毕业生连杆毕业设计

成都纺织高等专科学校机械工程与自动化系毕业设计（论文）任务书题目名称连杆加工工艺及夹具设计班级XXXXXXXXXX层次本科专科学生学号XXXXXXXXXXX指导教师XXXXXX学生姓名XXXX学生专业机械设计与制造成都纺织高等专科学校机械工程与自动化系2011年5月15日成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书中文摘要I摘要连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。机械加工工艺是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保障。然而夹具又是制造系统的重要部分，工艺对夹具的要求也会提高，专用夹具、成组夹具、组合夹具和随行夹具都朝着柔性化、自动化、标准化、通用化和高效化方向发展以满足加工要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。关键词连杆，加工工艺，夹具设计。成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书英文摘要IIABSTRACTTHECONNECTINGRODISONEOFTHEMAINDRIVINGMEDIUMOFDIESELENGINE,THISTEXTEXPOUNDSMAINLYTHEMACHININGTECHNOLOGYANDTHEDESIGNOFCLAMPINGDEVICEOFTHECONNECTINGRODTHEPRECISIONOFSIZE,THEPRECISIONOFPROFILEANDTHEPRECISIONOFPOSITION,OFTHECONNECTINGRODISDEMANDEDHIGHLY,ANDTHERIGIDITYOFTHECONNECTINGRODISNOTENOUGH,EASYTODEFORM,SOARRANGINGTHECRAFTCOURSE,NEEDTOSEPARATETHEEACHMAINANDSUPERFICIALTHICKFINISHMACHININGPROCESSREDUCETHEFUNCTIONOFPROCESSINGTHESURPLUS,CUTTINGFORCEANDINTERNALSTRESSPROGRESSIVELY,REVISETHEDEFORMATIONAFTERPROCESSING,CANREACHTHESPECIFICATIONREQUIREMENTFORTHEPARTFINALLYKEYWORDSCONNECTINGROD,DEFORMINATION,PROCESSINGTECHNOLOGY,DESIGNOFCLAMPINGDEVICE成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书目录III目录第一章连杆工艺设计111连杆和夹具概括112连杆的加工特点113毛坯材料214连杆加工的工序顺序以及工艺装备选择原则2141连杆切削加工工序顺序的安排原则2142机床的选择原则3143刀具的选择原则315连杆的机械加工工艺过程分析3151连杆加工路线分析3152工艺过程的安排4153定位基准的选择4154确定合理的夹紧方法5图12工件作用点5155连杆两端面的加工5156连杆大、小头孔的加工6157连杆螺栓孔的加工6158连杆体与连杆盖的铣开工序6159大头侧面的加工616切削用量的选择原则7161粗加工时切削用量的选择原则7162精加工时切削用量的选择原则817确定主要加工工序的加工余量、计算工序尺寸及公差8171确定加工余量8172确定工序尺寸及其公差918计算工艺尺寸链9181连杆盖的卡瓦槽的计算9182连杆体的卡瓦槽的计算1019工时定额的计算11191铣连杆大小头平面11成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书目录IV192粗磨大小头平面12193加工小头孔12194铣大头两侧面13195扩大头孔13196铣开连杆体和盖14197加工连杆体14198铣、磨连杆盖结合面16199铣、钻、镗（连杆总成体）181910粗镗大头孔191911大头孔两端倒角201912精磨大小头两平面201913半精镗大头孔及精镗小头孔201914精镗大头孔211915钻小头油孔211916小头孔两端倒角211917镗小头孔衬套221918珩磨大头孔22第二章粗铣端面夹具设计2521专用夹具设计方法的工艺分析25211专用夹具的基本要求25212专用夹具的设计步骤25213夹具的选材25214夹具体的热处理25215问题的提出25216零件在夹具上定位基准的选择26217工件加紧方案选择2622夹具受力的计算27221切削力的计算27222夹紧力的计算27223定位误差分析28设计小结29致谢30参考文献31成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书第一章连杆工艺设计1第一章连杆工艺设计11连杆和夹具概括连杆是发动机的主要零件之一，它连接活塞和曲轴，把作用于活塞顶面的膨胀气体的压力传给曲轴；将活塞的往复运动变为曲柄的旋转运动，又受到曲轴的驱动而带动活塞压缩缩气缸中的气体。因此，连杆在工作中承受着呈周期交变的压缩、拉伸及弯曲应力，这些交变载荷具有很大的冲击特性。发动机正常工作时，连杆大头约以3000R/MIN的转速旋转，线速度达10M/S，所以连杆在工作时，形成巨大的离心力。由于连杆横向窜动和形位误差引起连杆受压时产生弯曲，是连杆很容易断裂，断裂是连杆的主要损伤形式，对于EQ6100I型汽车发动机连杆，其断裂率约为05/1000。