注塑成型常见产品缺陷的原因及解决方案.xlsx

1、产产品品缺缺陷陷可可能能原原因因 制制品品凹凹痕痕 模模腔腔胶胶料料不不足足，引引起起收收缩缩 填充入料不足或加料量不够 浇口位置不当或浇口不对称 分流道、浇口不足或太小 制品壁厚或厚薄不均匀，在厚壁处的背部容易出现凹痕 工工艺艺技技术术参参数数调调节节不不当当 射胶压力小，射胶速度慢 射胶时间设置太短 保压时间设置太短 冷却时间设置太短 塑塑料料过过热热 塑料过热，熔胶筒温度设置太高 模具温度过高 模具局部过热或制品脱模时过热 料温太低或塑化不良，使熔融料流动不良 成成品品不不满满 物料在料斗中“架桥”使加料量不足 注射量不够，塑化能力不足以及余料不足 分流道不足或浇口小 流入多型腔工模的熔

2、胶流态不能适当平衡 模腔熔胶量大过注塑机的射胶量 模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小形式不良，流程长而且曲折 空气不能排出模腔 塑料含水分、挥发物多或熔融料中充气多 射嘴温度低，料筒温度低，造成堵塞，或射嘴孔径太小 注射压力小，注射速度慢 射胶时间设置太短 保压时间设置太短 塑料流动性太差，差生飞边溢料过多 模具温度太低，塑料冷却太快 脱模剂使用过多，型腔内有水分 制品壁太薄，形状复杂且面积大 制制品品披披锋锋 制品投影面积超过注塑机所允许的最大制品面积 模具安装不正确或单向受力 注塑机模板不平行或拉杆变形不均 模具平行度不良或模边有阻碍 模具分型面密合不良，型腔和型芯偏移或滑动零

3、件的间隙过大 塑料流动性太大且加料量太大 型腔料温高，模温过高 注射压力过大，注射速度过快 锁模力不恒定或锁模力不均匀 熔熔接接不不良良 浇口系统形式不当，浇口小，分流道小，流程长，流料阻力大，料温下降快 料温太低或模温太低 塑料流动性差，有冷料掺入，冷却速度快 模具内有水分或润滑剂熔融料充气过多，脱模剂过多 注射压力太小或注射速度慢 制品形状不良，壁厚薄不均匀，使熔融料在壁薄处汇合 模具冷却系统不当或排气不良 塑料内掺有不相溶的料、油质或脱模剂不当 制制品品裂裂纹纹 塑料污染，干燥不良或有挥发物 塑料及回料混合比例大，使塑料收缩方向性过大或填料分布不均 不适当的脱模设计，制品壁薄，脱模斜度小

4、，有尖角及缺口，容易产生应力集中 顶针或环定位不当，或成型条件不当，应力过大，顶出不良 工模温度太低或温度不均 注射压力太低，注射速度过慢 射胶时间和保压时间太短 冷却时间设置不当，太长或太短 制品脱模后或后冷却不均匀，或脱模剂使用不当 成成品品不不满满 解解决决方方法法 增加加料或开大下料口闸板 限制熔胶全部流入直浇道浇口，不流入其他浇口 增多分流道和增大浇口尺寸 可对工模模具进行修改或增加注射压力 调节增大射胶压力和射胶速度 增加射胶时间设定值 增加保压时间设定值 增加冷却时间设定值 降低熔胶筒的温度设定值 降低模温，调节冷却系统进水闸阀 检查工模冷却系统或延长冷却时间 增加熔胶筒各段加热

5、区的温度，检验塑化胶料的程度 检查运水圈冷却系统，消除架桥现象、 减小注射量来保持固定料量进入以及增强塑化能力 加多分流道或扩大浇口尺寸 改正不平衡流态的情况 用较大注塑机或减少工模内模型腔数目 改进或修改模具浇注系统，包括进料口位置、截面、形式、流程等方面 增加排气道数目或尺寸 塑料注塑成型前要干燥处理，保证混料比例，减少杂质 增加料筒、射嘴温度，保证充分塑化，更换大孔径射嘴 增加注射压力和速度参数值 增加射胶时间设定值 增加保压时间设定值 校正温度设置的参数值，防止溢料产生 调节模温和冷却时间 合理控制脱模剂用量，防止过水分 可可能能原原因因 模模腔腔胶胶料料不不足足，引引起起收收缩缩 填

6、充入料不足或加料量不够 浇口位置不当或浇口不对称 分流道、浇口不足或太小 制品壁厚或厚薄不均匀，在厚壁处的背部容易出现凹痕 工工艺艺技技术术参参数数调调节节不不当当 射胶压力小，射胶速度慢 射胶时间设置太短 保压时间设置太短 冷却时间设置太短 塑塑料料过过热热 塑料过热，熔胶筒温度设置太高 模具温度过高 模具局部过热或制品脱模时过热 料温太低或塑化不良，使熔融料流动不良 物料在料斗中“架桥”使加料量不足 注射量不够，塑化能力不足以及余料不足 分流道不足或浇口小 流入多型腔工模的熔胶流态不能适当平衡 模腔熔胶量大过注塑机的射胶量 模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小形式不良，流程长而且

