压力容器制造工序过程卡

1、 制 造 工 序 过 程 卡产品名称： 制造编号：编 制： 审 核：制造工序过程卡产品名称： 序号： 共 页 第 1 页产品编号材料牌号代用材料牌号简图或说明： 零部件名称产品焊接试板规格状态规格状态图号或标准号GB/T25198-2010件号件数序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者月/日检验质控符号检验项目实测数据结论签字月/日1划线（1）确认材料标记与所随筒体材质批号一致;(2)划线400x150两块试板(2)材料标记移植、产品编号、检验印记划线工/材料标记/W2下料（1） 按划线切割、清除毛刺气割工/划线尺寸L=B=/3开坡口按跟随筒体坡口尺寸开出坡口角度a0及钝边P/坡口尺寸

2、A0P=/W4点焊点焊于筒体纵缝延长部位，对接间隙H=11，错边量b与筒体一致焊工/对接间H错边量bH=B=/W5焊接按筒体焊接工艺同时施焊清理焊缝，打上焊工印记及检验印记焊工/表面质量/6RT探伤 %X射线探伤，合格级别同筒体 级为合格探伤工/H7调平由筒体上割下试板用木锤调平钻工/8取样按NB/T47016的规定留出加工余量取样、打式样编号印记铣工/试样标记数量：/9试样加工拉伸、弯曲、晶间腐蚀试样按NB/T47016及GB/T229标准图加工，并修正圆弧滑过渡创工/试样尺寸W钳工10试验按GB/T228、GB/T232规定做拉伸、弯曲、晶间腐蚀（不锈钢）试验应符合有关标准理化员/H注：不

3、锈钢可用等离子体切割 编制： 年 月 日 审核： 年 月 日 制造工序过程卡产品名称： 序号： 共 页 第 2 页产品编号材料牌号代用材料牌号简图或说明：零部件名称椭圆 封头规格状态规格状态图号或标准号GB/T25198-2010件号件数序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者月/日检验质控符号检验项目实测数据结论签字月/日1备料材料应具有质保书、材料标记齐全/质保书、标志/2划线（1）划线= mm(2)作出材料标记移植和检验印划线工/划线尺寸标记移植=标记/W3下料（2） 按划线切割下料（3） 清除熔渣气割工/4成型（外协）按GB/T25198规定尺寸成型，形状偏差应符号GB150，最

4、小厚度应大于 mm/实测厚度min=/W5检验(1)封头内表面形状偏差e1.25%，Dn= mm且不得有突变形状(2)直边部分纵向皱折深度不大于1.5mm(3)封头凸凹量2mm且不是突变的(4)标记移植及检验印记/形状偏差皱折深度标记e=/W6划线(1)按直边及中心线找正，划十字中心线及孔位线（2）划出封头高度切割线h划线工/划线尺寸h=/7割边(1)按划线切割(2)按焊接工艺规程开出破口角度0及钝片p(3)打磨坡口及周围20mm，露出金属光泽坡口表面不得有裂纹及分层夹渣等缺陷自动气刨/坡口尺寸0=P=/钳工/W8测量周长测量坡口处的外圆周长L写在封头内侧以便所配筒、节下料铆工/周长数据L=/

5、9附近安装按图纸安装罐体上的支座、吊耳、接管等，并按焊接工艺规程的要求施焊铆焊/焊接质量/注：不锈钢可用等离子体切割 编制： 年 月 日 审核： 年 月 日 制造工序过程卡产品名称： 序号： 共 页 第4 页产品编号材料牌号代用材料牌号简图或说明：零部件名称（筒、短）节规格状态规格状态图号或标准号件号件数序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者月/日检验质控符号检验项目实测数据结论签字月/日1备料材料应具有质保书、材料标记齐全/质保书、标志标记号/2划线（1）按所配封头周长、计算筒节下料尺寸：高h=对角线差2mm(2)打上样冲标记（3）作出材料标记移植和检验印记铆工/划线尺寸LH对角线差

