塑料成型工艺与模具设计简答题及答案

1、2.分型面有哪些基本形式？选择分型面的基本原则是什么？答：分型面的基本形式有平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、 曲面分型面、瓣合分型面。 选择分型面的基本原则是： 1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 2)分型面的选择应有利于塑件顺利脱模； 3)分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量； 4)分型面的选择应有利于模具的加工； 5)分型面的选择应有利于排气。6.浇口位置选择的原则是什么？答：浇口的位置的选择应注意：（1）避免引起熔体破裂（2）浇口的位置应尽可能避免熔接痕的产生。（3）有利于熔体流动和补缩（4）有利于型腔内气体排出（5）防止料流将型芯或嵌件挤压变形（6）保证流动比在允许范围内1

2、0.增塑剂的作用是什么？答：在树脂中加入增塑剂后，加大了分子间的距离，削弱了大分子间的作用力。这样便使树脂分子容易滑移，从而使塑料能在较低温度下具有良好的可塑性和柔软性。增塑剂的加入虽然可以改善塑料的工艺性能和使用性能，但也使树脂的某些性能降低了，如硬度、抗拉强度等。11.脱模斜度的设计规则？答：设计脱模斜度应不影响塑件的精度要求，一般热塑性塑料件脱模斜度取0.53.0，热固性酚醛压塑件取0.51.0，塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度取得大些，塑件内表面的脱模斜度可大于外表面的脱模斜度，对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小脱模斜度，否则，上下端尺寸差异过大，而非重要部位应取较大脱模斜度。12

3、.壁厚对塑件的影响？答：壁厚取得过小，造成塑件充模流动阻力很大，使形状复杂或大型塑件成型困难。壁厚过大，不但浪费塑料原料，而且同样会给成型带来一定困难。13.分流道设计时应注意哪些问题？答：分流道的设计应能使塑料的流向得到平稳的转换并尽快地充满型腔，流动中温度降低尽可能低，同时应能将塑料熔体均衡的分配到各个型腔。设计时应注意a分流道的截面尺寸视塑件的大小和壁厚、塑料和品种、注射速率和分流道长度等因素而定b分流道的表面不必很光滑，其表面粗糙度为1.6um即可，这样流道内料流的外层流速较低，容易冷却而形成固定表皮层，有利于流道的保温。将塑料熔体均衡分配并同时输送至各个型腔，流道长度尽可能短，就热塑

4、性塑料而言，应尽量减少流道中塑料温度散失及压力损耗。14.塑料模的凹模结构形式有哪些？答：凹模的结构形式有：a.整体式凹模b.整体嵌入式凹模c.局部镶嵌入式凹模 d.拼块式组合凹模15.选择分型面时一般应遵循哪几项基本原则？17.冷却系统设计原则？答：a. 合理地进行冷却水道总体布局； b. 合理确定冷却水道与型腔表壁的距离； c. 考虑模具材料的导热性； d. 应加强浇口处的冷却； e. 控制冷却水入口处的温度差尽量小； f. 应使冷却水道中的水呈湍流状态流动。19. 简述注塑成型的简单过程？答： 注塑成型的简单过程为：将粒状或粉状塑料经注塑机的料斗加入加热的料筒内，塑料受热熔融，在注塑机的

5、螺杆或活塞的压力推动下，经喷嘴进入模具型腔，塑料充满型腔，经冷却硬化定型，脱模后而得到具有一定形状的塑件。20.凹模型腔的结构形式采用镶拼组合式有什么优点？答：1）简化凹模型腔加工，将复杂的凹模内形加工变成镶件的外形加工，降低了凹模整体的加工难度。 2） 镶件可用高碳钢或高碳合金钢淬火。淬火后变形较小，可用专用磨床研磨复杂形状和曲面。凹模中使用镶件的局部型腔有较高精度，经久的耐磨性并可置换。 3）可节约优质塑料模具钢，尤其是大型模具。 4）有利于排气系统和冷却系统的通道的设计和加工。21.为什么说塑件的壁厚不能过小或过大？答：塑件壁厚最小值应以满足塑件在使用时要求的强度和刚度，并能使塑料熔体顺利充满整个型腔为限。a、壁厚过小，因流动阻力极大，因而成型形状复杂或大型塑件困难。b、壁厚过大，不但塑料用得多，而且制件易出现内部空孔，外部凹陷缺陷，成型周期延长。4. 如图示塑件,平均收缩率为1.1%,试计算确定相应模具的型芯直径,型腔内径,型腔深度,型芯高度和两小孔中心距。(制造公差按IT9级选取) IT9标准公差值表 (毫米)基