烧重油隧道窑改烧热煤气窑的方法

1、烧重油隧道窑改烧热煤气窑的方法一、原有窑炉概况1 隧道窑主要技术性能 窑长：76米有效截面：宽1.1米、高1.3米烧成温度：1280烧成气氛：氧化焰烧成周期：16小时2 存在问题目前，供炉重油为渣油，油本身粘度大，水份多，杂质多，需耗用大量的蒸气能源来加热。在使用过程中，烧嘴经常出现结焦，堵塞，断火，冒黑烟等现象。烧成温度、气氛很难保证，窑内温差高达30，生烧、过火情况时有发生。由于燃料本身雾化不好，燃烧不充分，造成燃料的极大浪费，造成环境污染；燃料的不稳，在高温条件下，也增大了工人的劳动强度，甚至使用的一些节能技术及现行雾化燃烧技术根本不能适应窑炉正常生产的要求。二、改造构思和措施1 选用合

2、适的煤气发生炉 煤气分热煤气和冷煤气，从发生炉出来的煤气含有焦油、水蒸气、灰尘及硫化物等多种杂质，采取冷却、脱水、除尘和除焦油等操作，经过净化后的冷煤气为清洁燃料，能实现明焰裸烧陶瓷产品，但此工艺复杂，可利用焦油的化学热和煤气的显热。针对窑炉运行的实际情况，我们通过考察、分析比较，从热煤气设备投资少，其生产的煤气成本低，易于上马，见效快等方面综合考虑，选用2m煤气发生炉两台。2 煤气发生炉选址生产热煤气时，由于热煤气中含有多种杂质，要求煤气站尽可能建在窑炉附近，缩短煤气输送距离，并对所有的煤气管道加以保温，可以避免煤气中焦油及蒸汽的冷凝而堵塞管道，又减少管道热量损失，我们根据场地情况确定，发生

3、炉距离隧道窑约50米，可确保烧嘴前煤气温度达400以上。3 煤质要求：为保证煤气质量，煤的发热量要求在5500kcal/kg以上，但挥发份，含硫量不宜太高，硫化物不仅腐蚀管道和设备，对操作条件和环境也不利。煤的粒度愈小，其与气之间的热交换及扩散过程也强烈，但会增大气化剂通过燃料层时的阻力；煤的粒度大，有利于气化剂畅通，但总反应表面相应减小，同时，煤的导热性能差，增加了其排出水份及挥发份的时间。采用20-50mm粒径块煤较为合适。4 煤气发生炉操作发生炉操作的优劣，直接影响遂隧道窑烧成的稳定性。空层、煤层、气化层、灰层应保持一定合适高度，并使气流均匀、顺畅，可使用电动打钎和手动打钎来加以控制。加

4、煤定时、定量，并使煤料在炉内横截面上均匀分布。清灰时要多次少清，使燃料层平稳下降，减少各层厚度的波动，排灰温度约50-60，清灰时还要注意含碳情况，以便及时处理。5 隧道窑调试及生产 在隧道窑停炉改造阶段，对窑炉管道时行全面清灰、吹扫，检查风机运转是否正常，特别是排烟、冷却系统的密封性和畅通性，同时保证窑车曲封的完整。热煤气烧成，煤气与助燃风混合速度快、均匀，燃烧效率高，火焰高速喷入炉膛，通过烟气卷吸，引射炉内气体，形成强烈的烟气回流和搅拌作用，强烈的对流换热使炉内温度分布趋于一致，高温区窑内压力有所提高。而且由于烟气量有一定幅度增加，窑炉的烧成制度势必相应的调整。在调试初期，发生釉面无光现象，主要为烧成带烟气向冷却带流动，后经调整冷却系统，急冷风达到两边分流的要求，避免了此现象的存在。三、使用效果对比热煤气烧成窑内温差小，易于调节控制，消除了生烧、过火问题，同时，产品色泽和尺寸一致，对烧成温度范围窄的品种极为有利。表1 热煤气和重油比例重油热煤气燃料消耗量(吨/日)5.611产量(万件/日)44窑内温差()157烧成品质97%98%单件烧成成本(元/件)0.320.295四、结论与重油隧道窑相比，热煤气烧成降低了能耗，经济效益显著，单窑烧成成本节约3万元/月以上，提高了产品质量1个百分点。此次隧道窑热煤气烧成改造获得成功，在当前很多日用厂家面临燃料的选择，