7、曲折 空气不能排出模腔 塑料含水分、挥发物多或熔融料中充气多 射嘴温度低，料筒温度低，造成堵塞，或射嘴孔径太小 注射压力小，注射速度慢 射胶时间设置太短 保压时间设置太短 塑料流动性太差，差生飞边溢料过多 模具温度太低，塑料冷却太快 脱模剂使用过多，型腔内有水分 尽力降低制品复杂程度 选用较大的注塑机或选用合适面积的制品模具 检查模具的安装情况并固定压紧 检查模板及拉杆是否平行，并进行校正，消除变形 清洁或打磨模边，检查模具平行度 检查模具分型面是否干净无杂物校正偏移或间隙，或更换零件、 加料量控制合适 控制加热熔胶筒的温度和模具温度 降低射胶压力和射胶速度的参数值 调教锁模力参数或修正工模两

8、边对称 改进浇口系统，增大浇口或分流道，减小流程及流料阻力，保持料温幅度 增加熔胶筒和工模温度 对于流动性差的料，防止冷料加入加速冷却，影响流动速度 检查排气孔，擦干工模内壁，或按工艺技术标准使用塑料、添加剂等 增加射胶压力和速度 改善制品形状或增加注塑成型周期时间 检查冷却系统和排气系统情况 检查塑料有无污染，擦净工模壁，涂上适当的脱模剂 检查塑料有污染掺杂等 严格掌握塑料回料及废料的掺入比例，使塑料能良好的塑化 修改工模设计，消除斜度小尖角及缺口 调校安装顶针装置，使顶针顺利顶出制品而不发生冲撞 调节工模温度，保持正常或提高模温 增加射胶压力和速度 增加射胶时间和保压时间 根据制品具体情况

9、，合理调节冷却时间 合理使用脱模剂，保证制品脱模后冷却均匀 制品壁太薄，形状复杂且面积大 制品投影面积超过注塑机所允许的最大制品面积 模具安装不正确或单向受力 注塑机模板不平行或拉杆变形不均 模具平行度不良或模边有阻碍 模具分型面密合不良，型腔和型芯偏移或滑动零件的间隙过大 塑料流动性太大且加料量太大 型腔料温高，模温过高 注射压力过大，注射速度过快 锁模力不恒定或锁模力不均匀 浇口系统形式不当，浇口小，分流道小，流程长，流料阻力大，料温下降快 料温太低或模温太低 塑料流动性差，有冷料掺入，冷却速度快 模具内有水分或润滑剂熔融料充气过多，脱模剂过多 注射压力太小或注射速度慢 制品形状不良，壁厚

10、薄不均匀，使熔融料在壁薄处汇合 模具冷却系统不当或排气不良 塑料内掺有不相溶的料、油质或脱模剂不当 塑料污染，干燥不良或有挥发物 塑料及回料混合比例大，使塑料收缩方向性过大或填料分布不均 不适当的脱模设计，制品壁薄，脱模斜度小，有尖角及缺口，容易产生应力集中 顶针或环定位不当，或成型条件不当，应力过大，顶出不良 工模温度太低或温度不均 注射压力太低，注射速度过慢 射胶时间和保压时间太短 冷却时间设置不当，太长或太短 制品脱模后或后冷却不均匀，或脱模剂使用不当 模模腔腔胶胶料料不不足足，引引起起收收缩缩 工工艺艺技技术术参参数数调调节节不不当当 塑塑料料过过热热 解解决决方方法法 增加加料或开大

11、下料口闸板 限制熔胶全部流入直浇道浇口，不流入其他浇口 增多分流道和增大浇口尺寸 可对工模模具进行修改或增加注射压力 调节增大射胶压力和射胶速度 增加射胶时间设定值 增加保压时间设定值 增加冷却时间设定值 降低熔胶筒的温度设定值 降低模温，调节冷却系统进水闸阀 检查工模冷却系统或延长冷却时间 增加熔胶筒各段加热区的温度，检验塑化胶料的程度 检查运水圈冷却系统，消除架桥现象、 减小注射量来保持固定料量进入以及增强塑化能力 加多分流道或扩大浇口尺寸 改正不平衡流态的情况 用较大注塑机或减少工模内模型腔数目 改进或修改模具浇注系统，包括进料口位置、截面、形式、流程等方面 增加排气道数目或尺寸 塑料注

12、塑成型前要干燥处理，保证混料比例，减少杂质 增加料筒、射嘴温度，保证充分塑化，更换大孔径射嘴 增加注射压力和速度参数值 增加射胶时间设定值 增加保压时间设定值 校正温度设置的参数值，防止溢料产生 调节模温和冷却时间 合理控制脱模剂用量，防止过水分 尽力降低制品复杂程度 选用较大的注塑机或选用合适面积的制品模具 检查模具的安装情况并固定压紧 检查模板及拉杆是否平行，并进行校正，消除变形 清洁或打磨模边，检查模具平行度 检查模具分型面是否干净无杂物校正偏移或间隙，或更换零件、 加料量控制合适 控制加热熔胶筒的温度和模具温度 降低射胶压力和射胶速度的参数值 调教锁模力参数或修正工模两边对称 改进浇口系统，增大浇口或分流道，减小流程及流料阻力，保持料温幅度 增加熔胶筒和工模温度 对于流动性差的料，防止冷料加入加速冷却，影响流动速度 检查排气孔，擦干工模内壁，或按工艺技术标准使用塑料、添加剂等 增加射胶压力和速度 改善制品形状或增加注塑成型周期时间