连杆属于典型的“杂件”类零件，不但精度要求高，形状复杂，制造难度大，而且批量大，直接影响发动机质量，本篇论文介绍了其加工方法的拟订和确立，并对加工中某工序所采用专用夹具进行设计。从工艺与专用夹具的方向进行了一定的探讨。工艺装备的设计、制造、使用和管理，体现着一个企业的工艺技术水平，夹具设计与制造又是制造环境中的生产准备周期时间和加工成本的重要因素，工装设计水平的高低，很大程度上反映出企业制造能力的高低。夹具设计与制造是产品设计与制造的一项重要步骤，传统的夹具设计制造时需大量的工时消耗和金属材料的消耗。目前，基于特征参数化技术已在机械产品设计与制造的各个阶段得到广泛的应用，夹具设计也必须向标准化、系统化、参数化方向发展12连杆的加工特点连杆上需进行机械加工的主要表面为大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等。连杆为发动机上的重要组成部分之一，其大头孔和轴连接，小头孔通过活塞销和活塞连接，将作用于活塞的力传给曲轴，又受曲轴驱动而带动活塞。因此连杆器将受到压缩压力，纵向弯曲应力和拉应力，故要求此连杆有较轻的重量、较高的强度，同时大小头孔还有较高的耐磨性和互换性。连杆总成的主要技术要求（图11）如下。连杆基本图成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书第一章连杆工艺设计2图11连杆基本图13毛坯材料毛坯的选择应从生产批量的大小，非加工面的技术要求，零件的材料、结构、形状、尺寸、重量技术要求等方面综合考虑。通常情况下，主要以生产类型来决定。正确选择制坯方式可以使整个工艺过程经济合理，故应认真的选择并要加以论述。连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度，因此连杆材料要采用高强度的碳钢或合金钢，可用来制作连杆的材料有45钢、55钢、40CR、40MNB等，此连杆要求大批量生产，毛坯材料选用锻件。45钢一般为中碳的优质碳素结构刚与合金结构钢，主要用于制造承受很大变动载荷与冲击载荷或各种复合应力的零件（如机器中传递动力的轴、连杆、齿轮等）。这类零件要求钢材具有较高的综合力学性能，即强度、硬度、塑性、韧性有良好的配合。连杆需要承受多向交变载荷的作用，对材料的综合力学性能要求高，45钢可以满足这一要求，最终选定45钢作为毛坯材料。14连杆加工的工序顺序以及工艺装备选择原则141连杆切削加工工序顺序的安排原则1、基准先行零件加工一开始,总是先加工精基准面,然后再利用精基准定位加工其他表面,对于连杆,先加工两端面,其后工序以两端面的一面来定位加工2、先主后次零件的主要表面一般都是加工精度或表面质量要求较高的表面,它们的加工质量好坏对整个零件的质量影响很大,其加工工序往往也比较多,因此因先安排主要表面的加工,再将其他表面加工适当安排在中间穿插进行通常将装配基面,工作表面等视为主要表面,成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书第一章连杆工艺设计3而将槽,紧固用的光孔和螺孔等视为次要表面3、先粗后精一个零件通常由多个表面组成,各表面的加工一般都需要分段进行,在安排加工顺序时，因先集中安排各表面的粗加工，中间根据粗需要依次安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。对于精度要求较高的工件，为了减小因粗加工引起的变形对精加工的影响，通常粗、精加工不应连续进行，而应分阶段、间隔适当的进行。4、先面后孔对于连杆，应先加工平面后加工孔。因为平面的轮廓平整、面积大，先加工平面再以平面定位加工孔，既能保证加工时孔有稳定可靠的定位基准，又有利于保证孔与平面间的位置精度要求。142机床的选择原则1、机床的加工尺寸范围于零件的外廓尺寸相适应；2、机床的工作精度应与工序要求的精度相适应；3、机床的生产效率应与零件的生产类型相适应；4、机床的选择应考虑车间现有设备的条件，改装设备或设计专用机床。143刀具的选择原则刀具选择要考虑良多问题，响应地就有很多原则，如刀具的寿命、效率原则、加工精度原则、不变性原则、经济性原则等等。但最终主要取决于工序所采用的加工方法，加工表面的尺寸、工件材料、所要求的加工精度和表面粗糙度、生产率及经济性等，一般应尽可能采用标准刀具，必要时采用高生产率的复合刀具及其他专用刀具，而加工连杆属于大批量生产，所以对刀具的寿命和耐用度要求很高，并且刀具要有良好的耐磨性，较高的强度和韧性，连杆的加工主要是平面和孔，所以加工平面选择高速钢端面铣刀和砂轮，加工孔用麻花钻，扩刀，铰刀等。15连杆的机械加工工艺过程分析151连杆加工路线分析连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工；第二阶段为连杆体和盖切开后的加工；第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工，为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗加工，以及轴瓦锁口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。如果按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书第一章连杆工艺设计4面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。152工艺过程的安排在连杆加工中有两个主要因素影响加工精度1、连杆本身的刚度比较低，在外力（切削力、夹紧力）的作用下容易变形。