客运专线高铁作业指导书汇编

客运专线高铁作业指导书汇编郑州至西安铁路客运专线施工作业指导书作业指导书要点中铁XX局石武客运专线项目部二OO九年三月目录第一篇路基工程1第一章CFG桩施工作业指导书1第二章桩帽混凝土施工作业指导书2第三章过渡段桩板施工作业指导书2第四章褥垫层夹铺土工格栅施工作业指导书3第五章路基填筑施工作业指导书5第一节改良土填筑作业指导书5第二节A、B组填料填筑作业指导书6第三节基床表层级配碎石施工作业指导书7第六章过渡段施工作业指导书9第七章堆载预压施工作业指导书10第八章附属工程作业指导书12第二篇桥梁工程15第一章灌注桩作业指导书15第二章承台施工作业指导书17第三章墩台施工作业指导书18第四章连续梁作业指导书20第一节0段作业指导书20第二节挂蓝及模板作业指导书21第三节混凝土浇注作业指导书22第四节预应力张拉作业指导书23第五节合龙段作业指导书23第六节线性控制作业指导书24第五章预制箱梁作业指导书25第一节模板工程作业指导书26第二节钢筋工程作业指导书28第三节混凝土浇筑作业指导书31第四节预应力张拉作业指导书34第五节孔道压浆作业指导书36第六章箱梁移运、架设作业指导书38第一节箱梁移运作业指导书38第二节箱梁架设作业指导书39第三篇框架箱涵施工作业指导书42第四篇轨道工程45第一章HGT层作业指导书45第二章桥梁底座混凝土作业指导书47第三章轨道板预制作业指导书49第五篇沉降观测作业指导书51第一篇路基工程第一章CFG桩施工作业指导书1清除地表植被，挖除03M左右地表种植土。2场地平整完毕后，用压路机碾压，碾压至K3060MPA/M。3测量放样利用全站仪放样出桩位，在桩位点使用直径15MM的钢钎竖直打入20CM深孔，在孔内灌注石灰水或石灰粉，并在孔内插入标记物。4长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注法混和料塌落度为160MM195MM。5根据地层选定长螺旋钻机施工。6在钻机钻架上做刻度标示。7按设计桩径、间距钻机就位，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1，采用在钻机上挂垂球的方法检测，在钻架上刻上明显的对照位置线，每根桩施工前进行桩位对中和垂直度检查，满足要求后方可开钻。8钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进,先慢后快，同时检查钻杆的偏位并及时纠正。9在钻孔过程中，发现钻杆摇晃或难钻进时放慢进尺。10根据钻机塔身上的进尺标记，当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据，当动力头底面达到标记处停止钻孔。11CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆芯充满混合料后开始拔管，拔管时钻杆必须停止转动，严禁先提管后泵料。成桩的提拔速度宜控制在253M/MIN，成桩过程连续进行。灌注成桩至设计桩顶标高50CM时灌注完成。12施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。第二章CFG桩板混凝土施工作业指导书1清运桩间土时,不得扰动基底土,严格控制标高，不得超挖2清除桩间土后，铺设厚度02M的碎石垫层，采用轻型压路机压实。3在平整、碾压后的碎石垫层上立模浇筑01M厚的C20混凝土垫层。4在混凝土垫层上绑扎板钢筋，立模浇筑05M厚的C30混凝土，混凝土应连续灌注,每200米长度设置沉降缝。5混凝土施工过程中,应有试验人员现场做混凝土试件，并检查其坍落度。6模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得露浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇注混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。第三章桩帽混凝土施工作业指导书1清运桩间土时,不得扰动基底土,严格控制标高，不得超挖2桩间土清除后，截除桩顶设计标高以上桩头，截桩时最好采用截桩机截桩。桩头截断后，用钢钎、手锤将桩顶从四周向中间修平至桩顶设计标高，桩顶允许偏差020MM。3严格按照设计图纸中的钢筋规格、数量、间距、锚固长度、钢筋弯钩的角度、保护层厚度组织施工。4模板采用加工定型模,模板与混凝土的接触面应平整光滑。模板安装应接缝紧密，支撑牢固，尺寸满足设计要求。5混凝土浇筑采用混凝土泵或者泵车入模,插入式振捣器振捣。6采用边长为10米的正方形桩帽,桩帽高度03M,混凝土强度等级C25。7混凝土施工过程中,试验人员现场制做混凝土试件，并且检查其坍落度。8模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得露浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇注混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。9桩帽的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表规定。桩帽的允许偏差、检验数量及检验方法序号项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1平面尺寸30MM按桩帽数量5抽样检验每块长、宽各尺量2点2厚度30，20MM每块尺量4点3中心位置15MM测量纵横各2点第四章褥垫层夹铺土工格栅施工作业指导书1碎石垫层应采用未风化的干净砾石或碎石，级配良好，粒径小于2MM的部分不应超过总重的45，最大粒径不得大于50，含泥量不得超过5，不含植物残体、垃圾等杂质。