冲孔灌注桩的质量控制问题

1、冲孔灌注桩的质量控制问题一、导管的构造和使用应符合下列规疋：1导管壁厚不宜小于3mm直径宜为200250mm直径制作偏差不应超过 2mm 导管的分节长度可视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m,其他每节长度2.53m, 接头宜采用双螺纹方扣快速接头；2导管使用前应试拼装、试压，试水压力可取为0.6I.OMPa；3每次灌注后应对导管内外进行清洗。二、灌注水下混凝土的质量控制应满足下列要求：1开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300500mm2应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m；3导管埋入混凝土深度宜为26m严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提 拔导管速度

2、，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录；4灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间 控制，对灌注过程中的故障应记录备案；5应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为 0.81.0m，凿除泛浆高度后必须保证 暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。每根桩灌注到顶后应注意超高800mm的质 量，承包人应检查标高。标商按设计标高加 800mm进行检查。三、水下灌注的混凝土应符合下列规定：1水下灌注混凝土必须具备良好的和易性， 配合比应通过试验确定；坍落度宜为 180220mm水泥用量不应少于360kg/m3 （当掺入粉煤灰时水泥用量可不受此 限）;2水

3、下灌注混凝土的含砂率宜为40%50%,并宜选用中粗砂；粗骨料的最大 粒径应小于40mm并应满足，粗骨料可选用卵石或碎石，其骨料粒径不得大于 钢筋间距最小净距的1/3。3水下灌注混凝土宜掺外加剂。4砼的初灌量必须计算确定：一般要求导管插入桩内砼内深度为1500mm5成孔深度必须符合设计要求，沉渣厚度严禁大于50mm6本工程勘察混凝土初灌量不得小于1.8m3。砼初灌量要保证将导管内水全部压出，并能将导管初次埋入砼内11.5m深。四、清孔清孔目的是除去孔底沉淀的岩渣和泥浆，以保证桩底和灌注的钢筋混凝土质量， 保证桩的承载力。 第一次清孔。成孔后，用测绳下挂 0.5Kg重铁砣测量孔深， 核对至设计位置

4、后，进行清孔。清孔时遵守以下原则：1、清孔后泥浆比重控制在1.051.15之间，粘度v 22s，含砂率w 3%2、及时补充足够的泥浆或清水，始终保持桩孔中泥浆面稳定3、 清孔后检查孔底沉渣符合冲孔灌注桩规范施工允许的范围内时（v5cn），立即安放钢筋笼。 当钢筋笼安放好、导管下好后，用导管进行第二次清孔。第二 次清孔时间不少于30分钟，测定孔底沉渣小于规范要求后，停止清孔。清孔结 束后，尽快灌注混凝土，其间隔时间不能大于30分钟。第二次清孔要复测孔深、沉碴厚度、泥浆质量其要求和第一次清孔要求如下：孔底500mm内的比重w1.25、含砂率w 8%粘度w 25s。经监理人同意后立即浇灌砼。五、钢筋

5、1、每节的长度不宜超过9米，也不宜短于5米，因为过长则吊起时易弯曲变形， 过短则增加焊接时间，对成桩的质量不利；2、冲孔灌注桩施工时，为防止钢筋笼在灌浆过程中变形，必须采取有效定位措 施，为了防止钢筋笼上浮，采取有效的防上浮措施。六、塌孔常发生在地层结构中有较厚的砂层、卵石层和淤泥层等夹层部位的成孔过程。由 于砂层、卵石层和淤泥层的整体性较差， 若施工至夹层部位时，仍然采用劣质泥 浆或一般地质条件中使用的泥浆起不到护壁作用，在冲孔施工的外力作用下，夹 层部位的孔壁不稳定，从而造成塌孔。另外，在石灰岩地区进行桩基施工时，也 容易发生塌孔现象，由于石灰岩地区地下溶洞裂隙发育且连通性好， 当桩孔碰到

6、 地下溶洞、溶槽或地下河时，会因泥浆漏失而桩孔内泥浆面骤然下降， 孔壁突然 失去泥浆静压力的作用而向桩孔内坍塌。遇到塌孔，常用的处理方法是立即将桩锤提起，并抛填小石块和粘土块致塌孔位置以上 12m并待其沉积后重新反 复冲击造壁。七、钢筋笼无法下放或上浮钢筋笼无法下放，原因是由于施工中有些施工班组为了省事， 造孔泥浆中加入的 黄泥过少或黄泥质量差，导致冲孔过程中泥浆相对密度、胶砂率、粘度不符合规 范要求，无法将岩渣循环出孔外，岩渣粘在孔壁上形成大块的硬质结构物， 钢筋 笼下放时就卡在孔中。处理钢筋无法下放的办法是在冲孔进程中常保证造孔泥浆 的各项指标符合规范要求，清孔时保证造孔泥浆的相对密度、胶

