预制T梁施工方案(监理已审核)

1、；. 目 录 一、编 制 依 据. 二、工 程 概 况. 三、施 工 准 备. 1、施工便道. 2、施工用电. 3、施工生活用水. 4、施工场地平面布置. 5、C50 砼配合比设计. 6、制梁台座. 7、存梁台座. 8、技术准备工作. 四、预制梁施工技术方案. 1、T 梁的预制. 2、预应力施工. 1）清理预应力孔道 . 2）钢绞线下料 . 3）穿束 . 4）锚具、千斤顶的安装 . 5）张拉 . 6）压浆及封锚 . . ；. 3、移梁. 4、预制 T 梁施工工艺流程图. 五、质量检验标准. 1、外观鉴定. 2、模板安装的技术要求. 3、钢筋质量检查及质量标准. 4、金属波纹管检测要求. 5、预

2、留孔道要求. 6、预应力筋要求. 7、砼检测要求. 8、砼试件的要求. 9、压浆要求. 10、后张法检测项目. 11、T 梁检测项目. 五、施工过程质量通病及防治措施. 六、机械、人员劳动力计划. 七、施工进度计划. 八、质量保证措施. 九、安全及文明施工. 1、安全措施. 2、文明施工要求. . ；. 十、 雨季施工安排及措施. 十一、 环境保护措施. 1、环保措施. 2、水土保持措施. 附件 1： . 附表 2： . 附图 1： . . ；. 一、编一、编 制制 依依 据据 1、福永高速公路土建工程 招标文件 2、福永高速公路工程 A8 合同段两阶段施工图设计 3、 公路桥涵施工技术规范

3、（JTJ0412000） 4、 公路工程质量检验评定标准 （JTJ07198） 5、我单位对本项目的实地考察 二、工二、工 程程 概概 况况 福州至永泰高速公路 A8 合同段起点位于城峰镇穴利村附近，起点 桩号为 K37+510，终点位于城峰镇力生村附近，终点桩号为 K43+270，本合同段路线长 5.76 公里；设计荷载为公路-I 级，桥面 宽度 0.5m（防护栏）+15.5m（行车道）+0.5m（防护栏）+0.5m （中 央分隔带）+0.5m（防护栏）+15. 5m（行车道）+0.5m（防护栏） 。 地震基本烈度为 6 度，抗震设防等级为 7 级。下部结构为盖梁，柱式 桥墩、薄壁墩，挖孔

4、桩基础钻孔桩基础相结合 。上部结构为预应力砼 简支-连续 T 梁。本合同段预制 T 梁共 624 片，其中：30 米 T 梁 352 片（岭兜大桥 147 片、湖台 2 号大桥 133 片、永泰西互通主线 1 号桥 16 片、永泰西互通主线 2 号桥 16 片、H 匝道桥 40 片） ；25 米 T 梁 272 片（湖台 1 号大桥 154 片、永泰西互通主线 3 号桥 118 片） 。 . ；. 三、施三、施 工工 准准 备备 1 1、施工便道、施工便道 1）进场便道：设置在 203 省道与梁场生活区后护坡底部之间的空 地，道路左侧护坡采用 40cm 厚浆砌片石支护，护坡底部设置水沟， 便道

5、采用 20cm 厚 C20 混凝土硬化。 2）场内便道：沿存梁区及制梁区 西侧修一条宽 4m 的炮车运梁通 道，钢筋加工场与制梁区之间修一条 5m 宽的场外便道，两条便道 长 度均为 260m 左右，场内另一条便道为从 203 省道进入至停车场，长 约 110m，宽 5 米。 2 2、施工用电、施工用电 在预制场安一台 500KVA 的变压器，以供应生活用电及钢筋加工、 龙门吊机、架桥机及桥系施工用电。 配备一台 200KVA 的发电机一台。 3 3、施工生活用水、施工生活用水 引用附近居民的自来水作为生活用水，从大樟溪抽水来供应本工 程的施工用水 ，场区内修筑一个生活用水水池，两个施工用水水