2土工格栅采用双向拉伸高强聚酯长丝经编土工格栅或双向粘焊土工格栅。经编土工格栅的强度每延米纵、横向极限抗拉强度100KN/M，纵横向标称抗拉强度下的伸长率13。纵横向2伸长率时，纵横向拉伸力35KN/M，纵、横向5伸长率时，纵横向拉伸力70KN/M。双向粘焊土工格栅每延米纵横向极限抗拉强度100KN/M，纵横向标称抗拉强度下的伸长率13。纵横向2伸长率时，纵横向拉伸力55KN/M，纵、横向5伸长率时，纵横向拉伸力65KN/M，节点极限剥离力300N。3土工格栅进场时，逐批检查出厂检验单、产品合格证及材料性能报告单。对主要物理力学性能指标进行抽样检验。运至工地后需分批整齐堆放在料棚（库）内，防止日晒雨淋，并保持料棚通风干燥。4铺第一层碎石垫层清除杂物后，铺设厚度01M的碎石垫层，采用平地机精平,最后采用轻型压路机静压。5铺设第一层土工格栅在第一层碎石垫层上按土工格栅幅宽画出白线，然后用铁钉固定格栅的端部（每米宽用钉8根，均匀距离固定）。固定好格栅端部后，将格栅缓缓向前拉铺，每铺10米长进行人工拉紧和调直一次，直至一卷格栅铺完，再铺下一卷。铺完一卷后用压路机从起始点向前进方向碾压一遍。格栅纵向搭接长度1015CM，用铁钉或木楔固定。格栅折返包上层碎石垫层边缘段长度2M，并用铁钉固定。6铺第二层碎石垫层第一层土工格栅铺设完毕后，在其上采用倒卸法施工第二层碎石垫层，厚度02M。垫层摊铺平整后碾压密实。7铺设第二层土工格栅在第二层碎石垫层上按第5条的方法铺设第二层土工格栅。8铺设第三层碎石垫层第二层土工格栅铺设完毕后，在其上采用倒卸法施工第三层碎石垫层，厚度02M。其碾压方法同第6条的要求。9土工格栅的下承层表面应整平、压实，并清除表面坚硬突出物。10褥垫层加铺土工格栅属于隐蔽工程，施工过程中应有质检人员现场监控并做好隐蔽工程检查记录，报监理签认后方可进行下一道工序施工。11土工材料铺设的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表规定。土工格栅铺设的允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差检验数量检验方法1铺设范围不小于设计值沿线路纵向每100M抽样检验3处尺量，查施工记录2搭接宽度0，503竖向间距30，304上下层接缝错开距离50，505回折长度第五章路基填筑作业指导书第一节改良土填筑施工作业指导书1填筑前对取土场填料进行取样检验,填筑时对运至现场的填料进行抽样检验。当填料土质发生变化或更换取土场时应重新进行检验。2、掺入水泥时，其初凝时间应大于3H，终凝时间宜大于6H。3水泥等化学改良土外掺料的运输、使用应有环境保护的措施，外掺料应分类堆放、与原地面架空隔离，并有防风、雨设施，防止材料受潮、变质。2、对符合要求的土质进行过筛处理，使土颗粒尽可能小，增加其表面积，拌和均匀，能充分接触并发生反应。3基床以下路堤本体及基床底层为水泥改良土填筑，其水泥（PC325水泥）的掺量为干土质量的36实际掺量以试验段确定的为准。4一个完整的作业区包含四个区段，即填土区段、平整区段、碾压区段、检测区段。5施工区段按填筑阶段的不同进行划分为底层准备区段、拌和摊铺区段、碾压整型区段、检测报验区段。6采用方格网法控制填料量，方格网的网距按510M，布设水泥料的网格网距按水泥掺量、虚铺厚度计算确定；在两侧路肩边缘外设指示桩,在方格网内用白灰点控制自卸车倒土密度，控制每层的摊铺厚度。7采用大吨位自卸车运输。拌合好的混合料尽快运送到铺筑现场,运送过程中应覆盖，减少水分损失。8混合料摊铺完后，先用平地机初平和整形，再用压路机快速碾压L2遍，然后对于出现的坑洼进行平整。混合料应全断面均匀摊铺，当因故中断超过2H时，应设置横向施工缝，横向接缝应采用搭接施工。9改良土的碾压采用重型压路机在路基全宽内自两侧向中间进行碾压，遵循先静压后弱振、再强振、最后静压收面的顺序进行，碾压完成后表面应无明显的碾压轮痕迹。10碾压时，各区段交接处应相互重叠压实，纵向搭接长度不小于20M，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40CM，上下两层填筑接头应错开不小于30M。两作业区段之间的衔接处纵向搭接拌和长度不小于20M。11改良土碾压完成后，如不能连续施工应进行养生，保湿养生不少于7天。第二节A、B组填料填筑路基作业指导书1选用级配良好填料。2双向拉伸聚丙烯土工格栅每延米纵向拉伸屈服力30KN/M，每延米横向拉伸屈服力30KN/M，纵向屈服伸长率13；横向屈服伸长率16。纵横向2伸长率时，纵横向拉伸力10KN/M，纵横向5伸长率时，纵横向拉伸力15KN/M。3双向高强聚酯长丝经编土工格栅，其纵横极限抗拉强度30KN/M,纵横向标称抗拉强度下的伸长率13；纵横向5伸长率时，纵横向抗拉强度18KN/M。4填筑按“三阶段、四区段、八流程”方式作业，严格控制填筑层厚度，分层厚度不大于30CM，不小于15CM，先用推土机初平，再用平地机精平，做成向路基两侧4的排水坡，路基两侧各加宽50厘米，保证边坡压实密度。5摊铺完毕，及时检测摊铺层含水量。6振动压路机按试验段确定的工艺参数进行碾压。碾压时，压路机先慢后快，振动频率先弱后强，直线段由两侧向中间，行与行的轮迹重叠宽度不小于03M，上下两层接头处错开3M，无漏压，无死角，碾压均匀。7铺设土工格栅在边坡3M范围内纵向铺设土工格栅，土工格栅要拉直平顺，紧贴下承层，幅与幅之间采用铁丝捆绑法或编结法搭接30CM，用U型钢卡固定在下层土中，上下两层接缝应相互错开30M以上。