车床尾座体的机械加工工艺及夹具设计

20届毕业设计（论文）材材材材料料料料系、部学生姓名指导教师职称专业班级学号20年5月20届毕业设计（论文）课题任务书届毕业设计（论文）课题任务书届毕业设计（论文）课题任务书届毕业设计（论文）课题任务书系专业指导教师学生姓名课题名称车床尾座体机械加工工艺规程及镗床夹具设计内容及任务一、设计题目车床尾座体机械加工工艺规程及镗床夹具设计。二、设计目的通过机械制造工艺与机床夹具设计课程设计，使我们能熟悉地解决一个零件在加工中的定位，夹紧及合理安排工艺路线等问题，以保证零件的加工质量，同时通过设计，学会使用手册及相关图表资料。三、设计内容及要求1设计依据车床尾座体零件图、生产纲领，毛坯制造方法、生产条件（设备、刀具、夹具、量具的性能，工人技术水平，工艺装备制造能力）。此次毕业设计所指定的车床尾座体为中批生产的产品。使用专用或通用夹具。生产纲领为5005000件。毛坯采用砂型铸造方法生产。机械加工中采用专用机床或通用机床，专用或标准刀具、量具。工人技术水平和工装制造能力为中等水平。拟达到的要求或技术指标主要技术指标1）中批生产，工序较分散。2）设计的专用夹具应选择好定位基准、夹紧方式。定位、夹紧迅速，夹紧力适中，以缩短工序工时，提高生产效率，确保产品质量。技术要求根据已学知识，进行工艺规程及专用夹具设计。所设计的夹具，必须定位可靠、夹紧可靠。所绘制的零件图，必须表达全面，符合国标。编写的设计说明书应文理通顺、条理清晰、图文并茂。工作要求认真复习设计有关知识，并查询有关资料、手册。按时保质、保量完成设计任务。在设计时间，因事离校要办理请假手续，及时报告设计进度，设计过程中的问题应及时请教老师。图纸要求要求图面清晰、布图合理；所有设计图纸用计算机绘制，必须符合国家标准。根据总体的设计方按，绘制车床尾座体零件图一张；编制工艺过程卡片一张；编制工序卡片一张；绘制专用夹具装配图一张；绘制夹具零件（包括夹具体）图；共完成图纸工作量A025张以上。编写设计说明书一份约15000字。进度安排起止日期工作内容备注202203203204204205205调研、收集资料，熟悉课题内容，完成开题报告确定比较合理的工艺规程，完成中期检测。设计夹具，编写设计说明书。整理资料，准备答辩主要参考资料1、机床夹具设计手册，上海科学技术出版社。2、南京市机械研究所主编，金属切削机床夹具图册，机械工业出版社。3、孙丽媛主编，机械制造工艺及专用夹具设计指导，冶金工业出版社。4、陈明主编，机械制造工艺学，机械工业出版社。5、肖诗纲主编，切削用量简明手册，机械工业出版社。6、李益民主编，机械制造工艺简明手册，机械工业出版社。7、郭重庆、洪钟德，简明机械设计手册，同济大学出版社。8、孟五农机械加工手册北京机械工业出版社，200089、顾维邦金属切削机床概论北京机械工业出版社，1999710、甘永立几何量公差与检测5版上海上海科学技术出版社，20014教研室意见年月日系主管领导意见年月日摘摘摘摘要要要要车床作为一种传统的机床，目前在国民生产中占据重要的地位。本次毕业设计，我的设计题目是车床尾座体机械加工工艺及镗床夹具设计。通过此次设计，进一步熟悉工艺方案的制定原理过程以及镗床夹具设计的基本思路。本论文以车床尾座为模板，根据零件的特性，通过分析计算，确定加工基准。在多种方案中选择最优的加工工艺路线，并根据计算所得的余量选择合理的机床进行加工。最后在所有的工序中选择一道工序，做镗床夹具设计。根据夹具设计的基本原理，选择合理的夹紧与定位方案，最有效的满足镗床夹具的设计要求。关键词尾座；加工余量；工艺；夹具谢谢朋友对我文章的赏识谢谢朋友对我文章的赏识谢谢朋友对我文章的赏识谢谢朋友对我文章的赏识，充值后就可以下载此设计说明书充值后就可以下载此设计说明书充值后就可以下载此设计说明书充值后就可以下载此设计说明书（不包含（不包含（不包含（不包含CAD图纸图纸图纸图纸）。我这里还有一个压缩包，里面有相应。我这里还有一个压缩包，里面有相应。