2、连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时将产生较大的残余内应力，并引起内应力重新分布。因此，在安排工艺进程时，就要把各主要表面的粗、精加工工序分开，即把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。这是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、夹紧力必然大，加工后容易产生变形。粗、精加工分开后，粗加工产生的变形可以在半精加工中修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量，切削力及内应力的作用，逐步修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术条件。各主要表面的工序安排如下1、两端面粗铣、精铣、粗磨、精磨2、小头孔钻孔、扩孔、铰孔、精镗、压入衬套后再精镗3、大头孔扩孔、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗、珩磨一些次要表面的加工，则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。153定位基准的选择在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。这是由于端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。具体的办法是，在安装工件时，注意将编号标记的一面不与夹具的定位元件接触（在设计夹具时亦作相应的考虑）。在精镗小头孔（及精镗小头衬套孔）时，也用小头孔（及衬套孔）作为基面，这时将定位销做成活动的称“假销”。当连杆用小头孔（及衬套孔）定位夹紧后，再从小头孔中抽出假销进行加工。为了不断改善基面的精度，基面的加工与主要表面的加工要适当配合即在粗加工大、小头孔前，粗磨端面，在精镗大、小头孔前，精磨端面。由于用小头孔和大头孔外侧面作基面，所以这些表面的加工安排得比较早。在小头孔作为定位基面前的加工工序是钻孔、扩孔和铰孔，这些工序对于铰后的孔与端面的垂直度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度。在第一道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加工精度会有很大影响。因此，第一道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺过程的加工精度常有深远的影响。连杆的加工就是如此，在连杆加工工艺路线中，在精加工主要表面开始前，先粗铣两个端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面定位。因此，粗铣就是关键工序。在粗铣中工件如何定位呢一个成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书第一章连杆工艺设计5方法是以毛坯端面定位，在侧面和端部夹紧，粗铣一个端面后，翻身以铣好的面定位，铣另一个毛坯面。但是由于毛坯面不平整，连杆的刚性差，定位夹紧时工件可能变形，粗铣后，端面似乎平整了，一放松，工件又恢复变形，影响后续工序的定位精度。另一方面是以连杆的大小头底及连杆侧身用支撑钉来定位,用斜块来加紧,而夹紧力方向与斜块表面平行,这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小，同时可以铣工件的端面，使一部分切削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。由于夹紧力方向与斜块表面平行，毛坯在加工后的外形偏差也比较小。154确定合理的夹紧方法既然连杆是一个刚性比较差的工件，就应该十分注意夹紧力的大小，作用力的方向及着力点的选择，避免因受夹紧力的作用而产生变形，以影响加工精度。在加工连杆的夹具中，可以看出在夹具设计中注意了夹紧力的作用方向和着力点的选择。在粗铣两端面的夹具中，夹紧力的方向与端面平行，在夹紧力的作用方向上，大头端部与小头端部的刚性高，变形小，既使有一些变形，亦产生在平行于端面的方向上，很少或不会影响端面的平面度。夹紧力通过工件直接作用在定位元件上，可避免工件产生弯曲或扭转变形。在加工大小头孔工序中，主要夹紧力垂直作用于大头端面上，并由定位元件承受，以保证所加工孔的圆度。在精镗大小头孔时，只以大平面（基面）定位，并且只夹紧大头这一端。小头一端以假销定位后，用螺钉在另一侧面夹紧。小头一端不在端面上定位夹紧，避免可能产生的变形。图12工件作用点155连杆两端面的加工采用粗铣、精铣、粗磨、精磨四道工序，并将精磨工序安排在精加工大、小头孔之前，成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书第一章连杆工艺设计6以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。粗磨在转盘磨床上，使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削。这种方法的生产率较高。精磨在M7130型平面磨床上用砂轮的周边磨削，这种办法的生产率低一些，但精度较高。156连杆大、小头孔的加工连杆大、小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序，它的加工精度对连杆质量有较大的影响。小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它经过了钻、扩、铰三道工序。