第三节基床表层级配碎石施工作业指导书1基床表层填料采用级配碎石，其规格应符合下列要求（1）粒径大于17MM的集料的洛杉矶磨损率不大于30。（2）粒径大于17MM的集料的硫酸钠溶液浸泡损失率不大于6。（3）粒径小于05MM的细集料的液限应小于25，塑性指数小于6。（4）级配碎石的粒径级配应符合下表中规定基床表层级配碎石粒径级配范围表2基床表层填料级配必须经室内试验及现场填筑压实工艺试验，保证其孔隙率、地基系数、变形模量及动态变形模量符合设计要求3基床表层级配碎石必须采用厂拌法施工。拌和设备应计量准确，4基床表层的填筑按验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测修整“四区段”和拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护“六流程”的施工工艺组织施工。5基床表层的填筑按试验段总结的施工工艺流程组织施工，同时在施工中，根据实际情况不断完善施工工艺和质量控制措施，确保路基压实质量。6测量放样在施工现场附近引临时水准点，报监理审批，严格控制标高；按10M放中线和边线，设置钢丝绳基准线。7采用大对吨位自卸车运输。保证足够的运输车辆，确保摊铺机能够不间断的连续摊铺。车辆运输过程中用防水蓬布覆盖。运料汽车在摊铺机前1030CM处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中汽车挂空挡，靠摊铺机推动前进。8采用振动压路机进行碾压，按实验段确定的碾压遍数和程序进行压实，达到设计压实度，且表面须平整。碾压遵循先轻后重、先慢后快的原则。各区段交接处应相互重叠压实，纵向搭接压实长度不小于20M，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40CM，上下两层填筑接头应错开不小于30M。9要特别重视路基内预埋管线、设施及结构物等周围的填料摊铺整形和碾压,采用小型压实机具压实。电缆槽、声屏障与接触网等基础的施工与路基工程同步实施，路基成型一段，基础成型一段。10基床表层级配碎石或级配砂砾石应分层填筑，每层的最大填筑压实厚度不得大于30CM，最小填筑压实厚度不得小15CM11在摊铺机摊铺后由人工及时消除粗细集料离析现象。12整形后，当表面尚处湿润状态时应立即进行碾压。如表面水分蒸发较多，明显干燥失水，应在其表面喷洒适量水分，再进行碾压。13已完成的基床表层应采取措施控制车辆通行，并做好基床表面的保护工作，防止表层扰动破坏。严禁在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。第六章路桥涵过渡段施工作业指导书1过渡段填料采用掺5水泥的级配碎石。2过渡段级配碎石粒径、级配及材料性能应符合石武客运专线路基通用图要求。级配碎石必须严格控制05MM以下细集料的含量及其液限和塑性指数。3过渡段采用级配碎石掺5水泥倒梯形过渡。4加入水泥的级配碎石混合料宜在2H内使用完毕。5路堤与桥台、路堤与横向结构物的连接处按施工图要求设置过渡段。6桥台和横向结构物基坑的回填工作必须在隐蔽工程验收合格后进行。7过渡段范围的原地面处理采用CFG桩基处理。8过渡段级配碎石应分层填筑压实，每层的压实厚度不应大于30CM，最小压实厚度不宜小于15CM。9过渡段级配碎石填层与相邻的路堤或锥体同时施工，并将过渡段与连接路堤的碾压面按大致相同的水平分层高度同步填筑并均匀压实。10在填筑压实过程中，应保证桥台、横向结构物稳定、无损伤。11路桥过渡段台背与回填料之间应按设计要求设置空心砖隔离层。12过渡段路堤两侧防护砌体的施工应在地基和路堤变形稳定后进行,宜与相邻路堤的防护砌体施工相互协调。13在大型压路机碾压不到的部位及在台后20M范围内，采用小型振动压实设备进行碾压。14横向结构物两端的过渡段填筑必须对称进行，并应与相邻路堤同步施工。15横向结构物的顶部填土厚度小于1M和结构物两侧2M范围内的水泥级配碎石采用小型振动机碾压成型。第七章堆载预压作业指导书1堆载预压施工在基床底层施工完毕，基床表层施工前进行。2堆载预压不得使用淤泥土或含垃圾杂物的填料，填筑过程应按设计要求的措施防止预压土污染填筑好的路基。3堆载预压采用边上土边推平，分层进行，且各层顶面应大致平整。4堆载预压施工时，必须保护好沉降观测设施。5卸载过程中，不得破坏已填筑成型的路基，基床底层表面如出现坑洼不平，必须先进行修补碾压，经监理工程确认后，再进行基床表层的施工。6CB150土工布质量要求其重量满足150G/M2,纵向断裂强力14KN/5CM,横向断裂强力12KN/5CM；断裂伸长率纵向25，横向25；顶破强力26KN,等效孔径O9000804MM撕破强力045KN。土工布在运输、存放期间严密遮盖，防止长期暴露在阳光下。7路基基床底层顶面铺设一层CB150土工布，土工布幅宽不小于20M，考虑02M的搭接，铺设宽度应大于堆载范围每侧不小于15M，其上分层摊铺预压土，预压土碾压后平均重度应不小于18KN/M3。8铺设土工布不允许有褶皱，尽量拉紧，土层表面平整，不得有坚硬凸出物，严禁碾压机械直接在土工布表面上行走。土工布铺设后及时填筑预压土方。9预压土堆载高度30M，预压土坡脚至基床底层顶面外缘10M，堆载土边坡坡度11。10预压土填筑过程中，第一层填筑采用轻型机械摊铺后压实，防止压破土工布，污染基床底层顶面。从第二层开始,采用推土机摊铺，压路机碾压，每层铺筑厚度根据所采用的碾压机械进行选用，保证其碾压重度达到18KN/M3即可。11预压堆载期间及堆载完成后，应加强沉降观测，绘制填土时间沉降曲线图，并进行分析预测工作，为确定预压土卸载时间提供依据。