我这里还有一个压缩包，里面有相应。我这里还有一个压缩包，里面有相应的的的的WORD说明书（附带任务书、外文翻译）和说明书（附带任务书、外文翻译）和说明书（附带任务书、外文翻译）和说明书（附带任务书、外文翻译）和CAD图纸及图纸及图纸及图纸及机械加工工序机械加工工序机械加工工序机械加工工序、过程卡片过程卡片过程卡片过程卡片。需要压缩包的朋友需要压缩包的朋友需要压缩包的朋友需要压缩包的朋友联系联系联系联系Q客服客服客服客服11459609或或或或Q客服客服客服客服21960432。需要其他设计题目需要其他设计题目需要其他设计题目需要其他设计题目直接联系直接联系直接联系直接联系1ABSTRCTHELATHEISAKINDOFTRADITIONALMACHINETOOL,ATPRESENTITOCCUPIESANIMPORTANTINOURCOUNTRYTHISGRADUATIONPROJECT,MYDESIGNTOPICISTHELATHEFONUDATIONMACHINEFINISHINGCRAFTANDTHEBORINGLATHEJIGDESIGNTHROUGHTHISDESIGN,THEBASICMENTALITYWHICHFURTHERTHEFAMILIARCRAFTPLANFORMULATIONPRINCIPLEPROCESSASWELLASTHEBORINGLATHEJIGDESIGNSTHEPRESENTPAPERTAKETHELATHEFOUNDATIONASATEMPLATE,ACCORDINGTOCOMPONENTSCHARACTERISTIC,THROUGHANALYSISCOMPUTATION,DETERMINATIONPROCESSINGDATUMCHOOSESTHEMOSTSUPERIORPROCESSINGCRAFTROUTEINTHEMANYKINDSOFPLANS,ANDACCORDINGTOCALCULATESTHEOBTAINEDREMAINDERCHOICEREASONABLEMACHINETOOLCARRYONPROCESSINGFINALLYCHOOSESAWORKINGPROCEDUREINALLWORKINGPROCEDURES,MAKESTHEBORINGLATHEJIGDESIGNBASICPRINCIPLEDESIGNSWHICHACCORDINGTOJIG,CHOOSESREASONABLECLAMPINGWITHTHELOCALIZATIONPLAN,MOSTEFFECTIVESATISFIEDBORINGLATHEJIGDESIGNREQUESTKEYWORDSFOUNDATION；PROCESSINGREMAINDER；CRAFT；JIG2目目目目录录录录第一章零件的分析311零件的作用12工艺性分析3第二章工艺规程设计521确定毛坯制造形式22基准的选择523制定工艺路线24确定毛坯尺寸925铸造的斜度对于砂型铸造而言，常取31126工序设计27确定切削用量及基本时间13第三章夹具设计4331问题的提出32夹具设计4333夹具设计及操作的简要说明45参考文献46致谢47附录483第章第章第章第章零件的分析零件的分析零件的分析零件的分析零件的作用零件的作用零件的作用零件的作用题目所给定的零件是车床尾座体，它位于车床的末端，主要作用是当加工长轴时，用于顶紧工件防止因装夹误差发生径向跳动零件的顶部有一个100H7的孔，用于安装一个顶尖在尾座体末端，用一个手轮夹操作顶尖的进退，尾座体顶部有一个30H7的孔，并有M8的配钻螺纹孔。用于锁紧顶尖；另外，顶部还有一个10的梯形孔，作用是加润滑油，使顶尖能移动自如；在套筒的旁边，还有一个50的孔，用于使顶尖偏心，调整加工时的不同椎度，在尾座体底面有一个矩形槽，用于能通过手柄使尾座体能左右移动。