6、池及 一个沉沙井。 4 4、施工场地平面布置、施工场地平面布置 预制场设于 K40560K40835.5 段路基上，龙门吊机走行方 向与线路方向 平行，将轨道引伸到主线 3 号桥面，以便后期将主线 3 号桥作为备用存梁区。 2 台 50t 龙门吊提吊 T 梁并用炮车拉至架桥 机处架设。 . ；. 预制场内设 30 个制梁台座，设 70m 存梁区，设一个钢筋加工区， 设一个生活、办公区 和一个仓库。 其中生活及办公区位于最 西部，仓库位于最东部， 梁场占地总面 积 11550m2，各种房屋建筑 553m2。可供 150 人生活及办公用。 钢筋加工区位于制梁区的 西边，该处设钢筋加工棚、加工场及钢

7、 筋存放区，设波纹管卷制区 ,预应力钢绞线下料编束区。 总平面布置详见 附图 1预制场平面布置图 。 5 5、C50C50 砼配合比设计砼配合比设计 根据选用的材料， 由工地实验室设计预制 T 梁的 C50 砼配合比。 砼的坍落度要求为 7-9cm，要能满足泵送及布料机的使用要求，其7 天强度要达到设计强度的 100%以上，满足梁体张拉的需要，可采用早 强型减水剂，但坍落度的损失必须降到最小，以满足施工所需的坍落 度。同时，应考虑到梁体外观光滑，气孔数要少，这在配合比设计时 也要充分考虑。 6 6、制梁台座、制梁台座 制梁台座平行布置，横向排成六排，每排设置5 个台座，台座间 距 4m。25m

8、 预制梁底座与 30m 预制梁底座通用，前期先预制 25mT 梁， 等 25m 梁全部预制完成后 把所有的底座改成 30m 预制梁底座。 25m 制 梁底座长 26.8m、宽 47.5 cm、高 30cm；30m 预制梁底座长 30.8m、 宽 49.5 cm、高 30cm；（详细尺寸见附图 1台座布置示意图 ） ，台 座顶面四边布置 30 x40mm 角钢与预埋钢筋焊接成整体， 并在角钢的 范围内浇筑一级配 C30 混凝土、收光、整平，形成制梁台座 ，在其上 . ；. 面铺设 6mm 厚的钢板作为梁的底模，梁体吊点处设活动底板，以便脱 模吊运。30mT 梁台座按二次抛物线向下设置反拱度 ,跨

9、中最大反拱值 暂时按边跨 1.5cm，两端为 0，按二次抛物线的比例进行分配，其余 梁反拱值根据第一片 T 梁的现场试验数据确定，梁顶线型与梁底保持 一致，反拱度设置参数参照下图： 反拱度设置参数图 7 7、存梁台座、存梁台座 存梁台座位于制梁区与主线 3#桥之间，用于存放 25m 和 30mT 梁。 存梁台座垂直于制梁台座及线路方向，构造上分两层，上层高 30cm，宽 60cm，下层高 30cm，宽 120cm，基底用 40cm 厚灰土换填处 理，台座用 C30 砼浇注成型。 8 8、技术准备工作、技术准备工作 1） 、技术人员认真熟悉设计图纸，掌握招标文件、施工规范，向 施工人员按照施工图

10、纸进行详细技术交底 。 2)、测量人员需认真细致地审阅施工设计图纸，在预制T 梁场的 台座上找出反拱面（ 1.5cm） ，并在预制过程中随时控制好梁顶面高程， 利于后续工程的顺利进行。 3)、开工前组织备料，试验人员对钢筋及其它材料进行复检， 按 . ；. 规定对砂、碎石、水泥及钢筋取样进行试验，以确保进场材料的质量。 同时做好砂浆及砼试配工作。 4)、质量人员负责分部工序的自检、报监理验收及资料整理，在 施工的过程中要严格控制好各工序的施工质量。 质检人员要对施工的 全过程进行控制，把质量隐患消除在萌芽状态。 5)、安全负责人要对现场的用水、用电、交通等情况做好检查与 部署，确保施工的安全顺