12预压土卸载应分层进行，卸载过程中不得污染已施工完成的路基；预压土卸除后，对基床底层进行修整，必要时补充填土，碾压达到设计要求后施工基床表层级配碎石。13堆载要严格控制加载速率，分层（分级）荷载应符合设计要求，保证在各级荷载下地基的稳定性。14堆载预压时间一般不少于612个月，具体卸载时间应根据沉降观测资料推算确定。15堆载预压填筑过程中应同步进行地基沉降与土的侧向位移观测。堆载预压土的填筑速率应符合设计要求，保证路堤安全、稳定。第八章路基附属工程作业指导书1使用的砂浆或混凝土必须有配合比设计，施工中必须按要求留置混凝土试件。2片石强度应符合设计要求。砂浆、混凝土采用机械拌和，并随拌随用。3路基土方填筑施工完毕后，及时进行路基防护施工。施工前应先清刷坡面浮土，填补坑凹，使坡面平整。4路基防护所设置的泄水孔的位置、孔径尺寸及泄水孔背反滤层的材料、设置应符合设计要求，且排水畅通。5浆砌片石护坡砌筑在坡面密实、平整、稳定后，方可铺砌。砌筑前，石料表面泥土、水锈应清洗干净。6护坡施工采用人工挖基，人工刷坡，砌筑前，将基底平整夯实，检查合格后方可进行砌筑。7砌筑片石采用挤浆法施工，铺砌时自下而上进行，石块彼此交错搭接，错缝一般为78CM。砌体应分层、分段砌筑，坐浆饱满，各砌块的砌缝应相互错开，不得有通缝和空缝，表面平顺整齐，与边坡嵌接牢固密贴。8砌体宜用15CM以上的块片石。砌体护坡分段施工时，每隔1015M宜设一道伸缩缝。9勾缝养生勾缝前，先将松动和变形处修整完好，再用砌筑砂浆勾缝。勾缝后洒水养生。10骨架砌筑前按设计型式、尺寸挂线放样，开挖沟槽，沟槽尺寸根据骨架尺寸而定。砌筑骨架从衔接处开始，自下而上砌筑，两骨架衔接处处于同一高度。骨架应与坡面密贴，骨架流水面应与草坡表面平顺。骨架基础与下部侧沟平台，浆砌片石或浆砌片石水沟连接时，应整体砌筑，灰浆饱满不留缝隙。11护坡的允许偏差序号项目允许偏差带截水沟浆砌片石1平面位置50MM2基底高程50MM3坡顶高程20MM，04坡度055护肩，镶边及基础厚度、宽度不小于设计值6坡面平整度30MM7骨架净距50MM8宽度及边槽高度不小于设计值9骨架厚度及嵌置深度不小于设计值10踏步宽度、厚度不小于设计值12集水井是将路基表面水汇集并排入侧沟或坡面排水槽，采用C25钢筋混凝土现场浇筑。集水井基坑采用旋挖钻，人工修整。集水井钢筋底部采用安装混凝土预制垫块来控制钢筋位置。浇注集水井的基础混凝土，浇注时要注意基础的混凝土顶面标高。浇注井壁混凝土前要注意预埋直径为010M的排水管。采用对路基切槽预埋管道，管道安装完成以后采用C15混凝土回填切槽。集水井盖采用球墨铸铁，在集水井混凝土强度达到设计强度后安装集水井盖。13排水沟施工时,按照设计的排水方向，施工材料满足设计要求。路堤坡脚外的排水侧沟在路基完成后施工。砂浆采用拌合机拌合，做到砌体砂浆饱满，石料尺寸选配合理，强度满足要求，石料颜色一致，勾缝采用凹缝，墙面平整、美观。浆砌片石采用挤浆法施工。排水沟的线形平直、圆顺，排水沟的位置、坡度、长度符合设计要求。14施工工艺流程为施工准备沟槽开挖沟底铺砌沟壁砌筑勾缝沟顶抹面竣工。15声屏障、接触网立柱基础的施工与路基工程同步实施。通信、信号电缆槽在声屏障、接触网立柱基础施工完成后施工。路基基床表层施工检验合格后，进行现场放样,放出声屏障、接触网立柱基础的详细位置。采用干作业钻机或旋挖钻掏土，然后用串筒进行基础混凝土的灌注施工。钻孔渣清理倒在配合运输的自卸车汽车上，不得倒在级配碎石表面，及时运走钻渣。16混凝土采用拌和站集中拌和，采用罐车将混凝土运输到现场后配合串桶灌注混凝土，串桶底离混凝土面高度不应超过20M。振动棒振捣密实，混凝土分层捣固，每层厚度不应大于30CM；施工人员在井下捣固混凝土时应做好安全防护工作。混凝土浇注完成以后将预埋的地脚螺栓上的混凝土清除干净，将地脚螺栓校正。最后将混凝土表面收平并覆盖养护成桩，基础混凝土表面应与路基表面衔接平顺。17接触网基础按照设计要求施工，钻孔应按照操作规程施工；超挖的基础不得采用废碴回填，采用与基础同标号的混凝土回填。18电缆槽预制电缆槽采用复合水泥基机械振动冲压加工，其结构强度不低于C40混凝土，在预制构件厂机械制作。电缆槽槽身和盖板采用在预制厂集中预制，模板采用定做的定型模板，能够循环使用。电缆槽按10M的标准块预制。预制时注意槽身底部横坡。电缆槽分为、四种类型。电缆槽盖板材料采用活性粉末混凝土，每块盖板长500MM，宽685MM，厚25MM，顶面制作2MM深的防滑花纹。盖板分型、型两种。19电缆槽安装一般地段安装型，与混凝土护肩泄水孔对应处安装型，在需设置接地端子的位置处安装型，型电缆槽设置在通信、信号线缆需从电缆槽引出的位置。路基基床表层级配碎石完成后，用开槽机切割成沟槽，施工中开挖一段、安装一段。沟槽开挖中要做好排水设施。电缆槽安装时，在底部铺2CM厚的M75水泥砂浆找平层，且每1020M设一道2CM宽的伸缩缝，缝内填塞沥青麻筋。盖板安装时应平整、无错台、牢固，盖板间隙应符合设计要求，铺设平顺。每隔40块型盖板安装一块型盖板。20电缆槽埋设完成后，外侧浇筑路肩混凝土，槽身靠路基中线侧的缝隙用C15混凝土填塞密实。过渡段电缆槽连接要平顺。第二篇桥梁工程第一章灌注桩施工作业指导书1桥梁桩基采用旋挖钻机或反循环旋转钻机成孔，水下混凝土灌注成桩。2钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。3混凝土运输便道必须平整，且能够满足重载车辆通行。4测量人员按照桩位坐标采用全站仪测准确放出桩的中心位置。5测量放样后及时进行技术交底，现场交底到作业班长和操作手。