1工艺性分析车床尾座体共有两组加工表面，它们相互间有一定的位置要求，现分析如下12以10H7为中心的加工表面，这一组加工表面包括1100H7孔及其倒角公差等级为IT7，表面粗糙度为RA08M，并有圆柱度要求，公差为0012，需粗镗、半精镗、精镗、浮动精镗。2120H8的孔公差等级为IT8，表面粗糙度为RA16M，需粗镗、半精镗、精镗。330H7孔公差等级为IT7，表面粗糙度为RA16M，并有位置度要求为008，需钻，扩，粗铰，精铰。410H7孔公差等级为IT7，表面粗糙度为RA16M，需粗铰精铰。56孔未注公差，表面粗糙度为RA125M，只需钻就可以了。650H7孔公差等级为IT7，表面粗糙度为RA16M，并有位置度要求，位置度公4差为007，需钻粗铰精铰。777孔没公差要求，表面粗糙度为RA63M，锪。84M12深20孔未注公差及表面粗糙度，需钻攻。9两个端面后端面有垂直度要求，表面粗糙度为RA32M，需粗铣精铣。10顶面未注公差等级，表面粗糙度为RA16M，需粗铣精铣。12以底面为中心的加工表面。这组加工表面包括1底面未注公差等级，表面粗糙度RA16M，平面度要求为004，需粗铣精铣刮研。2底面四周未注公差等级，表面粗糙度RA32M，需粗铣精铣。3底面的两孔233未注公差等级，表面粗糙度A125M，需钻即可。4261及倒角未注公差等级，表面粗糙度RA125M、RA63M，锪。517孔未注公差等级，RA125M，钻。6螺纹M2045未注公差等级，在17基础上扩孔至175，深50，再攻M2045。7175孔未注公差等级，表面粗糙度RA125M，需钻即可。826，20螺纹表面粗糙度RA125M，需扩孔至20，再攻螺纹，深20。9钻175孔，扩孔至26，深20，再将剩余部分攻20的螺纹。106224的槽未注公差等级，表面粗糙度为RA125M，其中G面RA16M，需粗刨，其中G面需粗铣刨，刮研。L、32的退刀槽未注公差等级，表面粗糙度为RA125M，粗刨即可。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是30H7孔中心线与100H7孔中心线的位置度公差为008；5端面F与100H7孔中心线的垂直度公差等级002；G端与孔中心线的垂直度公差等级003，与底面的垂直度公差为008；100H7孔中心线与底面的平行度公差为012；50H7孔中心线与100H7孔中心线的位置度公差为007；100H7孔的圆柱度公差为0012；底面的平面度公差为004。第2章工艺规程设计确定毛坯制造形式零件材料为HT150，车床在工作过程中，尾座体承受的载荷较为稳定，零件的产量为5005000件，为中批生产，零件尺寸轮廓较大，故采用砂型铸造。基准的选择粗基准的选择根据粗基准选择原则的重要表面余量均匀原则，定位可靠性原则考虑，选择尾座体的底面为粗基准。精基准的选择精基准选择时应主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。制订工艺路线根据设计的主要技术要求及机械加工工艺工序的安排原则，制订如下的工艺方案工序1铸造工序2预备热处理工序3粗铣顶面，以A面定位，利用专用夹具，粗铣C面至尺寸线，保证尺寸755。6图21尾座体毛坯图工序4粗铣底面，以C面定位，粗铣A面，保证尺寸33625。图2尾座体毛坯图工序5铣槽，以C面和F面定位，铣槽至尺寸6024。图23尾座体毛坯图工序6粗铣端面E，端面F，以A面，G面定位，铣F面，保证尺寸55，铣E面，保证2975。图24尾座体毛坯图7工序7铣底面的四周，铣至尺寸44035。工序8钻233孔，锪261孔图25尾座体零件图工序9去应力热处理。工序10精铣顶面（安装方式同工序3）工序1精铣底面（安装同工序4）工序12粗镗、半精镗100。图26尾座体零件图工序13粗镗、半精镗50孔，精镗、浮动镗50孔，并锪77孔。图27尾座体零件图8工序14刮研底面，磨A面至尺寸33502），保证平面度003，（安装同精铣底）工序15精刨G面（以C、F定位至尺寸618243）图28尾座体零件图工序16刨退刀槽（安装同上），以C、E面定位，利用专用夹具，保证G面，使与滑枕运动方向平行，刨32。