钻时以小头孔外形定位，这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。小头孔在钻、扩、铰后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到IT6级公差等级，然后压入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。由于衬套的内孔与外圆存在同轴度误差，这种定位方法有可能使精镗后的衬套孔与大头孔的中心距超差。大头孔经过扩、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗和珩磨达到IT6级公差等级。表面粗糙度RA为04M，大头孔的加工方法是在铣开工序后，将连杆与连杆体组合在一起，然后进行精镗大头孔的工序。这样，在铣开以后可能产生的变形，可以在最后精镗工序中得到修正，以保证孔的形状精度。157连杆螺栓孔的加工连杆的螺栓孔经过钻、扩、铰工序。加工时以大头端面、小头孔及大头一侧面定位。为了使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范围内，在扩和铰两个工步中用上下双导向套导向。从而达到所需要的技术要求。粗铣螺栓孔端面采用工件翻身的方法，这样铣夹具没有活动部分，能保证承受较大的铣削力。精铣时，为了保证螺栓孔的两个端面与连杆大头端面垂直，使用两工位夹具。连杆在夹具的工位上铣完一个螺栓孔的两端面后，夹具上的定位板带着工件旋转180度，铣另一个螺栓孔的两端面。这样，螺栓孔两端面与大头孔端面的垂直度就由夹具保证。158连杆体与连杆盖的铣开工序剖分面（亦称结合面）的尺寸精度和位置精度由夹具本身的制造精度及对刀精度来保证。为了保证铣开后的剖分面的平面度不超过规定的公差003MM，并且剖分面与大头孔端面保证一定的垂直度，除夹具本身要保证精度外，锯片的安装精度的影响也很大。如果锯片的端面圆跳动不超过002MM,则铣开的剖分面能达到图纸的要求，否则可能超差。但剖分面本身的平面度、粗糙度对连杆盖、连杆体装配后的结合强度有较大的影响。因此，在剖分面铣开以后再经过磨削加工。159大头侧面的加工以基面及小头孔定位，它用一个圆销（小头孔）。装夹工件铣两侧面至尺寸，保证对称（此对称平面为工艺用基准面）。成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书第一章连杆工艺设计716切削用量的选择原则正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济性，保证加工质量，具有重要的作用。161粗加工时切削用量的选择原则粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高,毛坯余量较大。因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量（金属切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。金属切除率可以用下式计算1000WPZVFA（11）式中ZW单位时间内的金属切除量（MM/S）V切削速度（M/S）F进给量（MM/R）PA背吃刀量（MM）提高切削速度、增大进给量和背吃刀量，都能提高金属切除率。但是，在这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影响最小的是背吃刀量。所以粗加工切削用量的选择原则是首先考虑选择一个尽可能大的吃刀深度PA,其次选择一个较大的进给量度F，最后确定一个合适的切削速度V选用较大的PA和F以后，刀具耐用度T显然也会下降，但要比V对T的影响小得多，只要稍微降低一下V便可以使T回升到规定的合理数值，因此，能使V、F、PA的乘积较大，从而保证较高的金属切除率。此外，增大PA可使走刀次数减少，增大F又有利于断屑。因此，根据以上原则选择粗加工切削用量对提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是比较有利的。1、背吃刀量的选择粗加工时背吃刀量应根据工件的加工余量和由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量一次切除。只有当总加工余量太大，一次切不完时，才考虑分几次走刀。2、进给量的选择粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。因此，进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、刀杆尺寸、刀片厚度、工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大一些的进给量；在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。3、切削速度的选择粗加工时，切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。背吃刀量、进给量和切削速成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书第一章连杆工艺设计8度三者决定了切削功率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。如超过了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。