6护筒采用8MM厚钢板制作，高度为24M，2M一节,做成整体圆形。护筒直径比设计桩径大2040CM。护筒顶部高出施工地面30CM。7护筒埋设质量标准护筒孔口平面位置与设计偏差不大于5CM，竖向倾斜度不大于1。8开挖泥浆池，选用膨润土配制优质泥浆。9在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，用汽车弃运至指定地点。10钻机就位后，将钻杆中心准确对准孔位中心，保证底座和顶端平稳；要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮缘以及柱位中心三点在同条垂线上，钻杆位置偏差不得大于5MM。11钻进过程中要及时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。12钻进中控制水头高度，并经常测定泥浆性能，保持一定的比重、粘度和含砂率。13旋挖钻进时,根据地质情况，采用合适的钻头。开始旋挖时速度要慢，防止扰动护筒。在孔口段58M旋挖过程中特别要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正。14钻进过程中，每进尺2M及在地层变化处捞取渣样，填写钻孔记录表并与地质柱状图核对，根据不同地层调整泥浆指标和旋挖速度。15钻孔达到设计深度后,采用检孔器进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。旋转钻机清孔采用泥浆置换法。16清孔须达到符合设计及规范要求，孔内排出或抽出的泥浆手摸无23MM颗粒，泥浆比重不大于11，含砂率小于2，粘度1720S；17浇筑水下混凝土前检查孔底沉渣厚度，沉渣厚度不大于10CM。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。18钢筋笼采用集中场地加工，孔口对接加长，钢筋笼每一截面上接头数量不得超过50。19为保证钢筋笼不偏心以及保护层厚度，制作与基桩同标号的混凝土垫块绑扎在笼体周围，间距20M,梅花型布置。20成孔质量检验合格后方可进行水下混凝土灌注。21灌注水下混凝土的导管采用直径为2530CM，中间节长225M，底节长4M，根据孔深适当配置0510M长度的短管。使用前应试拼、试压、不得漏水。22首批混凝土灌注到孔底后，立即用测深锤测孔内混凝土的高度，计算导管埋置深度，导管的埋置深度必须大于1米，符合要求后方可正常灌注，并做好记录。23灌注开始后，应紧凑、连续进行。导管提升过程中，密切注意导管在混凝土面以下的埋置深度，将导管在混凝土中的埋置深度控制在26米。第二章承台施工作业指导书1承台采用C35混凝土。钢筋采用HRB335，在每批材料到达现场后，由试验和质检人员及时检测，合格后方可用于承台施工。2桩基混凝土强度大于设计强度的70,检测合格后方能进行承台施工。3施工工艺流程施工放样基坑开挖桩头凿除桩基检测垫层施工模板安装钢筋绑扎承台混凝土浇筑混凝土养生、拆模基坑回填。4桩身混凝土达到一定的强度后进行基坑开挖。承台基坑开挖土质情况确定放坡坡度。机械开挖至设计基坑底30CM处时，人工配合开挖，基底要平整、密实。坑底做环向排水沟，用水泵抽到指定排水沟排放。5在基坑开挖到中部，在中间四周的侧壁上在打上四根桩位，对高程进行控制。6基坑开挖后施做垫层，垫层采用10CM厚的C15混凝土7承台开挖后即可凿除桩头，凿除桩头要平整，预留桩顶伸入承台15CM高度。8模板安装前技术人员核对基底处理结果及桩身检查情况，桩顶高程，并且要对模板进行除锈打磨，确保整洁、平整，拆模剂要涂抹均匀。模板采用整体大块钢模板，安装采用内拉外顶，保证连接牢固及模板的整体性。模板底部用混凝土封底防止漏浆。9承台底标高及基桩埋入承台长度经检验合格，并对基底面进行修整后即可以进行钢筋绑扎。10灌注混凝土要水平分层连续进行，每层厚度30CM。浇筑混凝土之前，必须清除钢筋上的油渍及基底、模板上的杂物，并检查模板的加固情况。基坑底部第一层混凝土浇筑前，垫层上要洒水湿润。11混凝土强度达到25MPA以上时方可拆模。拆模后用塑料模覆盖养生，并保持湿润。养生时间不少于14天。12承台允许偏差值为平面尺寸30MM；顶面高程20MM；轴线偏位15MM；前后左右边缘距设计中心线尺寸50MM。13混凝土浇筑完成后，每隔2小时测一次温度，并做详细记录，验证混凝土内外、混凝土表面与环境温度的温差值是否超过15，防止混凝土因水化热和温差超标造成混凝土产生裂纹。第三章墩台身施工作业指导书1凿除承台混凝土顶面浮浆，清除浮渣，修整连接钢筋。2在新浇墩台底面精确定出中线、轴线、水平、画出墩台底面平面位置。3墩台所用模板及支架必须具有足够的刚度、强度、和稳定性，能足够承受新浇混凝土的重力、侧压力荷载。4墩柱采用大块拼装式定型钢模板施工，圆端形墩曲面部分部分采用特制的曲面钢模。模板框架采用型钢，加劲肋采用扁钢。5墩身模板试拼完成在正式安装前，对模板进行除锈打磨，并均匀涂刷脱模剂。模板一次立设完成。拉杆采用25的可拆式拉筋螺栓并配以垫圈。6焊接人员必须持有焊工证，定期对焊工进行培训。7钢筋的牌号、级别、强度必须符合设计要求。钢筋表面应清洁，不得有裂纹、结疤、折叠和铁锈。8钢筋连接采用双面搭接焊。搭接接头的端部位应预弯，且搭接钢筋的轴线位于同一条直线上。9搭接接头应分散布置，配置在“同一截面”内的受力钢筋受弯受拉区不大于50。10焊工必须穿焊工服，戴电弧罩，高空作业时，需配戴安全绳。11焊机要加盖遮雨棚，焊把线，焊接地线在外皮应无破损，焊接地线应与钢筋接触良好。12墩身支模前,凿除承台面上的混凝土浮浆，用高压水清洗干净；整修连接钢筋；测定基顶中线、标高，绑扎墩台身钢筋。