶炼警戒区”，警戒区以送电炉的长度和车间宽度设定，并拉起警戒线，非冶炼当班人员一律禁止入内。2变电、检测与控制部分检查1变电设备部分的检查电器设备一次35KV二次炉变直流动力380V等循环冷却设备纯水、辅水，炉头循环水、除液井等（除液井主要检查电器部分）2检测与控制部分的检查A在线检测系统显示正常；（COH2O2CH4等）B自动控制系统显示正常；（变频器控制、电动阀门控制）C电子摄像监控系统显示正常。3风机房的检查A闲杂人员一律不得随意进入风机房内，检查风机房内通风换气良好。B检查引风机、管道及其附件连接紧密，与接地网连接可靠，接地电阻4。C引风机房必须采用双回路供电，当一路电源断电后要保证另一路电源能够立即投运，确保不因厂内电力故障而影响引风机的正常运行。（启用备用发电机）D检查引风机（油位），油位处于油窗2/3位置。E保持引风机房内干净整洁，不得在屋内存放易燃易爆物品，不得堆放杂物，更不能当作临时库房。3开启引风机后重复检查1密封主要以听为主（炉头端面、炉侧墙两端、侧墙与地面、高帮与顶部等），看顶部密封布吸附情况，发现问题及时处理。2水位主要以看为主A打开U型管球阀，观察U型管水位变化。B观察各除液井排水管，既要保证负压排水管内不能缺水，也要保证正压排水管不向外吹出气泡，各排水管排水通畅不漏气。3引风机检查引风机运行情况（转速、油位、声音），确保引风机转速合理，油位处于油窗2/3位置，运行平稳、无异常声音。4主阀门ZF10（ZF12）打开在排空状态，其它阀门在设定状态。5显示屏显示屏数据、状态与现场吻合。以上内容检查完毕后，进入待送电状态，向公司领导汇报现场检查结果，领导同意可发令进入送电状态。具体送电方式按冶炼工艺执行。二、送电中检查和作业内容1变电、检测与控制部分检查1变电设备部分的检查电器设备一次35KV二次炉变直流动力380V等循环冷却设备纯水、辅水，炉头循环水、除液井等2检测与控制部分的检查A送电后，密切监视所检测数据变化情况O2、CO、H2、CH4等，B（支路管道、汇总管道、压力、温度等）各数据显示正常，各阀门状态显示正常，ZF10（ZF12）打开在排空状态。C巡查引风机房，查看风机运行情况（转速、油位、声音），确保引风机转速合理，油位处于油窗2/3位置，运行平稳、无异常声音。D观察排水管道及除液井水位变化，及时降低除液井水位，严格将水位控制在上下限位之间。E当主管道氧含量合格后（O22时），ZF9（ZF11）自动打开，ZF10（ZF12）同时闭合，煤气切换到输气管道，进入正常收气阶段。此时，各监测数据显示正常，各阀门状态显示正常。F必须保证抽气系统能将炉内产生的混合煤气全部抽取，确保炉体表面无煤气泄漏，确保现场作业人员不发生煤气中毒等事件。G开启轴流风机给风机房通风换气，选择开启适量轴流风机，为车间进行通风换气。H密切监视所有电子摄像监控屏。2冶炼炉体部分检查1送电后，严密监控显示屏在线监测数据，保持车间、操作间、引风机房等通风良好，非工作人员严禁进入设定的警戒区域，任何人员禁止在工厂内吸烟或携带火种。2巡检人员定期校验便携式CO检测仪，进入冶炼收气区域必须携带CO检测仪，围绕送电炉体进行定时巡检，保证炉体周围无煤气泄露外溢现象。观察各部位密封布吸附紧密无鼓包现象。3检查炉侧墙固定支腿（蹬腿）、活动支腿是否放进支腿基础坑内，垫铁、楔铁是否镶实；4观察炉侧墙U型管内水位变化情况，波纹软管连接紧密，绝缘处理可靠。5确认被送电炉头开关板连接紧密可靠。6定时向密封槽内洒水，保持密封填料湿润，防止干裂漏气。7观察排水管道及除液井水位变化，及时降低除液井水位，严格将水位控制在上下限位之间。8严禁在煤气管道上进行点火操作，并保证煤气管道不直接接触静电、撞击、明火、雷电等。更不能将收气系统的管道当作接地线或焊机搭铁线使用。三、本炉送电结束、下炉送电前检查和作业内容1本炉送电结束后检查和作业内容1该冶炼炉停电后，合理调整引风机转速继续运行数小时，保证O22，等待下一炉气体指标合格后，或观察本炉气体浓度择机选择打开ZF10排空，同时关闭ZF9。计划24小时后排空2断开该炉头开关板，并做好隔离绝缘处理，确认该炉正负开关板已全部断开。3本炉引风机运行24小时，降低风机转速，关闭侧炉墙上球阀，依次快速打开波纹软管换气，主管道检测O217时，关闭主阀门（ZF1、ZF5、ZF10），停止引风机运行。4去掉两侧炉墙间弹性软管和密封布，撕破炉顶部密封布。点火5开启车间足够轴流风机，保持车间通风换气。6完成以上工作后，交装炉工段择机提取炉墙2下炉送电前检查和作业内容1送电前，首先确认被送电炉号（2），连接被送电炉头开关板，确认连接紧密可靠；检查其它炉头开关板已断开，确认绝缘可靠无搭接现象。2连接该炉波纹软管，并确认连接可靠，绝缘处理良好。检查该炉侧墙间弹性软管已将密封布挤压平展严密。3检查该炉各部位U型负压管内水位高度，以便观察送电过程中水位变化情况。4打开主管道阀门ZF2、ZF8、ZF12，检查并确认其它炉主管道阀门关闭。5其他检查项目按照运行工段操作规程第一部分执行。6送电过程，当气体浓度合格后（O22时），打开取气阀门（ZF11），同时关闭排空阀门（ZF12），气体进入输气管道（L14），其余按照运行工段操作规程第二部分执行。7送电结束后，按照运行工段操作规程第三部分一项执行。加压机房的操作规程一、开机前的检查1检查所有阀门处于正常工作状态；2检查各风机油标内的润滑油是否充足，油面应在油镜的1/2或2/3处；检查电气设备处于正常工作状态。二、开机步骤1风机为两台切换间断休整的运行方式（开一备一），即正常条件下，每台风机连续运行24小时后必须切换12小时。2风机为大功率设备（132KW）设计采用软启动方式，不能直接启动，启动时应将防爆操作柱上的选择开关旋转到“启动”档，然后让其自复位至“运行”档就可以正常运行。3风机严禁带负荷启动，风机启动前应打开进风口阀门或旁通阀，然后才能启动风机，待风机运行正常后方可缓慢关闭旁通阀（不得在进、出风口和旁通阀关闭的情况下启动风机）。4风机关闭时，将防爆操作柱上的选择开关旋转至“停止”当直接关闭风机。（由软启动控制器控制风机平滑停机）三、风机运行注意事项1风机运行时应控制运转轴承温度，应每两小时一次检测，温度大于60时，应停止自然冷却（或按说明书执行操作）。2检查时风机，应严格观察它运行状态，不得有噪音和运转异常情况，一旦发现，应停止检查，检修后方可重新运行。3风机必须按照说明书要求加注规定的润滑油（建议采用N68220中极压工业齿轮油），夏季和冬季应按照相关规定时间加注（夏季应采用粘度较高、牌号较大的润滑油，冬季采用粘度较低、牌号较小的润滑油），严禁无油或缺油运行或乱用润滑油，否则将造