食品安全控制程序

1、食品安全控制程序版权所用,未经许可,不许翻印或将文件用于其它用途会签单 第一章总则1.目的采用预防的方法对原辅料、半成品、成品生产、加工、制造过程各环节危害进行充分识别,分析潜在的食品安全危害因素并采取控制措施,以确定消除危害或将危害降低到可接受水平之内。2.适用范围适用于公司*等产品中原辅料、半成品、产品生产、加工、制造、储存过程各环节。3.职责3.1食品安全小组组长对食品安全体系实施的有效性负责;3.2质量部品保科对本程序的制定及实施的有效性负责;3.3食品安全小组职责见附件食品安全小组人员名单及职责;3.4研发负责参与产品HACCP计划书的制订或修订,根据危害发生的可能性和严重性对原辅料

2、进行风险评估,并在国家相关法律法规更新时及时对相关工艺控制环节进行评估。4.定义4.1食品安全危害:食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理的因素或食品存在状况。4.2关键控制点(CCP:能够进行控制,并且该控制对防止、消除食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的某一步骤。4.3前提方案(PRPs:在整个食品链中为保持卫生环境所必需的基本条件和活动,以适合生产、处理和提供安全终产品和人类消费的安全食品。4.4操作性前提方案(OPRP:为减少食品安全危害在产品或产品加工环境中引入和(或污染或扩散的可能性,通过危害分析确定基本的前提方案。4.5显著危害:有理由并且有可能发生,一旦发生

3、了会对消费者造成不可接受的风险的危害。4.6可接受水平:终产品进行食品链下一环节时,为确保食品安全,某特定危害需要被控制的程度。第二章流程说明5. 成立HACCP小组公司最高管理者任命管理者代表,管理包含HACCP过程的质量体系。HACCP小组的工作向管理代表汇报,由研发部、生产部、质量部、销售、物流部等有经验的员工组成,HACCP小组组长由管理者代表担任,HACCP过程的运行情况由HACCP小组组长定期向总裁/管理层代表汇报。HACCP的运行架构和小组成员名单以及其职责参见附件一。6. 沟通6.1及时将食品安全信息传达到供应商和客户、消费者。6.2 产品标签符合法律法规要求和*公司要求,出具

4、每批产品出厂检验报告、接受监管部门的监督检验和抽查,并保留报告。6.3 每季度,由HACCP小组收集变更信息,填写在HACCP计划确认表。7. 前提方案我公司在选择和制订前提方案时,已考虑如下信息,具体详见前提方案(PRP对照表7.1建筑物和相关设施的构造和布局7.2包括工作空间和员工设施在内的厂房布局7.3空气、水、能源和其他基础条件的供给7.4包括废弃物和污水处理的支持性服务7.5设备的适宜性,及其清洁、保养和预防性维护的可实现性7.6对采购材料(如原料、辅料、化学品和包装材料、供给(如水、空气、蒸汽、制冷等、清理(如废弃物和污水处理和产品处置(如贮存和运输的管理。7.7交叉污染的预防措施

5、7.8清洁和消毒7.9虫害控制7.10人员卫生7.11其它适用的方面8.产品特性8.1制订原料、辅料和与产品接触的材料识别,见原料、辅料和与产品接触的材料识别8.2我公司的产品主要为烘焙产品:*等,产品详细描述见各品项产品HACCP计划。8.3产品用途8.3.1*8.4生产工艺流程图8.4.1由HACCP小组成员编制工艺流程图,并根据现场核对来验证流程图的准确性。8.4.2*公司按产品品项将生产工艺流程图分为:*产品生产工艺流程图、*产品生产工艺流程图,详见各品项产品HACCP计划。8.4.3*公司对生产工艺流程图中各工序步骤进行控制措施的描述,详见各品项产品HACCP计划。9.危害的识别及评