13浇筑混凝土前，对模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板缝隙填塞严密。14墩身混凝土强度等级C35,垫石的混凝土强度等级为C40。15混凝土的分层浇筑厚度不宜超过30CM，串筒离混凝土面高度不大于2M。16桥墩一次连续浇注，不留施工缝。第四章连续梁作业指导书第一节0段作业指导书1、0块采用在墩旁托架上整体一次浇筑完成。2、0块采用在两主墩承台上用12M钢管柱、型钢搭设支架的办法施工。外侧12M钢管内灌注C30混凝土。3、钢管柱在工厂分节加工，现场利用吊机对位焊接，钢管柱顶设钢垫块，钢垫块上安放纵向型钢；管柱顶必须焊薄铁皮及薄钢板与主体混凝土隔开以利于最终拆除。4、支架施工顺序安装钢管柱安装柱间连接系墩柱外侧钢管柱灌注混凝土、安装临时锚固蹬筋安装支架安装垫梁、砂筒或楔块安装分配梁安装底模。5、托架安装完毕后，按0块重量的125倍进行荷载试验，消除支架永久变形，并根据压重前、后及卸载后各控制点高程变化，计算出支架非弹性变形和弹形变形量，用弹性变形量控制底模高程。6、箱梁施工模板制作应符合设计图纸要求。0块底模采用钢模板，侧模采用大块钢模，内模采用竹胶模板，端模采用竹胶模板或钢模板。7、钢筋加工前应进行配料计算，下料要有配料单，受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并按规范要求错开布置。当预应力管道与钢筋骨架相碰时将钢筋移动，禁止截断。8、预应力筋采用切割机或砂轮锯切割下料，钢绞线的每一股长度要相等。在切口3050MM处用铁丝绑扎，并用胶带缠绕牢靠。穿束前应用压力水冲冼孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象。9、混凝土自两端向墩中心线方向不间断浇注。浇筑应分层对称进行，每层厚度不得超过30CM，上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝前进行。混凝土浇筑完成后进行支架的高程测量，并与浇筑前支架的高程数据进行比较，以验证支架预抬值的可靠性，并为后续施工取得经验数据，使支架预抬更加合理。11、混凝土浇筑完成后，应及时进行养护。待混凝土强度达到设计强度的80后，方可拆除内模及侧模。13、待混凝土强度达到设计要求的强度后，按照设计要求顺序分批进行预应力张拉、孔道压浆。拆除底模及施工支架，保留临时固结钢管柱。第二节挂蓝及模板作业指导书1、挂篮安装拼装步骤如下在0段上铺滑道、滑块。安装后上横梁、三角结合梁（包括主梁、立柱、斜拉带及三角架平联和斜拉上横梁平联），锚固后锚系统。2、挂篮试压加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的10512倍。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10MIN。满载后持荷时间不小于24H，分别量测各级荷载下挂篮的变形值。然后再逐级卸载，并测量变形。加载顺序底板腹板顶板翼缘板。变形测量基准标高设在墩顶梁段。分别在底板、翼缘板上布设测点。三角挂篮每根竖杆上设变形计测其伸长量。3、试验结果检测完成后，经线性回归分析得出加载、变形之间的关系。由此可推出挂篮载各个块段的竖向位移，为施工控制提供可靠依据。4、0块外侧模板，部分可采用挂篮外模，另一部分按增加制作考虑。均采用厂制定型整体钢模板，底模采用大块钢模。内模倒角采用特制异型角模，其余为组合钢模板。5、模板调整采用千斤顶和薄钢板配合进行，模板调整到位后，采用薄钢板垫实固定。外模调整到设计标高后设置对拉杆和临时拉撑固定。第三节混凝土浇注作业指导书1、砼入模坍落度控制在182CM，2小时坍落度损失小于3CM；砼初凝时间不小于8小时，终凝时间不小于12小时；砼入模温度应大于5，小于30。2、灌注顺序为先底板，后腹板，然后顶板，灌注时间不超过812小时。混凝土灌注采用水平分层、斜向推进灌注工艺。插入式振捣棒应垂直点振，不得平拉，并应防止过振、漏振。捣固棒移动间距不应超过其作用半径的15倍，且应插入下层混凝土厚度为510CM。3、灌注梁体混凝土时，自跨中向两端推进。灌注时先从两侧腹板部位下料，则混凝土向底板中部流动上翻，待底板混凝土灌注完毕，此时腹板部位混凝土灌注高度达到120CM左右时，然后补灌腹板和顶板。底板混凝土灌注完毕后，及时对混凝土内腔进行人工找平处理。4、砼浇注顺序为底板段先底板中间，后箱体四周；腹板段为先横隔板，后底板段腹板，然后再悬臂段腹板；顶板段浇注方法为先翼板后顶板由一端向另一端逐步推进。5、砼养护在侧面采用彩布覆盖、顶面采用先铺设一层塑料薄膜加麻袋覆盖保温养护，养护时间不少于21天，养护用水采用抽水。第四节预应力张拉作业指导书1、在钢筋绑扎的同时应预埋好波纹管及预应力筋，波纹管采用定位筋定位，预应力筋定位严格按设计要求进行，钢筋、模型施工完毕，调好各种预应力管道或预应力筋的位置和检查有无被烧伤和是否有孔，并及时采用补救措施。2、在砼强度达到规范和设计要求，即进行预应力施加，张拉要求左右对称均匀张拉，逐根张拉到位。由中间向两端逐次推进。张拉前对千斤顶、油泵、压力表进行配套标定，确定张拉力与压力表之间的线性关系。3、张拉程序按设计图规定的程序进行，张拉力控制为主，伸长量复核。对伸长量不符合设计的，查明原因及时处理后方可进行下一步张拉作业。4、封锚前对多余钢绞线或钢筋的切割，采用砂轮锯，切割剩余长度3CM5CM，严禁用电弧焊氧焊切割。封锚砼标号同梁体砼标号。5、当管道长度超过40M时在管道最高处设置排气管，压浆采用柱式活塞式压浆机，最大压力可达到12MPA。