Six Sigma GB Ch09.ppt

1、第九章,控制方案(Control),D,M,A,C,I,目標,學會DMAIC中改善階段步驟與方法： 使專案的改善標準化，並監控當前的績效，以保持在改善階段的效益，甚至擴大其效益,如何進行管制,一、 擬定管制方式,確認適切的管制方式,防呆法-事前預防動作 管制圖-過程監控管制,防止錯誤強調預防 -防呆法,防呆的意義,防呆(Fool Proof)的意義是防止人員不小心或其他原因過失，設法減少因過失而引起的缺失,錯誤的種類,忘記 誤解 鑑別 非從業者 固執 怠慢 遲緩 沒有標準 故意,失效的原因,不正確的設定 損壞的工具 遺漏作業 不正確的位置 材料不合格 無過程作業標準 操作者錯誤 沒有培訓,檢查

2、錯誤,錯誤不可避免，但可以消除 檢驗是最後的手段 檢驗 抽樣 100% 使用者是最好的檢驗者,最佳的防止錯誤,引導柱(Guide pin） 錯誤檢測和警報 限制性開關 計數器 查核（檢）表,防呆五種方法,1.使用裝配的輔助工具管制變異 2.用目視來鑑別錯誤 3.工作和工作場所的標準化 4.過程中自我檢查 5.防止錯誤(消除錯誤),Workshop,Fool Proof： 有哪些是公司現在正在使用的方法,過程隨時間 變動的監測 管制圖,運用管制圖知識,SPC(統計製程管制)不是僅僅就夠了，它是要去做的 警惕“統計牆紙” 如果您沒有利用這些圖來了解自己的過程，並採取措施以改進過程，那麼您並非在執行

3、SPC。,管制圖目的,1.決定其過程是否達到目標 2.注意其隨時時間變動的趨勢 3.監控過程是否有特殊原因 4.提供企業過程績效的共同語言,共同原因與特殊原因之變異,共同原因：製程中變異因素存在，製程不受影響，在管制狀態下，其產品之特性有固定的分配（製程穩定且可預測的） 特殊原因：製程中變異因素存在，導致製程失去管制，其產品之特性沒有固定的分配（製程不穩定，變化不可預測）,共同原因與特殊原因之對策,1.特殊原因之對策（局部面） 必須消除產生變異的特殊原因，否則影響很大 多由製程人員直接加以改善或解決 約佔製程問題15% 2.共同原因之對策（系統面） 必須多方面且共同去改善造成變異的問題 常需管

4、理階層的努力與對策 製程上85%的問題是屬於此類,管制圖的應用,決 定 管 制 項 目,決 定 管 制 標 準,決 定 抽 樣 方 法,選 用 管 制 圖 的 格 式,記 入 管 制 界 限,繪 點 、 實 施,管制圖判讀,重 新 檢 討 管 制 圖,處 置 措 施,NG,OK,管制圖的選擇,計數值: P chart (不良數，n不相等) Pn chart (不良數，n相等) u chart (缺點數，單位大小不一樣) C chart (缺點數，單位大小一樣) 計量值: Xbar R chart (n=25) X bar s xhart(n10) 中位數 R chart(n=3或5) X Rm

5、 chart(n=1),管制圖的類型,計量型 Xbar-R Chart-平均值與全距移動管制圖 X-Rm Chart-個別值與移動全距管制圖 計數型 P Chart-不良率管制圖 U Chart-單位缺點數管制圖,Xbar-R管制圖,1.公式： (1)Xbar管制圖 CL= Xbarbar UCL=Xbarbar+A2Rbar (2)R管制圖 UCL=D4 Rbar LCL=D3 Rbar 2.實例： 某工廠製造一批紫銅管，應用Xbar-R管制圖來控制其內徑，尺寸單位為mm，利用下頁數據表之資料，求得其管制界限並繪圖（n=5),Minitab操作 Xbar - R,Minitab操作,Mini