6、标记移植L=H=/W3下料(1)按划线切割(2)按焊接工艺规程的坡口型式与尺寸开出坡口（3）清理熔渣或飞边，坡口除锈、去污气割工/坡口角度0坡口尺寸P坡口除锈去污0=P=/W4卷圆按 卷板操作规程操作铆工/W5对接点焊(1) 按样板冲标记割出压弧板(2) 按焊接工艺规程型式与尺寸开出坡口并清除熔渣、飞边对坡口、去污(3) 点焊：错边量b mm,对口间隙H=11mm焊工铆工/坡口尺寸对口间隙错边量0=H=P=b=/W6焊接（1）按焊接工艺规程施焊（2）清理焊缝表面后作出焊工及检验印记（3）焊缝高度：e1=0-15%1, e2=0-15%2(4)焊缝宽度：B=182mm电焊工/焊缝高度焊缝宽度咬边

7、深度t焊工钢印e1=E2=B=t=/W7校圆（1）割下试板及引弧板（2）校园（3）控制最大最小直径差e0.5%(1%)Dn,棱角度E0.12mm铆工/直径差e棱角度Ee=E=/W8RT探伤（1）作X射线探伤，探伤比例 %，（2）按JB4730评定 级合格（3）作出探伤标记探伤工/探伤标记/H9焊缝返修（1）返修批准手续（2）一般不超过两次并按焊缝返修处理通知单和焊缝返修工艺守册返修（3）增加探伤比例（4）返修结论由检验责任人员签字探伤工/批准手续返修次数增探比例返修结论/H注：不锈钢可用等离子体切割 编制： 年 月 日 审核： 年 月 日 组装工序过程卡产品名称： 序号： 共页 第 5页产品编

8、号组装用零部件表件号名称简图或说明：零部件名称封头与管箱短节组装封头DN图号或标准号筒体DN H 序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者月/日检验质控符号检验项目实测数据结论签字月/日1备料领出封头及管箱短节，经检验确认零部件合格制造工艺卡标记2组装焊接（1） 封头与短节点焊牢固，对接间隙H=11mm，环缝的错边量b1/4s= mm（2） 按焊接工艺规程施焊，焊缝余高：e2=0-15%2（3） 焊工钢印打在规定处电焊工/错边量b间隙HE1=E2=钢印B=H=E1=E2=/3探伤（1）按图探伤长度 % 级合格（2）焊缝相交部位必须探伤检查（3）探伤部位打标记号探伤工/探伤长度L探伤标记/

9、4返修（1） 发现超标的缺陷时，按焊缝返修通知单和焊缝返修工艺守则返修（2） 探伤结论由探伤责任人签字/返修手续探伤比例焊工钢印/编制： 年 月 日 审核： 年 月 日组装工序过程卡产品名称： 序号： 共页 第6 页产品编号件号名称简图或说明：零部件名称甲型平焊法兰（整板）封头DN图号或标准号筒体DN H 序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者月/日检验质控符号检验项目实测数据结论签字月/日1备料材料应具有质保书、材料标记/质保书、标志标记/2下料按图其内外圆加上加工余量划1 x2 mm同心圆线，标记移植铆工/毛胚尺寸标记移植1=2=/W3切割按划线气割（不锈钢用等离子切割）气割/4车

10、削（1） 按毛胚外圆及端面找正夹牢，确保各部分留有加工余量（2） 尺寸按图纸端面、内孔及部分外圆（3） 调头装夹找正车另一端面、内孔和其它部分外圆，车出密封面、密封槽；自由尺寸公差按GB/T1804中M级要求（4） 在外圆面上打上材料标记及检验钢印车工/车削尺寸标记移植D=DN=标记：W5孔位划线顶出中心点，划出中心节圆线，分度划出各孔位，打上样冲标记， 孔， mm划线工/孔位尺寸=W钻孔（1） 按划线样冲钻孔（2） 清除钻孔毛刺飞边钻工/孔位尺寸毛刺飞边编制： 年 月 日 审核： 年 月 日组装工序过程卡产品名称： 序号： 共 页 第7 页产品编号组装用零部件表简图或说明：零部件名称 管箱图

11、号或标准号件号序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者月/日检验质控符号检验项目实测数据结论签字月/日1备料领出各组装件，自检符合图纸要求/2装配法兰与管箱短节、封头周围点焊固定，短节轴线与法兰密封面垂直度为1mm铆工垂直度=3焊接按焊接工艺规程施焊电焊工焊脚K钢印代号K=/4划线按接管方位图画中心线，划出各接管管孔线铆工孔位制度5开孔按焊接工艺规程开孔及坡口角度a、钝边P，打磨坡口坡口a=P=/W6装配点焊接管法兰，隔板、管法兰的高度H1= mm，H2= mm，法兰端面倾斜度3mm，接管法兰高度允差3mm铆工法兰高度HH1=H2=/7焊接按焊接工艺规程施焊电焊工接管K=表面质量/W8热

