影响粗糙度的因素

1、影响粗糙度的因素刀具方面 几何参数 刀具几何参数中对表面粗糙度影响最大的是刀尖圆弧半径re、副偏角kr和修光刃。 刀尖圆弧半径re对表面粗糙度有双重影响：re增大时，残留高度减小，另一方面变形将增加。由于前一种影响较大，所以当刀尖圆弧半径re增大时，表面粗糙度将降低。因此在刚度允许的条件下，增大刀尖圆弧半径re是降低表面粗糙度的好方法。副偏角kr愈小，表面粗糙度愈低。但减小副偏角容易引起振动，故减小副偏角，必须视机床系统的刚度而定。当kr大到一定值时，副刃就不参与残留面积的组成，再增大kr，也不会使表面粗糙度值增加。采用一段长度稍大于进给量的修光刃(修光刃上kr=0)是降低表面粗糙度的有效措施

2、，利用增加修光刃来消除残留面积是实际加工工件中常常采用的方法。前角g0对表面粗糙度没有直接的影响，由于g0大时对抑制积屑瘤和鳞刺有利，且增大了。可使刃口圆弧半径re减小，所以在中、低速范围内适当增大g0可有利于减小表面粗糙度。当v50m/min时，g0就基本上不产生影响。 刀具的刃磨质量 刀刃前、后刀面，切削刃本身的粗糙度值直接影响被加工面的粗糙度。一般来说，刀刃前、后刀面的粗糙度应比加工面要求的粗糙度小12级。 刀具的材料 刀具材料与被加工材料金属分子的亲和力大时，被加工材料容易与刀具粘结而生成积屑瘤和鳞刺，且被粘结在刀刃上的金属与被加工表面分离时还会形成附加的粗糙度。因此凡是粘结情况严重，

3、摩擦严重的，表面粗糙度都大;反之如果粘结和摩擦不严重的，表面粗糙度都小。切削条件 切削速度v 加工塑性材料时，切削速度对积屑瘤和鳞刺的影响非常显著。切削速度较低易产生鳞刺，低速至中速易形成积屑瘤，粗糙度也大。避开这个速度区域，表面粗糙度值会减小。加工脆性材料时，因为一般不会形成积屑瘤和鳞刺，所以切削速度对表面粗糙度基本无影响。 由此可见，用较高的切削速度，既可提高生产率，同时又可使加工表面粗糙度较小。所以最重要的是发展各种新刀具材料和相应的新刀具结构，以便有可能采用更高的切削速度。 进给量f 从几何因素中可知，减小进给量f可以降低残留面积的高度。同时也可以降低积屑瘤和鳞刺的高度，因而减小进给量

4、可以使表面粗糙度值减小。但进给量减小到一定值时，再减小，塑性变形要占主导地位，粗糙度值不会明显下降。当进给量更小时，由于塑性变形程度增加，粗糙度反而会有所上升。 切削深度ap 一般来说，切削深度对加工表面粗糙度的影响是不明显的，在实际工作中可以忽略不计。但当ap 1.6m 时 目测 Ra1.6Ra0.4m 时用 放大镜 Ra 0.4m 时用比较显微镜。 注：比较时要求样板的加工方法，加工纹理，加工方向，材料与被测零件表面相同。 特点：该方法测量简便，使用于车间现场测量，常用于中等或较粗糙表面的测量。二、光切法 双管显微镜测量表面粗糙度，可用作Ry与Rz参数评定，测量范围0.550m。 表面粗糙

5、度 - 表示方法 一般表面粗糙度之表示法只有下列 三种:Ra(中心线平均粗糙度)、Rymax(最大高度粗糙度)、Rtm (十点平均粗 糙度),现分述如下: 1、Ra :中心线平均粗糙度 若从加工面之粗糙曲线上,截取一段测量长度L,并以该长度内 粗糙深之中心线为x轴,取中心线之垂直线为y轴,则粗糙曲线可用y = f(x)表之。以中心线为基准将下方曲线反折。然后计算中心线上方经反折后之全部曲 线所涵盖面积, 再以测量长度除之。所得数值以m为单位, 即为该加工面 测量长度范围内之中心线平均粗糙度值, 中心线方向细分单位等间隔后取各分段点所对应之 hi 值,。中心线在表面具有曲度或形状误差时,则成曲线

6、,粗糙度沿此曲线量取。 测量长度限于量具大小而无法涵盖整个机件表面,因此,一次量取求得之Ra 只是表面某部分的中心线平均粗糙度,故应在被测物表面多选几个不同的位 置测量,将全部测得之Ra取其算术平均值则为表面的中心线平均粗糙度。 2、Rymax :最大高度粗糙度 由表面曲线上截取基准长度L做为测量长度,自该长度内曲线之 最高点与最低点,分别画出与曲线平均线平行之线时,该二线之间距即为最大 粗糙度,也就是测量长度内沿垂直方向量取最高点与最低点之距离。Rymax 值以m 为单位,并在数值后加上小写字母s以区分 Rymax 值。若由粗糙曲 在线截取基准长度L做为测量长度,则量测之值亦称为最大高度粗糙

7、度,但符 号改为 Rt , 使用时须注意。 3、Rtm :十点平均粗糙度 由表面曲线上截取基准长度L做为测量长度,求出第三高波峰与第三深波谷 ,分别画出二条并行线,两并行线间距即为十点平均粗糙度值Rz其值以m为 单位,并在数值后加上小写字母z以区别另两种粗糙度。 三种粗糙度数值间之关系约为:4 Ra Rymax Rtm 。 表面粗糙度 - 应用原则 表面粗糙度对零件使用情况有很大影响。一般说来，表面粗糙度数值小，会提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用会增加。因此，要正确、合理地选用表面粗糙度数值。 在设计零件时，表面粗糙度数值的选择，是根据零件在机器中的作用决定的。总的原

8、则是：在保证满足技术要求的前提下，选用较大的表面粗糙度数值。具体选择时，可以参考下述原则： 1、工作表面比非工作表面的粗糙度数值小。 2、摩擦表面比不摩擦表面的粗糙度数值小。摩擦表面的摩擦速度愈高，所受的单位压力愈大，则应愈高；滚动磨擦表面比滑动磨擦表面要求粗糙度数值小。 3、对间隙配合，配合间隙愈小，粗糙度数值应愈小；对过盈配合，为保证连接强度的牢固可靠，载荷愈大，要求粗糙度数值愈小。一般情况间隙配合比过盈酝合粗糙度数值要小。 4、配合表面的粗糙度应与其尺寸精度要求相当。配合性质相同时，零件尺寸愈小，则应粗糙度数值愈小；同一精度等级，小尺寸比大尺寸要粗糙度数值小，轴比孔要粗糙度数值小（特别是IT8IT5的精度）。 5、受周期性载荷的表面及可能会发生应力集中的内圆角、凹稽处粗糙度数值应较小。表面粗糙度 - 选用 一、评定参数的选用 1、 优先选用Ra；（不宜用于太粗或太光的表面） 2、 超精加工表面用Rz；