162精加工时切削用量的选择原则精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀。因此，选择精加工的切削用量时应先考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产效率。1、背吃刀量的选择精加工时的背吃刀量应根据粗加工留下的余量确定。通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量。2、进给量的选择精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。3、切削速度的选择切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且不会产生积屑瘤和鳞刺。一般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，尽可能提高切削速度。只有当切削速度受到工艺条件限制而不能提高时，才选用低速，以避开积屑瘤产生的范围。由此可见，精加工时选用较小的吃刀深度PA和进给量F，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V，以保证加工精度和表面质量，同时满足生产率的要求。17确定主要加工工序的加工余量、计算工序尺寸及公差171确定加工余量用查表法确定机械加工余量根据机械加工工艺手册第一卷表3225表3226表3227表11平面加工的工序余量（单位MM）单面加工方法单面余量经济精度工序尺寸表面粗糙度毛坯43125粗铣15IT12320004032000125精铣06IT10100003881000032粗磨03IT8050003820500016精磨01IT702500381700232008则连杆两端面总的加工余量为A总（A粗铣A精铣A粗磨A精磨）2（15060301）221NIIA成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书第一章连杆工艺设计905505MM（2）、连杆锻造出来的总的厚度为H3805505055043MM172确定工序尺寸及其公差（根据互换性与测量技术表32表55和机械加工工艺手册）表12大头孔各工序尺寸及其公差（锻造出来的大头孔为55MM）工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度珩磨008601900H655655601900H04精镗04804600H654654804600H08半精镗1111900H6565111900H16二次粗镗2123000H6464123000H63一次粗镗2123000H6262123000H125扩孔560591根据互换性与测量技术表32表55和机械加工工艺手册表13小头孔各工序尺寸及其公差（单位MM）工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度精镗02803300H492949290330016铰02905200H292929290520064扩91008400H12912908400125钻钻至20330013H2033002012518计算工艺尺寸链181连杆盖的卡瓦槽的计算增环为1A；减环为2A；封闭环为0A1、0A极限尺寸为10MAX11MAXMINMNIIMAIIAA30204952525MM成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书第一章连杆工艺设计1010MIN11MINMAXMNIIMAIIAA29851247MM2、0A的上、下偏差为1110NMIIMIIAEIAESESA020005025MM1110NMIIMIIAESAEIEIA020010030MM3、0A的公差为000EIAESAT025（030）055MM4、0A的基本尺寸为0A32AA30525MM5、0A的最终工序尺寸为0A25250300MM182连杆体的卡瓦槽的计算增环为1A；减环为2A；封闭环为0A1）、0A极限尺寸为11MIN1MAXMAX0NMIIMIIAAA1330495835MM成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书第一章连杆工艺设计1111MAX1MINMIN0NMIIMIIAAA1295178MM2、0A的上、下偏差为1110NMIIMIIAEIAESESA030005035MM1110NMIIMIIAESAEIEIA010010020MM3、0A的公差为000EIAESAT035020055MM4、0A的基本尺寸为0A21AA1358MM5、0A的最终工序尺寸为0A8350200M19工时定额的计算191铣连杆大小头平面选用X52K机床,机床的功率10KW根据机械加工工艺手册表2481选取数据铣刀直径D100MM切削速度V247/MS切削功率P64KWM切削宽度60MMEA铣刀齿数Z6背吃刀量3MMPA进给量018/FAMMR则主轴转速1000/475/MINNVDR成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书第一章连杆工艺设计12根据表3131按机床选取500/MINNR则实际切削速度VDN/100060267M/S铣削工时为按表2510L3MM1L1550EEADAMM2L3MM基本时间/JMZTLF3503/5000186011MIN按表2546辅助时间AT04045018MIN192粗磨大小头平面选用M7350磨床根据机械加工工艺手册表24170选取数据砂轮直径D40MM磨削速度033/VMS背吃刀量03PAMM00033/RFMMRZ8则主轴转速1000/1588/MINNVDR根据表3148按机床选取100/MINNR则实际磨削速度VDN/10006002M/S磨削工时为按表2511基本时间0/JBRZTZKNF031/10000338001MIN按表3140得出辅助时间AT021MIN193加工小头孔1钻小头孔选用钻床Z3080根据机械加工工艺手册表243841选取数据钻头直径D20MM切削速度099/VMS背吃刀量10MMPA进给量012/FAMMR则主轴转速1000/945/MINNVDR根据表3130按机床选取1000/MINNR则实际钻削速度VDN/100060104M/S钻削工时为按表257L10MM1L15MM2L25MM基本时间/JNTLF101525/0121000012MIN按表2541辅助时间AT05MIN按表2542其他时间QT02MIN2扩小头孔选用钻床Z3080根据机械加工工艺手册表2453选取数据扩刀直径D30MM切削速度032/VMS背吃刀量15MMPA进给量08/FAMMR成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书第一章连杆工艺设计13则主轴转速1000/203/MINNVDR根据表3130按机床选取250/MINNR则实际切削速度VDN/100060039M/S扩削工时为按表257L10MM1L3MM基本时间/JNTLF103/08250007MIN按表2541辅助时间AT025MIN3铰小头孔选用钻床Z3080根据机械加工工艺手册表2481选取数据铰刀直径D30MM切削速度022/VMS背吃刀量01MMPA进给量08/FMMR则主轴转速1000/140/MINNVDR根据表3131按机床选取200/MINNR则实际切削速度VDN/100060032M/S铰削工时为按表257L10MM0L0MML3MM基本时间/JNTLF103/08200009MIN按表2541辅助时间AT025MIN194铣大头两侧面选用铣床X62W根据机械加工工艺手册表247788选取数据铣刀直径D20MM切削速度064/VMS铣刀齿数Z3背吃刀量4MMPA01/FAMMR则主轴转速1000/611/MINNVDR根据表3174按机床选取750/MINNR则实际切削速度VDN/100060078M/S铣削工时为按表2510L40MM1L1585EEADAMM/JNTLF基本时间/JNTLF408525/7500103023MIN按表2546辅助时间AT04045018MIN195扩大头孔选用钻床床Z3080刀具扩孔钻根据机械加工工艺手册表2454选取数据扩孔钻直径D60MM切削速度129/VMS成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书第一章连杆工艺设计14进给量05/FMMR背吃刀量3MMPA走刀次数1I则主轴转速1000/410/MINNVDR根据表3141按机床选取400/MINNR则实际切削速度VDN/1000601256M/S扩削工时为按表257L40MM1L3MM2L3MM基本时间40330504001023MINJLFNT1212DDRLCTGK224MINL196铣开连杆体和盖选用铣床X62W根据机械加工工艺手册表247990选取数据铣刀直径D63MM切削速度034/VMS切削宽度3MMEA铣刀齿数Z24背吃刀量2MMPA0015/FAMMRD40MM则主轴转速1000/103/MINNVDR根据表3174按机床选取750/MINNR则实际切削速度VDN/100060247M/S铣削工时为按表251022217PLDDAMM2222126PPPPPDAADADAAMML26LMM基本时间/JIMTLF1762/148017MIN按表2546辅助时间AT04045018MIN197加工连杆体1、粗铣连杆体结合面选用铣床X62W根据机械加工工艺手册表2474（84）选取数据铣刀直径D75MM切削速度035/VMS切削宽度05MMEA铣刀齿数Z8背吃刀量2MMPA012/FAMMR则主轴转速1000/89/MINNVDR根据表3174按机床选取750/MINNR则实际切削速度VDN/100060294M/S成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书第一章连杆工艺设计15铣削工时为按表251038LMM11575EELADAMM225LMM基本时间/JNTLF387525/296608003MIN按表2546辅助时间AT04045018MIN2、精铣连杆体结合面选用铣床X62W根据机械加工工艺手册表2484选取数据铣刀直径D75MM切削速度042/VMMS铣刀齿数Z8背吃刀量2MMPA07/FAMMR切削宽度05MMEA则主轴转速1000/107/MINNVDR根据表3174按机床选取750/MINNR则实际切削速度VDN/100060294M/S铣削工时为按表251038LMM11575EELADAMM225LMM基本时间/JMZTLF387525/296608003MIN按表2546辅助时间AT04045018MIN3、粗锪连杆两螺栓底面选用钻床Z3025根据机械加工工艺手册表2467选取数据锪刀直径D28MM切削速度02/VMS锪刀齿数Z6背吃刀量3PAMM进给量01/FMMR则主轴转速1000/509/MINNVDR根据表3130按机床选取750/MINNR则实际切削速度/100060294/VDNMS锪削工时为按表25728LMM115LMM基本时间/JNTLF2815/0107508004MIN4、铣轴瓦锁口槽选用铣床X62W根据机械加工工艺手册表2490选取数据铣刀直径D63MM切削速度031/VMS铣刀齿数Z24背吃刀量2PAMM切削宽度05EAMM002/FAMMRR则主轴转速1000/94/MINNVDR根据表3174按机床选取100/MINNR则实际切削速度VDN/100060033M/S成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书第一章连杆工艺设计16铣削工时为按表25105LMM1L05631533MM215LMM基本时间/JMZTLF53315/10024002MIN按表2546辅助时间AT04045018MIN5、精铣螺栓座面选用铣床X62W根据机械加工工艺手册表2490选取数据铣刀直径D63MM切削速度047/VMS铣刀齿数Z24背吃刀量2MMPA切削宽度5MMEA0015/FAMMR则主轴转速1000/142/MINNVDR根据表3131按机床选取150/MINNR则实际切削速度VDN/100060049M/S铣削工时为按表251028LMM11519EELADAMM23LMM基本时间/JMZTLF28193/15024002MIN按表2546辅助时间AT04045018MIN6、精磨结合面选用磨床M7130根据机械加工工艺手册表24170选取数据砂轮直径D40MM切削速度033/VMS背吃刀量01MMPA进给量00006MM/RRF则主轴转速1000/157/MINNVDR根据表3148按机床选取100/MINNR则实际切削速度VDN/10006002M/S磨削工时为按表2511基本时间0/JBTZKNFRZ002MINBZ01K1Z8198铣、磨连杆盖结合面1、粗铣连杆上盖结合面选用铣床X62W根据机械加工工艺手册表2474（84）选取数据铣刀直径D75MM切削速度035/VMS切削宽度3MMEA铣刀齿数Z8012/FAMMR则主轴转速1000/89/MINNVDR根据表3174按机床选取100/MINNR则实际切削速度VDN/100060039M/S铣削工时为按表2510成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书第一章连杆工艺设计17L38MM1L1516EEADAMM2L25MM基本时间/JMZTLF381625/1008007MIN按表2546辅助时间AT04045018MIN2、精铣连杆上盖结合面选用铣床X62W根据机械加工工艺手册表2484选取数据铣刀直径D75MM切削速度042/VMS切削宽度05MMEA铣刀齿数Z8进给量07MM/RF则主轴转速1000/107/MINNVDR根据表3174按机床选取100/MINNR则实际切削速度VDN/100060043M/S铣削工时为按表2510L38MM1L1575EEADAMM2L25MM基本时间/JMZTLFZ387525/110806MIN按表2546辅助时间AT04045018MIN3、粗铣螺母座面选用铣床X62W根据机械加工工艺手册表2488选取数据铣刀直径D63MM切削速度034/VMS铣刀齿数Z24切削宽度5MMEA015/FAMMR则主轴转速1000/103/MINNVDR根据表3174按机床选取100/MINNR则实际切削速度VDN/100060039M/S铣削工时为按表2510L28MM1L15175EEADAMM2L25MM基本时间/JMZTLF2817525/10024002MIN按表2546辅助时间AT04045018MIN4、铣轴瓦锁口槽选用铣床X62W根据机械加工工艺手册表2490选取数据铣刀直径D63MM切削速度031/VMS铣刀齿数Z24背吃刀量2MMPA切削宽度06MMEA002/FAMMR则主轴转速1000/94/MINNVDR根据表3174按机床选取100/MINNR则实际切削速度VDN/100060033M/S铣削工时为按表2510成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书第一章连杆工艺设计18L5MM1L05631533MM2L15MM基本时间/JMZTLF53315/10024002MIN按表2546辅助时间AT04045018MIN5、精磨结合面选用磨床M7350根据机械加工工艺手册表24170选取数据砂轮直径D40MM切削速度033/VMS则主轴转速1000/157/MINNVDR根据表3148按机床选取100/MINNR则实际切削速度VDN/10006002M/S磨削工时为按表2511基本时间0/JBTZKNFRZ002MINBZ01K1Z8199铣、钻、镗（连杆总成体）1、精铣连杆盖上两螺母座面选用铣床X62W根据机械加工工艺手册表2490选取数据铣刀直径D63MM切削速度047/VMS切削宽度5MMEA铣刀齿数Z24背吃刀量2MMPA0015/FAMMR则主轴转速1000/142/MINNVDR根据表3174按机床选取150/MINNR则实际切削速度VDN/100060049M/S铣削工时为按表2510L28MM1L15175EEADAMM2L25MM基本时间/JMZTLF2817525/15024002MIN按表2546辅助时间AT04045018MIN2、从连杆上方钻、扩、铰螺栓孔A钻螺栓孔选用钻床Z3025根据机械加工工艺手册表2438（41）选取数据切削速度099/VMS背吃刀量5MMPA进给量008/FMMR钻头直径D10MM则主轴转速1000/1910/MINNVDR根据表3130按机床选取910/MINNR则实际切削速度VDN/100060099M/S钻削工时为按表257L34MM1L15MM2L2MM成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书第一章连杆工艺设计19基本时