图29尾座体零件图工序17精铣两端面E、F（安装同粗铣）工序18精镗100，1201、精镗孔至9932、精镗120孔至193153、倒角1454、浮孔至100H75、浮孔至120H8图291尾座体零件图工序19研刮G面，保证与底面垂直度为008，与孔垂直度为003。9工序20钻、扩、铰30，10钻28底孔，扩孔至298，铰30H7钻6通孔，扩孔至9814，再扩至9914，铰10H7孔。工序21钻4M12深20的螺纹孔。1、钻底孔10，深25。2、攻螺纹412，深20。工序22钻217535，锪22620工序23钻125，攻工序24钻M20底孔17，攻螺纹M20，深50。工序25终检。确定毛坯尺寸根据零件是成批生产，材料是HT150，可得它的尺寸公差等级为810，加工余量等级为G，则查机械制造工艺简明手册表224，加工余量的范围是555，则取加工余量为5MM，当需精加工时，应增加加工余量05MM，由于顶面的加工余量等级比底面降低一级，则顶面的加工余量为7MM。100H7中心孔到顶面的距离75，顶面要求粗加工、精加工、尺寸公差自由，则加工余量为55。100H7孔中心线到底面的距离260，尺寸公差自由，表面粗糙度要求为RA16M，需粗、精、刮，则加工余量为575MM。E面、F面都需粗加工，精加工，则加工余量为单侧55MM。底面四周的加工粗糙度为RA125M，只需粗加工，则加工余量为单侧5MM。10H7孔，该孔铸造时已经铸出，由机械制造工艺简明手册表23可得毛坯85MM第一次粗镗95MM（半精镗）第二次粗镗98MM精镗99302MM浮动镗100MM10120孔，查表可得第一次粗镗15MM第二次粗镗18MM精镗02201193MM浮动镗120MM50孔，查表可得毛坯35MM第一次粗镗45MM第二次粗镗48MM精镗0160497MM浮动镗50MM3孔，该孔未铸出，则第一次钻20MM第二次钻至33MM槽的加工及G面，则铣槽至尺寸6024半精铣G面，则槽为617磨面，则为622430H7孔的加工，开始时未铸出，则查表238机械制造工艺简明手册有钻孔28MM扩孔至298MM粗铰至2993铰孔至30H7MM6，10H7油杯孔的加工钻6底孔，再钻9814，粗铰孔至996，精铰至。M120螺纹孔钻孔至102，深20攻螺纹至12而毛坯及各工序都有加工公差，因此所规定的加工余量也只是名义加工余量，实际上余量有最大最小之分。由于本零件为中批生产，应采用调整法予以确定，以1底面至100H7孔中心线的距离260为例，它的分布图如下C90201图29空外端面工序间尺寸公差分布图由图可知毛坯名义尺寸26057526575MM毛坯最大尺寸265752126785MM毛坯最小尺寸265751126465MM粗铣后最大尺寸26007526075MM粗铣后最小尺寸2607501326062MM精铣后最大尺寸26002526025MM精铣后最小尺寸260250052260198MM刮后尺寸与零件图上相同即260MM铸造的斜度对于砂型铸造而言，常取3工序设计选择加工设备与工艺装备选择机床（1）工序3、工序4、工序10、工序1均为铣面，加工的精度要求较高，且为中批量生产，并且工件比较大，则选择立式铣床X52K。（2）工序5、工序15、工序16均为刨槽，中批生产，则选择牛头刨床B650。（3）工序6、工序7、工序17均铣的是侧面，批量生产，铣削的面积相对来说批量较小，则选择立式铣床X51。00230052013112112（4）工序8、工序21、工序22、工序23，钻的都是孔系，工件又比较沉重，为了减轻劳动强度，采用摇臂钻床Z35。（5）工序12、工序13、工序18为镗孔，精度要求较高，则采用专用镗床。（6）工序14，磨A面，采用平面磨床M7130。（7）工序20、工序24为钻一般的孔的加工，但工件较沉重，为减轻工人的劳动强度，选用立式钻床Z535。