6、估9.1危害的识别和可接收水平的确定9.1.1 危害识别应识别并记录与产品类别、过程类别和实际生产设施相关的所有合理预期发生的食品安全危害。对危害的识别可基于如下信息:9.1.1.1 包括原辅料、食品接触材料本身的食品安全危害及控制措施;生产过程引入、增加和控制的食品安全危害,以及对公司控制范围外食品安全危害的控制措施;9.1.1.2 对公司以往的历史性经验和外部信息,如历史记录、相关法律法规、来自设备、加工环境和生产人员的直接或间接污染等； 9.1.2 对产品的危害可分为两个步骤进行：原辅料、食品接触材料本身危害识别和生产 工艺流程各环节危害识别。 9.1.2.1 原辅料、食品接触材料本身危

7、害识别： 对产品使用的所有原辅料、 食品接触材料本身进行危害识别， 列出所有可能的潜在危害， 并描述是哪一类危害，应尽可能全面，可考虑原辅料检验标准及国家相关标准。具体内容详 见各品项产品HACCP计划。 9.1.2.2 生产工艺流程各环节危害识别： 对照工艺流程图从原辅料检验到产品完成的每个环节进行危害识别，列出所有可能的潜 在危害，并描述是哪一类危害。应尽可能全面，对原辅料检验进行分析时，应考虑到原辅料 本身带有的危害、对生产工艺操作环节的分析应考虑以往的历史记录及来自设备、加工环境 及外来有可能引入的危害。 9.1.2.3 针对每个识别的食品安全危害，只要可能应确定终产品中食品安全危害的

8、可接 收水平，确定的水平应考虑发布的法律法规要求，顾客对食品安全的要求，顾客对产品的预 期用途及其它相关数据，详见危害在原料及产品中可接收水平识别。 9.2 风险评估 风险评估就是对已被识别的食品危害是否构成显著危害进行评价。重点在于控制食品显 著危害，而不是控制所有的食品危害。食品危害是否构成显著危害，一般从两个方面确定： 一是危害发生的可能性；二是一旦控制不当是否会给人们带来不可接受的健康损害，即严重 性。 9.2.1 评估危害可能性与严重性的规则： 分值 可 能 性 1 2 3 判定标准 极少发生或在本行业或本公司内几乎不会发生 一般发生的，可能会发生的或曾经发生过 经常发生，经常或持续

9、发生的 9.2.2 风险评估表 根据识别的危害，对每个危害进行评估。采用风险评估表对已识别的危害进行分类，并 将危害按照风险分级表进行分级，从而确定公司食品安全控制各环节中需要控制的危害。 风险评估表 危害的可能性 危害的严重性 低危害 中危害 高危害 1 2 3 1 1 2 3 2 2 4 6 3 3 6 9 严 重 性 分值 1 2 3 判定标准 食品污染有可能导致轻微性疾病 食品污染导致消费者一般性疾病 食品污染导致消费者死亡或严重疾病 说明： 显著危害标准： 3， 为黄色及红色部位； 其中3-6之间用OPRP控制； 6用HACCP 控制；一般危害标准：3，为绿色部位，用PRP控制。 1

10、0.操作性前提方案（OPRP）和HACCP计划的建立 10.1操作性前提方案（OPRP）的建立详见各品项产品计划书中OPRP计划表 操作性前提方案应形成文件,其中每个方案应包括如下信息： 10.1.1 由每个方案控制的食品安全危害 10.1.2 控制措施 10.1.3 有监视程序，以证实实施了操作性前提方案（OPRP） 10.1.4 当监视显示操作性前提方案失控时，采取的纠正和纠正措施 10.1.5 职责和权限 10.1.6 监视的记录 10.2 HACCP计划的建立详见各品项产品计划书中HACCP计划表 应将HACCP计划形成文件；针对每个已确定的关键控制点（CCP），应包括以下信息： 10.2.1 该关键控制点所控制的食品安全危害 10.2.2 控