12、处理官箱焊后按热处理工艺规程消除应力处理热处理热处理操作记录/9车削加工管箱密封面至图纸尺寸，隔板端面应在A平面内车工A面质量Ra= 编制： 年 月 日 审核： 年 月 日制造工序过程卡产品名称： 序号： 共页 第 8 页产品编号材料牌号代用材料牌号简图或说明：零部件名称椭圆 封头规格状态规格状态图号或标准号GB/T25198-2010件号件数序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者月/日检验质控符号检验项目实测数据结论签字月/日1备料材料应具有质保书、材料标记齐全/质保书、标志/2划线（1）划线= mm(2)作出材料标记移植和检验印划线工/划线尺寸标记移植=标记/W3下料（4） 按划线

13、切割下料（5） 清除熔渣气割工/4成型（外协）按JB/T4737规定尺寸成型，形状偏差应符号GB150，最小厚度应大于 mm/实测厚度min=/W5检验(1)封头内表面形状偏差e1.25%，Dn= mm且不得有突变形状(2)直边部分纵向皱折深度不大于1.5mm(3)封头凸凹量2mm且不是突变的(4)标记移植及检验印记/形状偏差皱折深度标记e=/W6划线(1)按直边及中心线找正，划十字中心线及孔位线（2）划出封头高度切割线h划线工/划线尺寸h=/7割边(1)按划线切割(2)按焊接工艺规程开出破口角度0及钝片p(3)打磨坡口及周围20mm，露出金属光泽坡口表面不得有裂纹及分层夹渣等缺陷自动气刨/坡

14、口尺寸0=P=/钳工/W8测量周长测量坡口处的外圆周长L写在封头内侧以便所配筒、节下料铆工/周长数据L=/9附近安装按图纸安装罐体上的支座、吊耳、接管等，并按焊接工艺规程的要求施焊铆焊/焊接质量/注：不锈钢可用等离子体切割 编制： 年 月 日 审核： 年 月 日 制造工序过程卡产品名称： 序号： 共 页 第9 页产品编号材料牌号代用材料牌号简图或说明：零部件名称（筒、短）节规格状态规格状态图号或标准号件号件数序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者月/日检验质控符号检验项目实测数据结论签字月/日1备料材料应具有质保书、材料标记齐全/质保书、标志标记号/2划线（1）按所配封头周长、计算筒节

15、下料尺寸：高h=对角线差2mm(2)打上样冲标记（3）作出材料标记移植和检验印记铆工/划线尺寸LH对角线差标记移植L=H=/W3下料(1)按划线切割(2)按焊接工艺规程的坡口型式与尺寸开出坡口（3）清理熔渣或飞边，坡口除锈、去污气割工/坡口角度0坡口尺寸P坡口除锈去污0=P=/W4卷圆按 卷板操作规程操作铆工/W5对接点焊(4) 按样板冲标记割出压弧板(5) 按焊接工艺规程型式与尺寸开出坡口并清除熔渣、飞边对坡口、去污(6) 点焊：错边量b mm,对口间隙H=11mm焊工铆工/坡口尺寸对口间隙错边量0=H=P=b=/W6焊接（1）按焊接工艺规程施焊（2）清理焊缝表面后作出焊工及检验印记（3）焊

16、缝高度：e1=0-15%1, e2=0-15%2(4)焊缝宽度：B=182mm电焊工/焊缝高度焊缝宽度咬边深度t焊工钢印e1=E2=B=t=/W7校圆（1）割下试板及引弧板（2）校园（3）控制最大最小直径差e0.5%(1%)Dn,棱角度E0.12mm铆工/直径差e棱角度Ee=E=/W8RT探伤（1）作X射线探伤，探伤比例 %，（2）按JB4730评定 级合格（3）作出探伤标记探伤工/探伤标记/H9焊缝返修（1）返修批准手续（2）一般不超过两次并按焊缝返修处理通知单和焊缝返修工艺守册返修（3）增加探伤比例（4）返修结论由检验责任人员签字探伤工/批准手续返修次数增探比例返修结论/H注：不锈钢可用等