11、利进行。 6)、材料准备：所用的各种原材，应认真筛选，检验合格，并经 监理工程师批准，并坚持有见证送检制度。水泥应符合国标，并附有 制造厂的水泥品质试验报告。所用钢筋必须符合国标，并附有钢筋品 质试验报告和出厂合格证 ,报监理验收。进料时应按照不同品种、不 同规格分批进料、验收，分别存放，设立明显标志，不得混杂，场地 应有支垫，防止钢筋锈蚀。钢绞线、波纹管、锚具应送试验室检验有 质量检验报告，张拉器具应有标定证书。 四、预制梁施工技术方案四、预制梁施工技术方案 1 1、T T 梁的预制梁的预制 1）清理台面，涂脱模剂 底模采用 6mm 的钢板铺设，绑扎钢筋前底模用砂轮机除锈并用 绵纱擦干净，然

12、后用刷子涂上监理认可的脱模剂，脱模剂应涂抹均匀。 底模铺设线形应平顺。 2）绑扎钢筋 . ；. 钢筋按常规法施工 ，非预应力筋统一在钢筋加工场加工制作。 预应力筋严格按设计曲线长度下料，并按图纸预留出足够的张拉长度。 绑扎前对加工好的钢筋型号、直径、尺寸，进行检查 ,合格后 方可使用。钢筋绑扎严格按照图纸、有关规范施工，所有预埋件位置 准确。 钢筋接头采用焊接及绑扎两种。单面焊搭接长度不少于10d， 双面焊搭接长度不少于 5d，钢筋绑扎搭接长度不少于 35d。绑扎时要 确保钢筋骨架整体外型美观、坚固。垂直度符合要求。水平钢筋尺寸 间距都满足设计要求，钢筋绑扎应自下而上进行。严格按图施工，确 保

13、不丢筋、漏筋。 梁体施工时，应保证其位置准确。混凝土保护层采用同标号砼 垫块，施工时采用梅花形布置，间距 0.70.8 米。以保证现浇 T 梁 的外观质量。 波纹管的安装严格按设计给定孔道坐标 (由预应力曲线位置算 出)位置控制，波纹管用定位筋固定位置。波纹管连接处须紧密，波纹 管管身无破损，防止漏浆。锚垫板定位螺栓紧密地安装在端模上，锚 垫板与孔道严格对中并与孔道端部垂直。安装负弯距区内扁波纹管时， 务必在模板端头处多留出至少 50cm 长的扁波纹管，确保上桥后扁波 纹管顺利连接。扁波纹管穿钢绞线作为衬芯防止因漏浆而影响张拉。 ，即人工在台面上将事先加工好的 T 梁钢筋用铁丝绑扎成型，并安装

14、 水泥垫块。 . ；. 绑扎时，首先把横隔板的钢筋在钢筋棚内加工成钢筋骨架，用 手推车运到作业面支立就位。然后把事先加工好的肋板钢筋，逐根定 位、绑扎，顶板钢筋等模板支立后再绑扎，钢筋每个断面的接头不超 过 50%，并按规定错开，错开距离满足规范规定值。 钢筋绑扎分二次进行，第一次是在调整好的底模上绑扎马蹄腹 板与横隔板钢筋，严格控制钢筋间距，挂线或划线绑扎。初定预应力 管道定位筋，安装波纹管。仔细检查管道坐标，对局部定位筋进行调 整和加固。第二次是模板支成后绑扎翼板钢筋，严格控制水平缝预埋 筋的数量和间距。对于边梁应注意护栏预埋筋的数量和位置。钢筋绑 扎严格按图纸进行，保证绑扎钢筋质量。 钢

15、筋网的间距位置容许误差必须符合表 4.1 要求。 表表 4.14.1 钢筋网的间距位置容许误差钢筋网的间距位置容许误差 项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率 1受力钢筋间距(mm)10尺量：每构件检查 2 个断面 2 箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距 (mm) 10 尺量：每构件检查 510 个间 距 长10 3 钢筋骨架尺寸 (mm)宽、高或直径5 尺量：按骨架总数 30%抽查 4弯起钢筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查 30% 5保护层厚度(mm)5 尺量：每构件沿模板周边检 查 8 处 对于泄水孔、支座钢板，预埋时必须保证其位置正确，注意不要 遗漏。注意防撞护栏、伸缩缝钢筋的预埋。曲线