7、砂率、粘度、含 砂率符合规范要求。钢筋笼上浮经常发生在冲孔桩施工的最后环节，水下混凝土的灌注过程中，造成 钢筋笼上浮的主要原因有：1、导管底端接近钢筋笼底端时，灌注混凝土的速度太快，混凝土流出时冲击力 较大，推动钢筋笼向上浮动。2、浇注砼时埋管过深，混凝土灌注时间过长，表层混凝土已近终凝，使混凝土 与钢筋之间产生了一定的握裹力。此时若导管底端未及时提升到钢筋笼底端以 上，混凝土从导管流出后向上升时，会带动钢筋笼上浮。3、 提管时法兰盘钩住钢筋笼。防止和处理钢筋笼上浮可采用如下措施：钢筋笼的顶端若在钢护筒范围内，可将其焊到钢护筒上；若在钢护筒以下，则可用 钢管套在钢筋上顶压。当导管底端接近钢筋笼

8、底端时，适当放慢灌注速度， 并控制好导管的埋深，以减少混凝土的上冲力。尽量缩短混凝土的整体灌注时间，若整体灌注时间较长时，应采取措施延长混凝土的初凝时间。若发现钢筋笼有上浮现象，除了采用钢管套在钢筋上顶压以外， 还应提升导管，注意导 管的埋深，并放慢混凝土浇灌速度。八、泥浆泥浆是桩基础施工容易出现的较为严重的质量问题，造成的原因主要有：1、清孔不彻底。岩渣粒径过大，清孔的泥浆无法使其呈现悬浮状态并带出桩孔 而成为永久性沉渣。2、清孔后的泥浆比重过大，以致在灌注混凝土时，混凝土的冲击力不能完全将 桩孔底部的泥浆反起，造成混浆。3、清孔之后到混凝土的开灌时间过长，使原来已处于悬浮状态的岩渣沉回桩孔

9、 底部，这些沉淀的岩渣过厚不能被反起而成为永久性沉渣，造成施工质量问题。4、灌注混凝土的导管下端距离桩孔底部过高，影响了混凝土的冲击力对桩孔底 部泥浆的反起效果，并可能造成初始灌注的混凝土无法包裹住导管的下端，造成混浆和夹层（断桩）。5、初始灌注的混凝土塌落度过小、流动性差，影响了混 凝土的冲击作用而造成底部混浆。6导管内壁过于粗糙，光洁度不足，减小了初始混凝土灌注时在导管中下落速 度，影响了混凝土的冲击作用，造成底部沉浆。防止和处理桩底沉渣过厚或混浆的措施有： 真检查清孔阶段的岩渣料径，以及清孔后的泥浆比重。为了提高泥浆的清孔 效果，可在泥浆中加入外加剂（如硫酸钠等）以提高泥浆的胶体稳定性。

10、 严格控制好清孔后的停置时间。若时间过长，应利用灌注混凝土的导管重新 清孔，再进行水下混凝土灌注。 严格控制导管下端到桩孔底部的距离，通常为 30 cm左右，不应超过50 cm。 确保混凝土初始灌注量能盖过导管下端，使导管的初始埋置深度不小于1m 严格控制好混凝土的塌落度，确保其流动性；经常清理导管内壁，以确保其“光洁度”，避免初始混凝土灌注时活塞在导管中下落不畅，造成导管堵塞，影 响了桩芯混凝土的灌注质量。桩长大于35m的桩孔，当采用正循环施工清孔没有把握时，应利用真空泵采 用反循环施工对桩孔底部沉渣进行清孔，确保成桩后的桩底沉渣厚度不超过施工 规范的允许厚度。 对于桩底沉渣过厚而影响质量时

11、，常用的有效的处理方法是利用抽芯检测的 抽芯孔或超声探测的探测管作通道，采用高压灌浆对桩底进行补强。实践证明， 这种处理方法的效果是较理想的。九、桩孔偏孔造成偏孔的主要原因1、桩锤偏心过大或掉齿。2、冲进过程中遇有探头石或障碍物。3、桩施工现场地质岩层走向的坡度很大，或孔底土质不均，岩石强度不一。4场地平整度和密实度差，冲桩机安装不平整或冲进过程发生不均匀沉降，导致 桩孔偏斜。5冲进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，冲挤岩层时岩层受力不均，造成偏孔方向。 发生偏孔后，若偏孑L较严重的可向桩孔内回填块石和粘土块， 然后用低锤密冲，反复矫正，可收到较理想的效果。预防措施：不使用偏心过大的锤；定时检查桩锤，发现锤齿磨损严重时及时更换； 注意泥浆循环，泥浆比重要适宜；桩机架下面要稳固，防止桩机架在施工过程中 移动、倾斜。十、梅花孔常发生在桩孔冲进到较坚硬的岩层时。目前冲孔桩施工用的冲锤主要有十字锤、 人字锤和梅花锤等几种，当施工进入较坚硬的岩层后，若使用的桩锤锤高过大， 且桩锤顶的转向环又不灵便时，就很容易使桩锤在冲进过程中