17、离子体切割 编制： 年 月 日 审核： 年 月 日 组装工序过程卡产品名称： 序号： 共页 第10 页产品编号组装用零部件表件号名称简图或说明：零部件名称封头与筒体组装图号或标准号序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者月/日检验质控符号检验项目实测数据结论签字月/日1封头与筒体组装焊接（1） 封头与筒节点固，环缝错边量b1/4s，对接间隙H=11mm（2） 按焊接工艺规程施焊，焊缝余高：e1=0-15%1 e2=0-15%2，宽度B=182mm（3） 焊工钢印打在规定处探伤比例电焊工/b=e=E=B=钢印/W2探伤（1）按图探伤各焊缝探伤长度 % 级合格（2）焊缝相交部位必须探伤检查（

18、3）探伤部位打标记号探伤工探伤比例探伤标记焊工钢印3返修（1） 发现超标的缺陷时，按焊缝返修通知单、焊缝返修工艺守则返修（2） 探伤结论由探伤责任人员签字/结论：签字人/编制： 年 月 日 审核： 年 月 日制造工序过程卡产品名称： 序号： 共 页 第 11 页产品编号材料牌号代用材料牌号简图或说明：零部件名称管板规格状态规格状态图号或标准号件号件数序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者月/日检验质控符号检验项目实测数据结论签字月/日1备料材料应具有质保书、材料标记/质保书、标志/2划线按图纸尺寸，外圆放加工余量= mm，标记移植铆工标记移植外圆毛胚、直径=/3切割按线切割气割/4车削

19、（1） 卡外圆并校正，车端面及部分外圆（2） 调面装夹已车完外圆校正，车其余部分外圆及端面（3） 外圆面做标记移植及检验印记车工几何尺寸光洁度/5划线按图划管孔线，拉杆螺栓孔、密封槽等划线工/6钻孔按图纸尺寸要求钻孔， 孔 mm； 孔 mm孔 mm钻工孔位尺寸/7刨（铣）槽按图纸划线铣密封槽钻工槽深mm槽宽mm8攻丝攻 孔M 钳工9检验按图纸检查管孔垂制度，孔桥及其它几何尺寸、粗糙度、毛刺等检验最小孔桥mm个10锻件按JB4726标准二级要求制造，外协件应有质量保证书，并注明钢号，炉批号，化学成分，机械性能，热处理状态，超探结论 编制： 年 月 日 审核： 年 月 日制造工序过程卡产品名称：

20、序号： 共 页 第12 页产品编号材料牌号代用材料牌号简图或说明：零部件名称换热器规格状态规格状态图号或标准号件号件数序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者月/日检验质控符号检验项目实测数据结论签字月/日1备料材料应具有质保书、材料标记/质保书、标志/2下料按图纸要求，下料长度L= mm铆工管长LL=/3除锈管端打磨毛刺，管端除锈，除锈长度L（1） 用于焊接时，不小于直径，且不小于25mm（2） 用于胀接时，不小于管板厚度的2倍（3） 管接头打磨毛刺，内外除锈焊工管端质量L=/4检验不锈钢换热管的要求：（1） 切口内外边要无毛刺（2） 切口表面不得有斜面（3） 切口表面无碰伤焊高K外观

21、质量/5焊接换热管与管接头的焊接，按焊接工艺规程施焊，焊角高度.电焊工外观质量K=/6检验换热管不得有划痕、拉伤电焊工结果/7水压试验单管按Mpa进行水压试验（按图纸要求定）钢厂已做水压试验可免做此项焊高K8焊接管板与管接头的焊接，按焊接工艺规程施焊，焊脚高度2.5+0.5电焊工LK=9检验换热管与管板胀接其顺序由圆心向外缘跳跃进行，管子伸出管板长度L=3-2mm 编制： 年 月 日 审核： 年 月 日平焊管法兰一览表产品名称： 序号： 共13 页 第 页产品编号法兰标准材料牌号件号规程数量厚度外径孔数-孔径检验人员月/日1工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者月/日/2备料材料应具有质保

22、书、材料标记移植/3下料按图外圆放加工余量 mm划线，标记移植铆工/4车削（1） 按毛胚外圆及端面找正夹牢，确保各部分留有加工余量（2） 车端面、内孔及部分外圆，尺寸按本工艺图，自由尺寸公差按GB/T1804中M级要求（3） 在外圆面上打上材料标记及检验钢印气割/5孔位划线定出中心点，画出中心圆，分度划出孔位，打上样冲标记车工注：1、法兰按相应的标准加工，公差按GB/T1804规定的m级执行2、一般管法兰本厂加工或外购都应按规定比例进行抽检并打上标记，存好检验记录。6钻孔按划线样冲钻孔，清除钻孔毛刺飞边钻工789 编制： 年 月 日 审核： 年 月 日组装工序过程卡产品名称： 序号： 共14