16、桥预埋防撞护栏钢筋 时，应考虑曲线要求。 3）安装波纹管、锚具 . ；. a、波纹管在安装前，应逐根进行外观检查，确保波纹管质量。 b、波纹管的铺设要严格按设计给定孔道坐标位置控制。定位筋在安 放波纹管道前用电焊焊牢，直线地段定位网片间距为 100cm，曲线地 段定位网片间距不大于 50cm，孔道定位误差应小于 8mm，焊接形式采 用“井”字形钢筋定位。 c、管道铺设时要确保管道内无杂物，管口处可用塑料泡沫或塑料胶 布封堵。 d、波纹管与普通钢筋有矛盾时，可适当挪移普通钢筋，不可任意切 断，实需切断时，在浇筑该部分混凝土时钢筋必须恢复。 e、波纹管与喇叭口相接处，波纹管套入喇叭口内的长度大于喇

17、叭的 直线长度，以防影响钢铰线束扩展而增大摩阻。 f、喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹严密，防止混凝土浆 漏入孔道内。在浇筑砼时，应用小振捣棒在喇叭口处进行振捣，保证喇 叭口处砼振捣密实。 g、施工中波纹管要重点保护，施工人员不得对其进行踩踏或用工具 敲击波纹管，在浇筑砼时，应注意振捣棒要与波纹管保持一定距离，若 发现波纹管局部变形，要进行更换处理，并将接口用塑料胶布缠严密， 防止漏浆。 h、为防止波纹管堵管，采用内穿塑料管或橡胶管的办法预防堵管。 同时，在灌注过程中要来回抽动内穿的塑料管或橡胶管 ，以防止浇筑 混凝土时漏浆而堵塞波纹管。 i、波纹管接长采用大一号的波纹管套管，套接长度为

18、20 cm。 . ；. 锚垫板安装前要检查锚垫板几何尺寸是否符合要求，注意灌浆管不 得伸入喇叭管内（应平接不内伸） 。 锚垫板要牢固地安装在模板上，定位螺栓要拧紧，且要与孔道严格 对中并与孔道端部垂直。锚垫板附近可另增用铅丝进行绑扎，以确保波 纹管固定牢靠。锚垫板处的螺旋筋必须固定好，若发生偏位，应及时调 整，保证螺旋筋与锚垫板之间的距离。 锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施，可用同直径管套封堵，在锚垫 板与模板之间加一层橡胶垫，严防混凝土浇注时混凝土浆漏入孔道或将 灌浆孔堵死，给施工造成困难。 4）支立模板 用龙门吊上的电动葫芦配合人工安装 T 梁模板，模板的安装与钢 筋绑扎配合进行，其顺序为：

19、清理底模 T 梁梁肋骨架绑扎及波纹管 定位侧模和端模安装 T 梁翼板钢筋绑扎 浇筑砼。 一片 T 梁模板分三次支成，先支一边侧模，待肋板钢筋绑扎完成 以后再支两端模板，最后支另一边侧模。在两端模上安装锚垫板，梁 端设置螺旋钢筋，安装时注意锚垫板的倾斜度及对应的高度。 为了保证混凝土外观质量， 模板必须认真设计和加工。采用大块 钢模拼装，面板采用 6mm 厚冷轧普通钢板，专业厂家制作完毕后运 至工地，各块模板之间用螺栓连接，板缝中均嵌入固定式弹性嵌缝条， 保证不漏浆和梁体美观。底部 20 拉杆每隔 0.5m 设一根。用电动打 磨机把模板打磨光洁，然后人工上脱模剂，等脱模剂干透后开始立模， . ；

