线束检验标准.docx

1、线束通用检验规范版本： A0 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期： 版本修改记录：修订日期版本修改内容1. 目的： 使生产制作人员和检验人员有统一的标准可依。2. 范围：本规范规定了冲制裸压端子压接作业方法、检验标准及判定标准。3.规范性引用文件：IPC-A-620 线缆及线束组件的一般要求 UL486A 电线与端子压接拉力测试标准4. 术语与定义：4.1 端子拉脱力：端子和导体压接后，将导体从端子中拉脱时的所需最小分离力。 4.2 压接高度：端子和导体压接后，在导体压接区所形成的闭合压接截面的最大高度。5. 制作与检验要求5.1 端子各部分区域的示意图：序号名称示意图1绝缘皮检查窗2喇叭

2、口3刷尾检查窗4锁紧翼/锁紧舌/锁紧弹片5绝缘皮压接区6导体压接区7端子结合区/装配功能区8料带残耳/料带头9接线柱挡耳/止位挡片5.2 裁线检验标准5.2.1 导体损伤：状态图示描述理想状态导体没有划伤，缺口，被切断或者其他损伤匀收状态导体划伤，缺口和被切断的程度不能超出表1范围拒收状态划伤，缺口或被切断的导体程度超出表1范围表1：导体数量（根）对于导线有划伤，缺口和切断的最大范围 对于铆压端子可以接受导线有划伤，缺口和切断的最大范围对于焊接端子可以接受导线有刻痕、切断的最大范围小于70007-1510116-2530226-4043341-6054461-120655大于1216%5%5%

3、5.2.2 绝缘损伤：状态图示描述理想状态绝缘层被切的整齐且沒有被收缩，变长，碎屑，变色，腐蚀或烧伤。匀收状态绝缘层经过剥皮后有轻微的均衡的印痕。 绝缘层的厚度減少不超过20%。 绝缘层的不平整度要小于绝缘层外径的50%或者小于1mm。 绝缘层在剥皮过程中产生变色。拒收状态绝缘层被切开或损伤 绝缘层的厚度減少超过20% 绝缘层的不平整度大于绝缘层外径的50%或者或1mm绝缘层烧焦 绝缘层熔到导体里5.3 线材处理沾锡先沾锡以确保被锡焊的芯线形成一个统一的、可焊性的表面。多股芯线沾锡有一个附加的好处：能将单股的芯线沾在一起，以使整个的芯线能够焊在端子上或附件的焊点上，而不是单股的芯线外露。控制要

4、求：芯线需要焊锡的部分，装配、焊接前要沾锡。锡液应沾到整个沾锡部分，并渗透到内部的芯线。沾锡过程中，锡液上浸至绝缘层部分，只要线材保持原有的柔韧性，少量的锡液上浸是允许的。沾锡后锡面应光滑，轮廓应分明。多根线束不得浸锡后连在一起。 状态图示描述理想状态上锡端光滑、平整，无拉尖、开叉、上锡过多、破皮、线束锡渣等现象匀收状态高度H开叉、拉尖、上锡过多等最大高度线径的4/5或使用配套线路板以能轻松装进去为准。注：直接焊线（不用穿孔焊接）可放宽。高度H高度H高度H拒收状态线束脏污、锡渣线束烫伤浸锡后线束上不得有锡渣、线束烫伤、变软等现象。5.4 冲压成型端子压接作业标准：5.4.1 绝缘皮压接区：状态