（8）工序5为铣槽，选用X2016B龙门铣床。选择夹具本零件的生产批量比较大，为了提高劳动生产率，除采用一些通用的夹具之外，还需设计一些专用的夹具，比如说在加工孔系的时候应采用专用的钻床夹具，加工100H7孔时，应采用专用的镗床夹具等。选择刀具（1）在铣床上加工的刀具，一般都是铣刀，则对顶面，底面，E面，F面及底面四周的加工的刀具均选择高速钢镶齿套式面铣刀。（2）在刨床上加工的刀具，一般都是刨刀，则对底面槽的加工，G面的加工均用切槽刨刀。（3）在磨床上加工的刀具一般都是砂轮。（4）在钻床上加工的刀具一般都是钻头，锪刀。对于不同孔径的孔，则采用不同的钻头。不同的作用也需不同种类的钻头。因此，本零件所需的钻头如下查机械制造工艺学简明手册表316，表318，表3110，表3114对工序8，钻33孔，钻孔时需两种钻头，锥柄麻花钻，D为120，型号GB143885，套式扩孔钻，型号GB14284，带导柱直柄平底锪钻、型号426084。对于工序20，对30H7孔加工时，钻28底孔时用GB143885，扩孔至298时，用锥柄扩孔钻14184，对油杯孔的加工，钻底孔6时，用GB143885，扩孔时采用GB14184系列，铰孔时，用铰刀（锥柄用），13884。对于工序21，钻底孔10时，用锥柄麻花钻，型号GB143885；攻螺纹时，用细柄机用，和手用丝锥GB346483。对于工序22，钻17底孔时，用锥柄麻花钻143885，锪孔时用GB426084。对于工序23，钻175底孔时，用锥柄麻花钻GB，攻2620时，用细柄机用的手用丝锥GB346483。对于工序24，钻17孔，用143885，扩孔至175时，用GB14184，攻丝纹时用细柄机用手用丝锥346483。（5）在镗床上加工时，刀具一般都是镗刀板，对于粗加工，用粗镗刀板Z331，对于精加工，选用精镗刀板，Z332。13选择量具本零件属成批生产，一般均采用通用量具。选择量具的方法有二种一是按计量器具的不确定选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。选择时，采用其中的一种方法即可。（）选择加工孔用量具100H7，120H8，50H7孔径粗镗，半精镗，精镗，浮动镗，对于100H7孔，一次粗镗至MM，（半精镗）第二次粗镗至MM，精镗MM，浮动镗至100H7MM，现按计量器的测量方法极限误差选择其量具。精镗孔至MM，公差等级为IT1，按表515机械制造工艺简明手册精度系数K10，计量器具测量方法的极误差LIMKT010220022。查表516，可选用内径百分尺，从表521中选分度值001MM，测量范围50125的内径百分尺（GB817787）即可。半精镗孔至MM，公差等级为IT9，按表515，精度系数K20，则LIMKT02008700174，查表516，可选用一级内径百分表，从表5218，可选测量范围为50100，测孔深度为I型的。（JB108175）。精镗孔至MM，公差等级IT8，则精度系数K25，LIMKT0250046001125，查表516，可选用二级杠杆百分表。浮动镗100H7孔，由于精度要求高，加工时每个工件都需要进行测量，故宜选用极限量规，按表521，根据孔径，可选用三牙锁紧式圆柱塞规（GB632286）按同样的方法，选择120，50孔加工时的量具120H8粗镗分度值为001MM，测量范围50125的内径百分尺（GB817781）半精镗测量范围50100，测孔深度为I型的一级内径百分表（108175）精镗二级杠杆百分表浮动镗三牙锁紧式圆柱塞规（GB632286）50H7粗镗测量范围3550，测孔深度为I型的一级内径百分表（GB108175）半精镗二级杠杆百分表。精镗、浮动镗三牙锁紧式圆柱塞规（GB632286）（）加工槽所用的量具槽经刨削加工，槽宽与槽深的尺寸公差不高，因此，选用分度值为002MM，测量范围为0150的游标卡尺（GB121485）进行测量。