压浆时对纵向预应力管道压力一般为0507MPA，对竖向预应力管道最大压力一般为0304MPA，静压时间不得小于2MIN，压浆在张拉完后12小时内进行，压浆严格按试验室配合比进行。第五节边跨现浇段作业指导书1、现浇段采用一次连续浇筑，由交界墩方向向支墩方向进行分层浇筑。2、外模采用大块钢模，内模采用组合钢模，内外模支架采用钢管搭设支架。底板采用敞口浇筑。浇筑顺序为先底板后腹板和顶板。边跨合拢段施工时，在悬臂端设水箱作平衡重，水箱容水重量按照合拢段重量进行控制，在18左右时，焊接好合拢骨架，绑扎合拢段钢筋，浇筑合拢段时，边浇筑边同步按所浇筑混凝土重量放水，混凝土浇筑完毕后加强混凝土的养生，待混凝土强度满足设计要求时，按设计顺序张拉纵向顶、底板束，拆除现浇支架。第六节合龙段作业指导书1、边跨合拢段采用支架现浇。中跨合拢时将挂篮改装成吊架，并在两悬臂端设水箱作平衡重，合拢段两侧水箱水重量相当于合拢段所浇筑混凝土重量。在悬臂端施工经计算顶推力后，在18左右时，焊接好合拢骨架，绑扎合拢段钢筋。浇筑合拢段时，边浇筑边同步按所浇筑混凝土重量放水，要求两侧放水速度相同。待混凝土强度达到设计的85以上时，按设计顺序张拉纵向顶、底板束，竖向预应力。2、合拢段的混凝土应选用早强、高强、微膨胀混凝土，以使混凝土尽早达到设计强度，及早施加预应力，完成合拢段的施工。3、为使合拢段施工中及合拢后体系转换时产生的内力较小，且又满足工期的需要。按先合拢边跨后合拢中跨的次序施工。4、采取低温合拢。为避免新浇混凝土早期受到较大拉力作用，合拢段混凝土浇筑时间，应选在当天气温最低时刻，使气温最高时，混凝土本身承受部分应力。5、加强混凝土养护，使新浇箱梁混凝土在达到设计强度前保持潮湿状态，以减少箱梁顶面因日照不均所造成的温差。6、及时张拉。在合拢段混凝土强度达到设计强度的90时，应及时张拉预应力连续束，解除支座临时约束，实现体系转换。7、浇筑混凝土时，温度较低，水灰比可适当小一点，浇筑时要及时观测箱内外温度，做好记录，为了避免在凝固中发生收缩裂缝，在顶板上全跨范围内，用土工布覆盖洒水降温。8、为了防止合拢段混凝土产生裂缝，增设传递内力的型钢，待混凝土达到强度后，拆除受压杆件，其锁定力的大小，应大于梁体非锚固端滑动所受的活动支座摩擦力和直线梁与支架间摩擦力。第七节线性控制作业指导书1、在施工过程中采取观测已浇梁段标高和检测梁体应力进行数据收集，并将数据输入电脑进行模拟分析和计算，提供下一梁段的预拱度值，在设计和监控单位的指导下，对梁段的线形逐段进行调整，通过调控梁体底模标高来控制线形。2、排除温差影响。线形测量在清晨68时或日出前完成，并尽量同时测量温度现场，以便于比较分析，排除结构温差影响。3、加强混凝土施工浇筑数量控制，使梁段混凝土重量与设计重量尽量一致。4、严格控制挂篮重量及附加荷载，使挂篮的使用状态尽量符合设计要求。5、挂篮标高调整在夜间进行，减少温差对主梁线形的影响，据计算值预留抬高挂篮和底模标高。6、严格控制桥面堆载。第五章预制箱梁作业指导书第一节模板作业指导书1梁部设计图纸要求对梁部线形进行必要控制,设计图明确底板必须设反拱,按二次抛物线过渡。2梁场设8个制梁台座,制作32M底模板8套，其中包括32/24M通用底模板1套，整体抽拔式内模5套；端模板与侧模板按照21比例配置。3模板分底模、外侧模、端模和内模四部分设计制作。4底模分块制作，整体安装使用。沿纵向按抛物线预设反拱，根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。5外侧模板侧模板采用分段制造，制造要求如下模板接缝处应严密，焊缝采用熔透焊，焊缝打磨平整，预留工地整拼的接缝须采用刨边对接，预拼后对接缝不大于2MM，错台不大于1MM，板面不平整度每米不大于2MM。侧模在工地拼装成整体，侧模与底模连接采用螺栓连接，每隔25米用一个M45的大螺栓拉紧侧模骨架，其余部位每隔300MM用M22螺栓连接以保证侧模与底模密贴后，焊接牢固形成整体模板，可以实现底侧模固定不动直接提梁。外侧模应设置附着式振动器，振动器交错布置且尽量靠近底部，安设牢固。6内模系统内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。内模采用液压、自动收、支内模，整体抽拔式方案。7端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。8底模板底模板分段加工，与条形基础上预埋件进行焊接。底模板骨架采用双槽钢组合梁、槽钢肋，面板采用厚16MM钢板。底模板施工中根据不同跨度设置相应的预留反拱和压缩量。32M箱梁底板反拱设为1784MM，梁体压缩量上缘为582MM，下缘为1448MM；24M箱梁底板反拱设为630MM，梁体压缩量上缘为409MM，下缘为79MM。底模加工制造要求底模四个支座相对高差不大于2MM。同一支座四角高差不大于1MM，每米高低差不大于1MM。9端模板为便于施工，端模为可拆分式，分为上端模和下端模两部分。端模板用螺栓与外侧模板、底模板进行联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。端模面板厚12MM，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再拼装成整体，并用20A槽钢作骨架进行加固。10内模系统内模板钢结构以20槽钢作为基本构件，8MM厚钢板作为面板，沿纵向分段制造，通过高强度螺栓联结。模板顶部留有灌注孔，用于吊装内模、灌注梁底板混凝土，两边侧采用宽600MM的组合钢模板作为混凝土压板，以防止灌注时混凝土的上涌。11装模板时，先端模、然后内模，内模为全自动液压整体结构。