5、图示描述理想状态绝缘完全包住并延伸到绝缘的铆压片如果是多股线则应该所有线都应该穿过的绝缘的铆压片 绝缘皮处的铆压不能切断或破坏绝缘 绝缘铆压片完全包住并支撑绝缘皮 绝缘端子铆压,绝缘铆压均匀的形成并在不伤及绝缘的基础上使其和导线的连接紧拒收状态铆压片穿过绝缘皮而且接触到导体绝缘铆压片没有在绝缘周围提供最小180的支持铆压片环绕但会形成一个大于45的开角在顶部两块铆压片环绕但没有压到绝缘皮5.4.2 绝缘皮检查窗：状态图示描述理想状态绝缘皮和导体线在检查窗的中间位置匀收状态绝缘皮平齐但没有进入导线的铆压区域(1) 绝缘皮与铆压片检察窗口的边平齐但是没有进入到检查窗口的区域(2)拒收状态绝缘皮延伸

6、入导体铆压区域绝缘皮和导体的交接线在绝缘铆压范围内 5.4.3 导体铆压区域：状态图示描述理想状态没有绝缘在导体铆压区域 导体延伸到平齐区域的中间 没有导线断开,折返到铆压区域,或没有被导体铆压片所压住 在铆压区域的铆压中心有正确的喇叭口 铆压印痕统一并按照厂家要求连接 在铆压后没有香蕉状的变形 锁片没有变形或损坏 导线没有扭曲,断线或改变以适合端子匀收状态导体在导体铆压区域终端平齐 铆压印痕不统一但是不会影响到结构,装配,功能或或可靠性拒收状态 导体没有延伸到铆压区域外并在喇叭口的平齐边缘终端不可见端子或连接的变形(香蕉状)影响到结构,装配,功能或或可靠性在铆压区域外有未压到的导线,折返的线

7、和多余的线5.4.4 刷尾检查区域：状态图示描述理想状态导线通过导体铆压区后有轻微的突起并形成”导体平齐的刷子形状” 导线聚集在一起形成平齐一并不会张开拒收状态 有导线延伸到端子之外导线延伸至端子止耳片进入功能区（超过止耳片就拒收）绝缘端子的绝缘皮破坏,并金属底材外露5.4.5 料带残耳检查区域：状态图示描述理想状态连接器或端子没有损伤 残余料带不会影响连接器/端子的完全连接拒收状态残余料带片的长度大于其金属厚度的2倍且影响和接头的完全连接除去残余料带时损伤到连接或端子 连接插入到连接器后残余料片突起 5.4.6 端子结合区/装配功能区：状态图示描述合格状态端子结合区不得存在弯曲、扭曲、破损、

8、毛刺、残料、氧化等现象5.4.7 端子外模绝缘外被压着检验方式：导体外被压着后需将导线做上下90度弯曲三次,检查绝缘被覆是否有损伤或滑出，若有表面损伤或滑出，则压着高度须重新调整。如下图：5.4.8 端子与导体拉脱力测试及检验方式：5.4.8.1 测试长度以150mm左右为标准，脱去外皮20mm，（若端子为有外皮包裹的,测量端子拉力时先去除外皮后再测量）如下图：5.4.8.2 将测试样件夹紧于自动拉力计上，注意不可将端子的压接区及导体夹于夹具内，同时保证端子的压接状态未变形，并以25.4mm/分钟的速度，拉引测试样件，直到导体与端子分离，记下此时拉力计上拉力数值，此数值即为端子拉脱力。5.4.

9、8.3 拉力测试后应检验端子拉出后的状况,若导体七股(以7股铜丝为例)芯线全部断在端子内模为端子压着高度过低,则必须重新将端子内模高度调高;若导体七股芯线无一股芯线留在内模中,则必须重新将端子内模高度调低.(并线压接的情况除外)5.4.8.4 双并线或多并线压接于同一端子内时,端子压接区内不得有芯线导体外露.双并线或多并线之拉脱力在标准范围内即可.对于双并线或多并线的拉脱力依经验以如下的公式估算其拉脱力：最小拉脱力=各导体的拉脱力总和X80%。 5.4.8.5 端子压接后高度及拉脱力必须符合要求标准，详见下表：拉脱力对照表线径拉力标准(N)UL486AAWG截面积mm2142.41890.0233.62801.0326.67712.0421.15327.0613.3