（）加工线性尺寸所选用的量具14由于线性尺寸的公差等级要求都不是很高，则量外尺寸时，选用分度值为002MM测量范围内线性尺寸基本尺寸确定的游标卡尺（GB121485），而量内径尺寸时，选用分度值002MM的深度百分尺（GB1314887）确定切削用量及基本时间工序3本工序为粗铣顶面，工件材料为HT150，铸件，选用的是立式铣床XK52。所选刀具是硬质合金镶齿式铣刀。由于X52K铣床主轴端面至工件台面距离为30400，主轴中心线至床身垂直导轨面距离350MM，刀杠直径3250，工件台面积1250320，功率75KW，由于工件的宽度是150MM，长度L556MM，加工余量H5，则选AP80MM，D0200MM的面铣刀，采用套式镶齿铣刀，Z16（表316），（铣刀形状，表32），N15，012。（）切削用量的确定）决定AE，由于加工余量不大，可一次走刀内完成，则AEH5MM）决定每齿进给量FZ，根据X52K功率75KW，中等钢度系统根据表35切削用量简明手册FZ014024MM/ZFZM/）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命，根据表37,38切削用量简明手册铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1015，取15，铣刀寿命T240MM。）决定切削速度VC和每分钟进给量VF。切削速度VC可根据表327切削用量简明手册中的公式计算，也可直接查表根据表316切削用量简明手册，当D0200MM，Z16MM，AP3575MM，FZ024时，VT62M/MIN，NT100M/MIN，VFT350MM/MIN。各修正系数为KMVMNKMVF126SSSF06故VCVTK62126064689M/MINNNTK100756R/MIVFTKV350126062646M/MIN根据X52K铣床说明书选择NC75R/MIN，VFC250MM/MI因此，实际切削速度和每齿进给量为15VCD0NC/100031420075/1000M/MIN471M/MINFZF/Z250/7516MIN/Z021MIN/Z）检验机床功率，根据表324切削用量简明手册当F013025MM/Z，AP50MM，E205，VF70时，PA66KW。根据X52K型铣床说明书，机床主轴允许功率为PCM75KW故C2MM/R按机床机构强度决定进给量，根据表29，当S210，D020MM，机床Z35，进给机构允许的轴向力为19620N，F225MM/R以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为046056MM/R，根据Z35技术参数，表4213，F056MM/R由于加工通孔，为了避免即将钻穿进钻头折断，故宜在孔即将钻穿进停止自动，而用手动。由表219可查出，钻孔进的轴向力，当F056MM/R，D021MM时，FF6080N，轴向力修正系数为085，故FF60800855168N又FMAX19620FF故，F056MM/R可用）决定钻头磨钝标准及寿命，由表212，当D020MM时，钻头后刀面最大磨损量取06MM，T60MIN。）决定切削速度，由表215，HBS140152，F053，D020MM21模刀时，VC25M/MIN切削速度的修正系数，查表231有KTV10，KMV136，KSV10，KXV10，KCV09N1000V/D048726R/MIN根据Z35主轴转速，表4212，取NC530R/MI，但因所选转速高于计算转速，则会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，取F040，也可选择较低转速NC420R/MIN，仍用F056MM/R，比较两种方案方案一F040MM/R,NC530R/MINNCF530M/MIN212MM/MI方案二F056MM/R,NC420R/MINNCF420M/MIN2352MM/MI方案二NC大，