间/JNTLF34152/0081910023MIN按表2541辅助时间AT05MIN按表2542其他时间QT02MINB扩螺栓孔选用钻床Z3025根据机械加工工艺手册表2453选取数据扩刀直径D10MM切削速度04/VMS背吃刀量1MMPA进给量06/FMMR则主轴转速1000/764/MINNVDR根据表3130按机床选取764/MINNR则实际切削速度VDN/10006004M/S扩削工时为按表257L34MM1L2MM基本时间/JNTLF342/06764007MIN按表2541辅助时间AT025MINC）铰螺栓孔根据机械加工工艺手册表2481选取数据铰刀直径D122MM切削速度022/VMS背吃刀量01MMPA进给量02/FMMR则主轴转速1000/140/MINNVDR根据表3131按机床选取200/MINNR则实际切削速度VDN/1000600127M/S铰削工时为按表257L34MM1L2MM2L3MM基本时间/JNTLF3423/08200023MIN3、从连杆盖上方给螺栓孔口倒角根据机械加工工艺手册表2467选取数据切削速度02/VMMS背吃刀量3MMPA进给量01/FMMRZ8根据表3130按机床选取750/MINNR切削工时为按表257基本时间/JNTLF（0515）/750010003MIN1910粗镗大头孔选用镗床T68根据机械加工工艺手册表2466选取数据成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书第一章连杆工艺设计20铣刀直径D65MM切削速度016/VMS进给量F030MM/R背吃刀量3MMPA则主轴转速1000/47/MINNVDR根据表3141按机床选取800/MINNR则实际切削速度VDN/100060272M/S镗削工时为按表253L38MM1L2MM2L5MM基本时间/JNTLF38355/030800019MIN按表2567辅助时间AT050MIN1911大头孔两端倒角选用机床X62W根据机械加工工艺手册表2467选取数据切削速度02/VMS背吃刀量3MMPA进给量01/FMMRZ8根据表3130按机床选取750/MINNR切削工时为按表257基本时间/JNTLF（0515）/750010003MIN1912精磨大小头两平面选用磨床M7130根据机械加工工艺手册表24170选取数据切削速度0413/VMS背吃刀量01MMPA进给量0006/FMMR磨削工时为按表257基本时间JTZFVFKLBZRAB01000/017000211/（100060）041300062001003MIN1913半精镗大头孔及精镗小头孔选用镗床T21151、根据机械加工工艺手册表2466选取数据镗刀直径D655MM切削速度02/VMS进给量02/FMMR背吃刀量1MMPA根据表3139按机床选取1000/MINNR镗削工时为按表253L38MM1L35MM2L5MM成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书第一章连杆工艺设计21基本时间TJLI/FN38355/0201000023MIN2、根据机械加工工艺手册表2466选取数据镗刀直径D30MM切削速度318/VMS进给量01/FMMR背吃刀量1MMPA根据表3139按机床选取2000/MINNR镗削工时为按表253L38MM1L35MM2L5MM基本时间/JNTLF38355/0102000023MIN1914精镗大头孔选用镗床T2115根据机械加工工艺手册表2466选取数据镗刀直径D654MM切削速度02/VMS进给量02/FMMR背吃刀量1MMPA根据表3139按机床选取1000/MINNR镗削工时为按表253L38MM1L35MM2L5MM基本时间/JNTLF38355/0201000023MIN1915钻小头油孔选用钻床Z3025根据机械加工工艺手册表2438（41）选取数据切削速度018/VMS背吃刀量3MMPA进给量005/FMMR根据表3130按机床选取1000/MINNR钻削工时为按表257L6MM1L3MM基本时间/JNTLF61/1000005014MIN1916小头孔两端倒角选用机床X62W根据机械加工工艺手册表2467选取数据切削速度02/VMS背吃刀量3MMPA进给量01/FMMRZ8根据表3130按机床选取750/MINNR切削工时为按表257基本时间/JNTLF（0515）/750010003MIN成都纺织高等专科学校毕业设计（论文）说明书第一章连杆工艺设计221917镗小头孔衬套选用镗床T2115根据机械加工工艺手册表2466选取数据镗刀直径D30MM切削速度025/VMMS进给量02/FMMR背吃刀量02MMPA根据表3139按机床选取1000/MINNR镗削工时为按表253L38MM1L35MM2L5MM基本时间/JNTLF38355/0201000023MIN1918珩磨大头孔根据机械加工工艺手册表2466选取数据切削速度032/VMS进给量005/FMMR背吃刀量005MMPA根据表3139按机床选取1000/MINNR镗削工时为按表253基本时间2/100060TLNDV2382/1000032047MIN根据以上的分析制定出连杆机械加工工艺过程如下表14所示表14连杆机械加工工艺单位MM工序工序名称工序内容工艺装备刀具量具1铣铣连杆大、小头两平面,留余量1MM立式X52K端铣刀游标卡尺2粗磨以一大平面定位，磨另一大平面，保证中心线对称。M7350游标卡尺3钻与基面定位，钻、扩、铰小头孔Z3080摇臂钻床麻花钻,铰刀游标卡尺4铣以基面及大、小头孔定位，装夹工件铣尺寸01099MM两侧面，保证对称（此平面为工艺用基准面）X62W组合机床或专用工装端铣刀游标卡尺5