23、页 第 页产品编号组装用零部件表代号代号名称代号代号名称简图或说明：零部件名称接管与法兰法兰法兰接管接管图号或标准号法兰法兰接管接管法兰法兰接管接管序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者月/日检验质控符号检验项目实测数据结论签字月/日1备料领出组装接管与法兰/W2组对（1）将接管端部20mm左右打磨去锈（2）按图纸将接管插入法兰，留出间隙为1-3mm（3）点焊：保证法兰密封面与接管中心垂直铆工垂直度3焊接接管代号按焊接工艺规程施焊电焊工/焊角高度K组装尺寸焊工钢印/H/K=h=/K=h=K=h=K=h=K=h=编制： 年 月 日 审核： 年 月 日接管安装焊接工序过程卡产品名称： 序号

24、： 共 15 页 第 页产品编号图标或标准号简体材料牌号接管材料牌号工序名称工序内容及要求工种或设备操作人月/日接管代号接管总高（mm）高偏差倾斜差位置差焊角高度焊工钢印结论检验员月/日图号1开孔孔与管子间隙为1-3mm焊工2开坡口5050焊工3组对点焊径向倾斜3mm焊工轴向位置偏差3mm全高偏差+3mm，-2mm4焊接按焊接工艺规程执行，焊角Kt焊工焊工焊工焊工焊工 编制： 年 月 日 审核： 年 月 日 总装工序过程卡产品名称： 序号： 共 页 第 页产品编号组装用零部件表代号名称代号名称简图或说明：零部件名称固定管板换热器图号或标准号序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者月/日检

25、验质控符号检验项目实测数据结论签字月/日1开坡口按焊接工艺检查所有组件的坡口是否符合要求铆工/W2划线按图划出各接管位置孔线铆工位置度3开孔按划线开孔及坡口，打磨好坡口，防冲板要焊牢铆工坡口角度坡口钝边4管束装配（1） 管板炫上拉杆，套定距管，折流板，用螺母固定，穿换热管组成管束（2） 按图将管束装入筒体并垂直管板，点固后装上另一管束，校正好两管板的平行度后点固，控制换热管伸出管板长度L，焊接时L=2.5+0.75mm胀接时L=3+0.75铆工平行度H伸出长度5焊接管板与筒体按焊接工艺规程施焊管板与筒体按焊接工艺规程施焊电焊工A管板焊脚B管板焊脚钢印6安装按图尺寸点固好接管法兰，接管法兰中心线

26、与壳体轴线垂直度T为3mm铆工7焊接各接管与壳体按焊接工艺规程施焊，并清除焊缝两侧飞溅物电焊工接管焊脚K1K2表面质量8胀接按胀接工艺规程由圆心跳跃式进行铆工9装配制作按图装配好支座，按焊接工艺规程施焊，要求底座螺孔所在平面与管箱法兰密封面平行支座底面与法兰密封面平行度编制： 年 月 日 审核： 年 月 日总装工序过程卡产品名称： 序号： 共 页 第 页产品编号组装用零部件表代号名称代号名称简图或说明：零部件名称固定管板换热器（2）图号或标准号序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者月/日检验质控符号检验项目实测数据结论签字月/日10试压壳程以P1= Mpa表压水压试验，需要时再进行P2

27、= Mpa表压气密性试验并合格铆工壳程水压结果P1=P2=/H11装配装上两端管箱铆工W12试压管程以P1= Mpa表压水压试验，全部试验合格后应吹干铆工管程水压结果P=H13总体检验按图纸检验所有尺寸，接管方位合格后钉上铭牌总检验员14油漆对碳钢部分应按工艺规程涂漆油漆工W15最终检验按产品最终检验记录检验责任人编制： 年 月 日 审核： 年 月 日压力容器外观及几何尺寸检验报告产品编号： 共 页第 18 页序号检查项目标准规定实测结果检查结论1产品总长总高 mm合格不合格2壳体内径 mm合格不合格3壳体长度 mm合格不合格4壳体直线度 mm合格不合格5壳体圆度 mm合格不合格6冷卷筒节投料的钢材厚度 mm合格不合格7封头成型后最小厚度 mm合格不合格8