混凝土外观质量专题方案

1、 提高混凝土外观质量专题方案 提高混凝土外观质量专题方案品质工程我们可以理解为内在质量合格、外在建筑艺术美的工程，因此混凝土外观质量成为品质工程重要的一部分，提高混凝土外观质量是我们目前工作的重点。 无论现场管理水平如何，混凝土的施工都不可能在非常理想的条件下进行，往往会由于各种原因，或者是结构型式的特殊，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等，很容易在混凝土的浇筑过程中或刚施工完不久产生表面缺陷，在施工中有针对性的采取预防措施，以提高混凝土的外观质量。下面总结本分部混凝土外观质量缺陷、原因、预防措施： 一、本分部混凝土外观质量缺陷存在以下几个方面：1. 模板错台；2. 混凝

2、土表面产生麻面、气泡；3. 钢筋混凝土保护层合格率；4. 混凝土表面产生砂线；5. 混凝土表面有色差及色斑； 二、针对以上外观质量缺陷的原因分析及预防措施 1.模板错台；1.1产生的原因：a、 模板厂家加工制作模板不合格，模板平整度差；b、 模板进场后没有进行验收和试拼，模板自身存在的错台没有打磨掉；c、 模板在使用过程中发生变形，导致模板拼装存在错台；d、 在施工过程中校核模板，产生的测量误差；e、 模板在拼装时，没有严丝合缝，拉杆没有拧紧，人为原因产生的错台； 1.2预防措施：（1）模板进场必须验收其平整度、厚度、焊接质量；（2）模板进场后必须试拼，试拼进行统一编号，不得随意调换模板，试拼

3、发现的错台及缝隙及时打磨和研究可防御措施，如果问题较大和厂家调换模板；（3）在施工过程中发现模板变形，及时更换或者矫正；（4） 施工过程中产生的测量误差，在不影响竖直度及平整度的情况下，应逐步调整，不得一次性调到位而产生测量误差；（5） 施工过程中安装模板，要用水平尺校核模板的竖直度及平整度，上下节对齐，模板横向竖向不得有错台；2. 混凝土表面产生麻面、气泡2.1产生的原因：a、混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，含气量偏大； b、混凝土和易性差，产生泌水，混凝土初凝时发生收缩，水聚集到一定的量下流，导致混凝土表面水泥浆流失； c、混凝土浇筑过快，没有分段分层浇注或者振捣顺序不合理

4、，因而振捣不密实、漏振、欠振，混凝土中气泡没有排出； d、模板表面清理不干净，脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，或者没有固化就进行浇筑，致使拆模时混凝土粘模，过早拆模也会粘模； e、夏天高温天气，浇筑混凝土时钢模板过热，使钢模板表面的混凝土脱水、起粉； 2.2预防措施：（1）混凝土搅拌时间控制在60-90s之间，保证混凝土搅拌均匀；（2）保证混凝土的和易性和均匀性，严控混凝土水灰比，保证混凝土坍落度的施工需求，坍落度过大时添加适量水泥浆；（3）混凝土浇筑不得过快，要分层浇筑，每层按30-50cm浇筑，振捣从中间向边缘振捣，振捣时间因混凝土和易性控制在20-30s之间，振捣间距30-50cm之间，振捣

5、以混凝土开始泛浆，不在冒气泡，不在显著下沉为准，不得漏振、欠振，浇注时如果混凝土倾倒高度超过2米，为防止产生离析要采取串筒、溜槽等措施下料；（6） 模板脱模剂要选择合理的，脱模剂涂刷均匀，在涂刷脱模剂之前模板清理干净，脱模剂涂刷均匀，不得漏刷，待脱模剂固化后进行模板拼装，禁止过早拆模，夏季控制在24h以上，冬季控制在36小时以上；（7） 夏季高温，混凝土浇筑之前，先用水冲洗模板表面，待模板与外界温度相差5之内，在进行混凝土浇筑； 3.钢筋混凝土保护层合格率3.1产生的原因：a、模板制作尺寸偏小或者偏大，导致保护层偏大或偏小；b、钢筋下料不熟悉图纸，或者不规范制作尺寸，导致钢筋过长或者过短；c、