首先将橡胶抽拔棒逐根插入端模板各自孔内，切实保证端部抽拔棒顺直、无死弯，并套好弹簧圈，上好端模与底模、端模与侧模的连接螺栓。内模是底板钢筋和腹板钢筋就位，端模、侧模安装完成后进行安装；或是在端模安装完成后进行安装。内、外模安装就位后绑扎顶板钢筋。内模底板为不封闭结构，内模与底模、外侧模均设连接螺杆，防止内模上浮。12当梁体混凝土强度达到设计强度的60，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证棱角完整时，方可拆除模型。拆模时，首先拆除模板顶面联接平台（灌注混凝土时的操作平台），其次拆除内模和外模联接件及内模，再拆除端模，最后横移梁至存梁区。13梁体混凝土浇筑时,派专人检查模板,发现异常情况时,及时处理。14混凝土浇筑时随时检查外侧模板竖肋的垂直度，并检查模板下口的支承丝杠，检查要与混凝土浇筑位置同步。15内模板在混凝土浇筑时主要检查模板连接是否牢固，模板接缝是否漏浆，内模板下倒角处是否变形较大等。16端模板在混凝土浇筑时，主要检查端模板与外侧模板之间以及端模板与内模板的密贴性，保证脱模后梁端棱角分明。第二节钢筋工程作业指导书1钢筋进场后，必须检查产品合格证，附件清单、有关材质报告单和检查报告，并进行外观检查，按60T为验收批进行力学性能抽检。2钢筋必须清除油污和锤打剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调节器调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或喷砂等方法处理。3将同规格的钢筋根据不同长度搭配、统筹下料；一般先断长料，后断短料，尽量减少短头和损耗。4成型后的钢筋要求形状准确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为全长10MM，弯起钢筋起弯点位移20MM，弯起钢筋的起弯高度5MM，箍筋边长5MM。5梁体钢筋接头以闪光对焊为主,电弧焊为副，梁体钢筋严禁采用绑扎接头。6接头处具有适当的锻粗和均匀的金属毛刺；钢筋端部表面没有明显烧伤和裂纹；接头处轴线偏移值不大于钢筋直径的01倍，且不大于2；接头弯折，角度不得大于4；螺纹钢筋的两股肋对齐。7闪光对焊接头在受弯构件的受拉区不得超过50。8梁体钢筋整体绑扎，整体吊装成型。梁体钢筋分为底、腹板钢筋骨架和顶板钢筋骨架两部分。梁体钢筋绑扎在专用的胎卡具上进行，绑扎时要综合考虑吊装施工的特殊要求，适当增加一些构造成筋，提高钢筋骨架自身的刚度，减少钢筋骨架落位过程中的塑性变形量。预埋件、预留孔道及预应力管道处的钢筋绑扎首先满足预埋件的准确，当与钢筋位置有冲突时，钢筋适当移位或弯折。9箱梁钢筋分底板、腹板钢筋和顶板钢筋两部分，分别在预先加工的钢筋绑扎台座胎卡具上绑扎成型，钢筋绑扎必须考虑吊装要求，吊点处的钢筋需要适当加强。10绑扎台座胎卡具利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。11预留管道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，为保证定位网定位准确，定位网除了与蹬筋及箍筋绑扎牢固，还必须将定位网片按编号及设计位置绑扎好与梁体钢筋同时进行绑扎，定位网每05M设置一个。12综合接地钢筋依通桥20052322，通桥20082322A，通桥20082322A2，通桥20088388施工。绑扎接地钢筋时注意预埋接地螺母。13桥梁排水管卡预埋螺母数量较大，管卡螺母设计位置与钢筋位置可能存在交叉，顶板钢筋吊装后，再进行管卡螺母准确预埋。14接触网支柱基础预埋钢板及螺栓，应根据电缆上桥位置精确计算出支柱位置进行预埋，如与其它钢筋发生冲突可适当调整钢筋但不可截断。15梁体设计两种规格的混凝土垫块，一种高度为35MM，用于梁体底、腹板及顶板下部位置；一种高度为30MM，位于顶板顶层，因梁顶板混凝土浇注用抹平机，顶板顶面平整度易于控制，施工备料时混凝土垫块仅备存高度为35MM的。16混凝土垫块采用与设计要求相符及与梁体等强度，从而有效地保证梁体钢筋净保护层的厚度，改善梁体内部及表观质量。绑扎混凝土垫块时，位置必须相互错开，分散布置，间距400500MM，保证4个/M2。17绑扎混凝土垫块时，绑扎铁丝不能伸入梁体保护层混凝土内。由于底、腹板及顶板钢筋均是整体吊装施工，吊落梁体钢筋落位后，若发现有损坏的垫块，及时更换，确保梁体钢筋净保护层尺寸满足设计要求。18支座板安装之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓不与支座板焊接等。19桥面预埋件挡碴墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。20通风孔在箱梁两侧腹板上设计直径100MM的通风孔，间距2M，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置，在通风孔处增设直径170MM的螺旋钢筋。通风孔采用100MM的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时松动拔出。21桥面泄水孔在防撞墙内侧桥面板沿纵向间距4M设置160MM的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。梁体灌筑时，采用模具成孔后再安装PVC竖向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。混凝土初凝前及时松动、拔出模具。22梁底板泄水孔按设计要求设置，采用直径为80MM的钢管成