6、tab操作,Minitab操作 Xbar - s,Minitab操作,Minitab操作 p chart,Minitab操作,Minitab操作,Workshop,有關強度測試的資料如下 : 應該選用何種管制圖?請劃出管制圖?請問是否為正常之管制圖?,Workshop,有關所生產產品之不良率的資料如下:n=100 請劃出管制圖?請問是否為正常之管制圖?,管制圖的判定方法,正常點子之動態之管制圖，如圖一 1.多數的點子，集中在中心線附近，且兩邊對稱 2.少數的點子，落在管制界限附近 3.點子之分佈呈隨機狀態，無任何規則可尋 4.沒有點子超出管制界限外（就是有也很少）,管制圖的判定方法,不正常點子

7、之動態之管制圖 1.在中心線附近無點子 此種型態吾人稱之為“混合型”，因樣本可能包括兩種群體，其中一種偏大，另一種偏小，如圖二 2.在管制界限附近無點子 此種型態吾人稱之為“層別型”，因為原群體可能 已經加以檢剔過，如圖三 3.有點子逸出管制界限之現象 此種稱之為“不穩定型”，如圖四,管制圖的判讀法,管制圖之不正常型態之鑑別是根據或然率之理論（又稱機率理論）而加以判定的，出現下述之一者，即為不正常之型態，應調查可能原因,管制圖的判讀法,檢定規則5：點子出現在中心線的單側較多時，有下列狀況者 a.連續11點中至少有10點 b.連續14點中至少有12點 c.連續17點中至少有14點 d.連續20點

8、中至少有16點 檢定規則6：點出現在管制圖界限的近旁時，一般以超出2 管制界限的點為調整基準，出現下列情形時，可判定製程發生異常 a.連續3點中有2點以上時 b.連續7點中有3點以上時 c.連續10點中有4點以上時,管制圖能解決之問題,1.經濟性：有效的抽樣管制，不用全收檢驗，不良率低，得以控制成本，使製程穩定，能掌握品質.成本與交期 2.預警性：製程的異常趨劫可即時發現並對策，預防整批不良，以減少浪費 3.分辨特殊原因：作為局部問題對策或管理階層系統改進之參考 4.善用機器設備：估計機器能力，可妥善安排適當機器生產適當零件 5.改善的評估：製程能力可作為製程改善前後比較之指標,管制計劃,產品

9、管制計劃是一項結構化的方法，主要目的在建立規劃的步驟和所需的時程，用以滿足顧客需求，管制計劃的好處在於： 說明滿足顧客需求所需使用之資源 能夠儘速執行設計或製造變更的確認 可以避免變更的延遲 可以在最低成本下準時提供顧客滿意的品質,管制計劃特性,管制計劃可說明產品的重要特性和工程要求，每一項另組件都要有一個管制計劃，不同管制計畫涵蓋三種不同階段： 原型生產（Proto type) 小批量生產（Pilot run) 量產（Mass production),管制計劃特性,確保過程每個步驟的輸出皆處於管制中 利用管制計劃的過程來減少缺點 維持改善 管制計劃應包括矯正措施以確保過程變異時能迅速的解決管

10、制問題並採取正確措施,Workshop,請設計某一流程之管制計劃,三、 作業標準化,何謂標準化,以科學之方法，有系統的制定材料、 品質設備、 製品的程序書，作業方法、作業守則等標準，以達到經營管理目的的一切活動，稱之為標準化,標準化實施對象,1.人的標準：人員權責標準，避免混淆不清 人員作業方法標準，減少錯誤，如QC工程表 2.事的標準：作業操作標準（SOP）或檢驗標準（SIP），避免製造出不良 3.物的標準：製造之產品，對於零件或原料選用，應有共用之標準已達簡單化,作業標準化建立程序,明訂標準化方針 決定標準化體系 提出問題 分析檢討 建立標準 教育訓練 實施 查核 維護,作業標準化推行方法,1.推行體制的建立 2.教育訓練 3.時程控制 4.以書面方式呈現 5.高階主管支持 6.結合品質管理系統運作機制 7.評核執行績效 8.持續過程監控,四、 擬定訓練計畫,擬定訓練計劃,擬定訓練計畫，必須以什麼時候，什麼地方，什麼人以及如何實施作充分的計劃 訓練計畫並不只學習手法或工具知識，而是培育具有6Sigma知識與技術，並可實踐在日常生活中,擬定訓練期程步驟,1.實施前之準備擬定教育訓練時程，人選、 內容、 教材等 2.實施訓練編組實踐活動，確認實施成果與標準化 3.評估與建議針對訓練