地库顶板裂缝处理方案

1、. ；. 目 录 1.编制依据.0 2.裂缝情况分析.0 3.裂缝处理.2 4.安全施工.4 . ；. 1.编制依据 1 南京迈皋桥 NO.2013G68 地块施工图 2 混凝土结构设计规范 （GB50010-2010） 3 建筑工程质量验收统一标准 （GB50300-2013） 4 建筑施工高处作业安全技术规范 （JGJ801991） 2.裂缝情况分析 2.1、在 D、E 地块的地库顶板的局部区域出现裂纹。E 地块裂纹主要是在 E-8 轴E-10 轴范围内，该区域楼板跨度最大为 8.40 米。D 地块裂纹基本是在 D-X 轴D-W 轴范围内，该区域楼板跨度最大为 8.40 米。裂缝宽最大约为

2、 0.1 至 0.25mm，其它区域相对较少。 2.2、车库顶板裂缝形成的原因： 引起地下室顶板开裂的原因有很多，有变形引起的裂缝：如温度变 化、收缩膨胀、不均匀膨胀等原因引起的裂缝；有外载作用引起的 裂缝；有养护不当引起的裂缝等等。 . ；. 目前本项目车库顶板还未覆土，没有外载作用，所以裂缝不是因为 构件承载力不足引起的，根据施工期间现场巡查的情况反映以及裂 缝的分布位置和形状来看，目前本项目车库顶板裂缝形成的原因主 要有以下几点： 在使用商品混凝土浇捣顶板时，为提高其流动性，塌落度均 较大，水灰比大，含水量高，还掺有外加剂，导致混凝土收 缩量较大。 混凝土养护不当。产生裂缝的车库顶板是在

3、夏季浇筑，混凝 土覆盖浇水没有做好，混凝土表面与内部温差较大，而混凝 土早期抗拉强度不高，会引起顶板的贯穿性收缩裂缝。 由于现场场地的制约，混凝土顶板强度未到设计值时，过早 堆放材料引起的裂痕。 3.裂缝处理 3.1、车库顶板裂缝处理采取的措施： 前期施工步骤： 寻找裂缝：先基层全部清理干净、表面稍干燥时，仔细寻找裂 缝，用色笔标记。 钻孔：按混凝土结构厚度，距离裂缝 50150mm，沿裂缝方向两 侧交叉钻孔，孔距按现场实际情况而定，以两孔注浆后注浆中 裂缝处能交汇为原则，一般刚开始时孔距 100300mm 为宜；孔 径的大小应按配套的止水针头大小而定，采用相应钻头。孔与 裂缝断面应成 456

4、0 度角交叉，并交叉约在混凝土结构的中部 1/3 范围。 堵漏原理：将水溶性聚氨酯化学灌浆材料利用高压灌浆机注入 混凝土裂缝中，当浆液遇到混凝土裂缝中的水分会迅速分散、 乳化、膨胀、固结，这样固结的弹性体填充混凝土所有裂缝， . ；. 将水流完全地堵塞在混凝土结构之外，以达到止水的目的。 裂缝修补： 灌注浆液时应从第一枚针头开始（立面结构应由下往上灌注） ， 当浆液从裂缝处冒出，应立即停止，移入第二枚继续灌注，依 次向前进行。在灌注过程中，如果浆液已灌满相邻针头位置， 可以跳过；如注浆后发现裂缝两端仍有裂缝延伸，或有裂缝与 其交叉，须知该位置补孔，重新注浆。 为使裂缝完全注满浆液，应进行二次注

5、浆。第二次灌注要与第 一次灌注间隔一段时间，但须在浆液凝结前完成。如二次灌注 后，浆液仍不能愈合，该位置重新钻孔注浆。 注浆时应注意问题： 当一枚针头灌注较长时间后（约 35 分钟） ，浆液仍然未从裂 缝内冒出，应停止灌注，间隔一段时间在进行灌注，若仍未注 满，应检查钻孔是否与埋线管交叉、结构是否有空洞等情况， 查明原因后在继续进行注浆。 灌注时应严密注视灌浆机工作压力表，若超过而定压力，应停 机待压力降低后再进行，若压力始终居高不下，应检查钻孔是 否与裂缝交叉。 浆液是遇水膨胀材料，作业时须穿好防护器具，如手套、护目 镜、口罩等，若不慎溅入眼睛，应立即送往医院。 对已修补完成的裂缝，应该是混

6、凝土表面光滑、密实，浆液完 全注满裂缝。 . ；. 3.2、室外顶板裂缝处理 先清扫室外地面积水，待基层全部清扫干净、表面稍干燥时， 仔细寻找裂缝，对于干燥基层，清理后用气泵或风机吹去表面 灰尘。并用记号笔做好标记。 延裂缝向两侧各延展 150mm，涂刷冷底子油，涂刷均匀，不应有 死角。 涂刮第一遍聚氨酯涂料，第一遍涂刮涂料厚度应为 0.5mm，待第 一遍涂料干燥后，刮涂第二遍涂料。对已修补完成的裂缝，应 达到密实，无死角。 4.安全施工 作业人员必须经过培训合格后，方可上岗。 注浆为溶剂性材料。施工时必须注意通风及远离火源。材料未固化前， 施工区周围不得使用明火；使用场所应注意通风换气，使用时应佩带 防护眼镜、手套，穿紧口工作服，避免皮肤直接接触，如有沾染立即 用水清洗，作业结束时及时洗手。 灌注浆液时，密切注视压力表指示，防止注浆管爆裂。 . ；. 所有用电设备、配电箱、开关箱的外壳、金属防护罩都采用保护接零。 临时用电符合相关用电管理制度。 机具使用完毕后，马上用清洁剂清洗干净。 顶板注浆时可采用人字梯。人字双梯必须有绳索相互拉接。 有高处作业时，可采用架子管以扣件连接，亦可采用门架式或承插式钢 管脚手架部件，按产品使用要求进行组装。平台的次梁，间距不应大 于 40cm；台面满铺 3cm 厚的木板。 操作平台四周必须按临边作业要求设置防护