6、加强模板及模板拉杆受力的计算，防止拉杆拉断或者模板胀模导致保护层偏大；d、钢筋绑扎工序，钢筋绑扎时按图纸、规范绑扎，保证钢筋骨架各部分的尺寸及精度，合理安排各方向主筋与副筋位置，确保受力主筋位置的绑扎准确；e、钢筋绑扎之前，需专业的测量人员放样结构物轴线，根据放样的轴线进行板扎钢筋及安装模板；f、安装、绑扎钢筋保护层垫块时，垫块的尺寸及数量应满足要求；g、校正模板时，模板挤压垫块脱位或者压碎垫块；h、在混凝土浇筑过程中，振捣棒触碰钢筋及模板，震掉垫块和模板走位； 3.2预防措施：（1）模板制作及钢筋下料根据施工设计图纸尺寸制作；（2）模板厚度及拉杆受力要满足施工要求；（3）钢筋绑扎按图纸、规范

7、绑扎，保证钢筋的尺寸及精度；（4）钢筋绑扎和预留预埋件或者模板安装，必须根据测量放样轴线进行绑扎、预埋、安装，如遇测量误差时，在不影响钢筋保护层厚度及结构物几何尺寸时，应逐步调整；（5）模板安装时禁止挤压垫块脱位或者压碎垫块，垫块数量满足施工要求，垫块尺寸符合施工设计要求；（6）在混凝土浇筑过程中，振捣棒禁止触碰钢筋和模板，防止震掉垫块及模板走位； 4.混凝土表面产生砂线4.1产生的原因：a、混凝土配合比不合理，水灰比过大，混凝土中水泥浆析出的可能性也大，从而导致砂线；b、模板拼缝处漏浆，致使混凝土缺少砂浆而形成砂线；c、在施工过程中，混凝土坍落度大时，工人往往想增大混凝土的流动性，而增加振捣

8、强度和振捣时间，致使混凝土离析，离析产生的水顺模板内侧流下带走水泥浆，引起砂线；d、雨天施工，大量的雨水进入模板内侧，致使水泥浆变稀，被稀释的水泥浆沿模板内侧向下流出，不可避免产生砂线；e、模板脱模剂不合格，拆除模板时混凝土表面的水泥浆会附在模板上，致使混凝土表面出现砂线；f、拆模过早养生及时，特别时添加粉煤灰和矿粉的混凝土，由于早期强度低，混凝土表层的水分散失过快、过多，表层混凝土得不到充分的水化，表层混凝土强度偏低、结构松散，养生导致砂线形成； 4.2预防措施：（1）精心设计混凝土配合比，混凝土的配合比按有关技术规范进行计算和试验，在施工过程中经常检查、调整；（2）及时处理模板间的缝隙，模

9、板拼缝可采用海绵条封堵；（3）在施工过程中，禁止过振，禁止雨天施工；（4）采用好的脱模剂，脱模剂涂刷均匀；（5）禁止过早拆除模板； 5.混凝土表面有色差及色斑 5.1产生的原因： a、混凝土原材料的影响，水泥中含矿物成分不同，骨料中含石粉和含泥量及杂质含量等； b、模板表面附有油污、粉尘、金属锈蚀等； c、模板拼缝漏浆，导致水泥浆流失，混凝土表面形成麻面、翻砂等，导致色斑；d、在施工过程中，振捣棒接触模板振捣，会在混凝土表面形成振捣棒印，过振导致混凝土离析出现水线，振捣没有插入下一层混凝土出现分层，混凝土浇筑出现间隔时间较长，在接茬处出现色差；e、不同浇筑段混凝土配合比不一样，也会产生色差。不同浇筑段浇筑气温不一样，也会产生色差。高温天气混凝土成灰白色，温度较低混凝土呈现青色；f、模板涂刷脱模剂不均匀，直接在混凝土表面形成色差；g、养生水含矿物质较多，也会在混凝土表面形成色斑； 5.2预防措施：（1）同一结构物尽量使用同一厂家水泥，对含石粉、泥量大的原材必须进行清洗和过筛；（2）模板安装前必须打磨、清洗干净，模板拼缝进行封堵；（3）混凝土浇筑过程中，振捣棒不得碰撞模板