故方案二好，即VC25M/MIN,F056MM/R）检验机床扭矩及功率根据表220，D021MM，F064MM/R时MC618NM，修正系数085，则MC5253NM据表Z35技术参数MM73575N据表223，当HBS20MM时，VT18M/MIN22切削速度的修正系数为（表231），KTV10，KMV136，KWV10，KXV10，则VVTT181013610102448M/MINN1000V/D010002448/31433R/MIN23625R/MI按Z35的主轴转速查表4212，取N170R/MIN或265R/MIN，若取265R/MIN，则F12M/R比较两方案方案一F15MM/R，NC170R/MINNCF17015255MM/MI方案二F125MMR，C265R/MICF265125320MM/MIN方案二NCF较大，则方案二较好，这时VC18MM/MIN，F12MM/RD、检验机床扭矩及功率根据表221，F13MM/R，D35MM时MT3041NM修正参数KM085，则C304108525849N，根据Z35钻床参考技术，MM73575N根据表223，HBS20时，取钻头最大磨损最为10，寿命T75MIN。决定切削速度，由表215，HBS140152，F13，D020时VC20M/MIN切削速度修正系数，查表231KTV10，KMV136，KV10，KCV10则VTV201361010272M/MINN1000V/D01000272/31428R/MIN3094R/MI据Z535钻床主轴转速，考虑，选择N400R/MIN，但转速高于计算转数，会降低刀具寿命，故将进给量降低一级，取F072，或N275M/MIN，F仍为096，比较两种方案方案一F072MM/R，NC400R/MINNCF400M/MIN288/MIN方案二F096,NC275R/MINCF275096MM/MIN168MM/MIN方案一的NCF较大，则选择方案一，即F072，N400R/MIN检验机床扭矩及功率根据表221，当F08，D030时，MT150N，扭矩修正系数为085，则MC1500851275NM，查表4214，Z535钻床技术参数MM3924根据表223，当HBS4，则应乘以修正系数085。即F023028MM/RB按钻头强度决定F，据表28，当HBS23MM/R。以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为F023028MM/R，据Z535钻床技术参数表4216，取F025MM/R。由于加工的是通孔，为了避免孔即将钻穿时容易折断，故宜在孔即将钻穿时改机动为手动。由表219查出钻孔的轴向力，F026MM/R，D023MM/RC按钻头强度决定进给量按表28，HBS2MM/R。C按机床进给强度决定进给量，根据表29，210，175，机床的允许轴向力为19620时，F225MM/R。从以上三个进给量比较，受限制的是工艺要求，其值F070086MM/R，根据Z35进给量选择F040MM/R。由于加工通孔，为避免钻头折断，宜在即将钻穿时改机动为手动。由表219可查出钻孔是的轴向力，当F047，D0175时，FF6090N，轴向力修正系数为085，则FF609010855178NFF2MM/RC按机床强度决定查表29，F225MM/R取F032MM/R由于加工通孔，宜在即将钻穿时改机动为手动查219，FF29000852465NFFMAX15696则032MM/R可用。