硫化橡胶制品常见缺陷

1、橡胶制品常见缺陷及解决方法一、表皮气泡现象NO原因分析硫化不充分，导致制品表面1 有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状橡胶 - 金属粘接不良引起粘结部位残留气体，橡胶层较2薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡有气体裹入胶料，气体不易3 排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡4 胶料配方中有易挥发物解决方法 延长硫化时间，提高硫化温度 保证硫化有足够的压力 调整配方，提高硫化速度 按表格 橡胶 -金属粘接不良 所述方法解决 增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空 提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶 入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢料槽等 改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶

2、料 改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔 调节适当的硫化条件，温度不宜太高 使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥 减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂二、橡胶表面发粘No原因分析解决方法模具型腔局部滞留气体， 从而 对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态，确1保抽真空完好，以抽出模具内的气体影响传热和胶料受热硫化 增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或溢胶槽2模具型腔不对称， 有死角，传 调整胶料配方，使硫化曲线平坦期长的胶料热不均匀导致硫化不均匀 调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度专业文档供参考，如有帮助请下载。3胶料压出或压延夹入气体 改进压出，

3、延压条件和工艺橡胶制品常见缺陷及解决方法三、分层No原因分析解决方法1胶料表面污染，特别是油污 清洁胶料表面或换用干净的胶料2喷霜 按表格 喷霜 所述方法解决3相容性差的橡胶混合不均匀 在配方设计时选用相容性好的胶种四、橡胶 -金属粘接不良No原因分析解决方法1胶浆选用不对 参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂2金属件表面处理不良 金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂质等胶浆涂刷工艺稳定性差， 胶浆 注意操作，防止胶浆漏涂、少涂3 涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发挥，防止太少、漏涂、少涂、残留溶剂残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败 改进配方以保证有充足的焦烧时间 模具、配方改

4、进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位4配合不合理，胶料硫化速度与 改进硫化条件（温度、时间和压力）胶浆硫化速度不一致 减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结 胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料 增大硫化压力 ; 保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大5压力不足 注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以致压力不足6胶浆有效成分挥发或固化 硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制。 操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长专业文档供参考，如有帮助请下载。橡胶制品常见缺陷及解决方法五、缺胶No原因分析解决方法1用胶量太少 增加用胶量；调节注塑孔，保证注

5、胶充足2溢料口太大，以致胶料不能充 改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量满型腔，溢料口位置不对 合理选择溢料口的位置3脱模剂用量太少，以致胶料在 减少脱模剂的用量型腔内汇合处不能合拢 注意胶料使用前不能沾油污4胶料硫化速度太快， 以致未挤 调整胶料配方，延长焦烧时间满型腔便以硫化 加大入料口的尺寸或增加入料口数量5模具入料口设计不合理， 胶料 改进模具流不满型腔6胶料太硬或流动性不好， 未流 改善胶料流动性满型腔就已硫化，不能流动六、炸边、飞边No原因分析解决方法1胶料焦烧时间不足， 易形成硫 延长胶料焦烧时间；调整硫化时间（降低温度延长硫化时间）化胶粒和胶屑 避免使用停放时间太长的胶料2胶料过多

6、无法溢出 尽量采用移模注压和传递模压方式 胶料应准确称量3模具污染，胶料不清洁 清洁模具和胶料4模具分型面配合不紧密， 设计 改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位不合理，溢料口太大置专业文档供参考，如有帮助请下载。胶料传热速度慢，硫化时胶料内外层升温不一致， 外层胶料 改进胶料配方5已硫化，内层胶料却受热膨 改进硫化工艺条件，比如低温长时间硫化胀，强制溢料引起缩孔夹层橡胶制品常见缺陷及解决方法七、撕裂、拉毛No原因分析解决方法1脱模方式不合理，便脱模， 改进脱模方式，改进模具结构导致制品被扯断或拉毛 喷脱模剂制品过度硫化，导致橡胶强2度等物理性能下降而被撕 调整硫化条件到正硫化裂、扯断3硫化温度太高 调整胶料配方，降低硫化温度八、喷霜No原因分析解决方法1硫化