B决定钻头磨钝标准及寿命由表212，钻头后刀面最大磨损量取08MM，T60MINC决定速度由表215，VT28M/MIN修正系数表231，KTV10，KMV136，KLV065则VVTK2810136065M/MIN248M/MINN1000V/D1000248/31417R/MI4637R/MI取530R/MIN，则F025MM/RN400R/MI，则032MM/比较两种方案方案一NCF5300251325MM/MIN方案二CF400032128MM/MI方案一NCF较大，选择方案一，即NC530R/MI，F025MM/R，V283M/MIND检验机床扭矩及功率查表221，F026MM/R，D0175MM时，MT2158N，修正系数085，则MC21580851834NM查表223，PC15KW查Z535技术参数，M3924N，PE45KW因此，PCE，MCM，选择用量可用，即F025MM/R，N530R/MIN，V283M/MIN3）计算工时TML/NF43LLY13010140MMTM140/530025MIN106MIN2攻螺纹1）用丝锥攻螺纹，F15MM/R，查表363机械制造工艺设计手册，V0338M/S修正系数为08，则V033860162M/MIN取NW195R/MIN，则V1225M/MI2）基本工时L50MM，L13MM，L20TM22LL2/NF2503/195025MIN217MIN则TMM1TM106217323MIN第3章夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需设计专用夹具经过和老师协商，决定设计第道工序粗镗100孔的镗床夹具本夹具将用于740金钢镗床刀具为双刃镗刀，对工件的的孔进行加工31问题的提出本夹具主要用来粗镗100的孔，这个孔对底面和端面都有一定的技术要求，但加工本工序时，的孔的两端尚未加工，而且这两端面还要精铣因此，在本道工序加工时，主要要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，而精度不是主要问题32夹具设计321定位基准的选择由零件图可知，100孔应对底面有平行度的要求，对右端面有垂直度的要求，其设计基准为下底面和右端面为了使定位误差为零，应选择孔中心线为定位的自动定心夹具，但这夹具在结构上过于复杂，因此这里只选下底面为主要的定位基准为了提高加工效率，现决定用双刃镗刀对100的孔进行加工，同时，为了缩短辅助时间，准备采用手动夹紧4432切削力及夹紧力的计算刀具双刃镗刀9860FZFZFZXYNZZPZFCAFVKIIII这里,114,5,10,075,0,1,08/FZPZFZFZFZCAMXYFMR所以1007509808601472518ZVN由02504ZXY得02547251811813040418901XZYFFN在计算切削力时必须把安全系数考虑在内安全系数1234其中1为基本安全系数122为加工性质系数123为刀具钝化系数114为连续切削系数10所以F1211101181318712XKN选用手动螺旋压紧机构，其形式选用螺旋压板机构。夹紧力N应为F31LFH式中F作用力N；H钩形压板的高度（MM）；L压板轴线至夹紧点的距离（MM）；F摩擦因数，一般取F01015F187128448331080151140NNLFH由于采用两块夹板夹紧，故每块夹板的夹紧力为4224N。这样很容易实现，故本夹具可安全工作。32定位误差分析造成定位误差的原因主要是定位基准与工序基准不重合产生的基准不重合误差B和定位基准与限位基准不重合而产生的基准位移误差Y。定位元件尺寸及公差的确定夹具的主要定位元件为定位块，该定位块的尺寸与公差现规定为与本零件在工作时与其定位块尺寸与公差相同45零件图样规定00350100孔的圆柱度为0012MM，而与下底面的平行度误差为012MM，根据上面的分析，其基准不重合误差B为COSBS，其中为基准的变动方向与加工尺寸方向的夹角。而1000351000035SM这里基准的变动方向与加工尺寸方向相同。所以0，所以其基准不重合误差B为BS0035。经过分析与计算，其定位误差满足要求。33夹具设计及操作的简要说明如前所说，在设计夹具时，应提高劳动生产率为此，应首先着眼于手动夹紧而不是机动夹紧，因为螺旋夹紧结构简单，容易制造，这是提高劳动生产率主要途径本道工序的镗床夹具就选择了螺旋夹紧由