20、. 用龙门吊配合人工把模板吊装就位，上好下拉杆及上拉杆。在模板与 台座之间夹双面胶，防止漏浆。用模板下端的调平螺栓调平模板，检 查模板的几何尺寸，校正轴线位置及顺直度，检查各种连接螺栓是否 牢固，板缝是否严密，自检合格后报监理工程师。 模板安装符合表 4.2 要求： 表表 4.24.2 模板安装要求模板安装要求 项次检查项目规定值或允许偏差备注 1高程10 2内部尺寸5，0 3轴线偏位10 4相邻两板面高低差2 5表面平整度5 6预埋件中心线位置3 7预留孔中心线位置10 8预留孔洞截面内部尺寸+10，0 模板与台座之间的连接关系如下图： . ；. 5）混凝土施工 配合比的选定 选定配合比前，

21、对粗细集料、水泥、拌和用水和外加剂等原材料 进行单项抽检试验，符合规范要求后方可使用。对于每批到现场水泥、 外加剂均要进行抽检。 选定配合比时，根据不同的含砂率、水灰比、外加剂进行多组设 计比较，除满足混凝土强度和弹模要求外，还要确保混凝土浇筑顺利 和外表质量，尽量减少表面气泡。配合比须经监理工程师批准后使用。 （C50 混凝土配合比设计说明附表 1）根据 T 梁钢筋较密、振动难的 特点，混凝土坍落度宜控制在 79cm 左右，并对粗细集料进行严格 控制，保证粒径不超标。 混凝土的拌合 砼在拌合站集中拌合。拌合站设 两台 HZS75 型拌合机，每班正式 开始拌合砼前，要由试验人员根据砂、石料的含

22、水量调整施工配合比。 每盘拌合时间控制在 150-180s。 混凝土的运输 混凝土的运输采用混凝土运输车、龙门吊、轨道等运输工具运至 现场，卸入吊斗，然后由龙门架或其他起吊设备提升吊斗进行灌注。 浇注时根据浇注时间的长短可采用分层浇筑法或组合式浇注法，并按 规定在现场制取混凝土试件。 砼的浇注 . ；. 砼浇注采用水平分层纵向分段从梁的一端往另一端浇注。分层厚 度 30cm。砼浇筑方向从梁的一端循序进展到另一端，在将近另一端时， 改从另一端向相反方向投料，在距该端 4-5m 处合拢，避免梁端砼产生蜂 窝等不密实现象。 在腹板砼浇完后略停一段时间，使腹板砼充分沉落，然后再浇筑翼 缘板，但必须保证

23、在腹板砼初凝前将砼浇筑完毕，并及时整平、收浆。 在砼的浇注过程中，要来回抽动波纹管中的橡胶棒或塑料管，以 防止堵塞预应力孔道。 砼的振捣 梁体混凝土的振捣以附着式振动器为主，插入式振捣器为辅，主 要采用侧振工艺。梁体两侧的附着式振动器要交错布置，以免振动力 互相抵消；附着式振动器要集中控制，灌什么部位振什么部位，严禁 空振模板；附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大限度 的吸收振动力；振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面 平坦为度，振捣棒移动间距 40cm，须快插慢拔，垂直或略有倾斜插入 混凝土中，使棒头全部没入混凝土中，边提棒边振捣。振捣时要严格控 制振捣时间及棒入混凝土深

24、度，相邻层振捣棒入混凝土深度以伸入下层 5cm 为宜。严禁振捣棒接触模板、钢筋等情况的发生。具体做法如下： （1）马蹄部位： a、混凝土入模，相应位置的马蹄、腹板上的振动器全部开动，混 凝土边入模边振动。 b、待混凝土全部进入马蹄部位后，停止腹板部位振动，只开马蹄 . ；. 部位振动器，振至混凝土密实。 c、振动器开动的数量以灌注混凝土长度为准，严禁空振模板。 （2）灌注腹板部位混凝土时，严禁开动马蹄部位的振动器。 （3）灌注上翼板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，平板振动 器将混凝土面整平。 （4）梁端混凝土振捣采用 30 振捣棒捣固，以保证梁端混凝土 密实。钢筋较密及波纹管密集处，插入式振

25、捣器难以发挥作用的地方， 制定周密的振捣方案，用捣固铲人工捣固，配合附着式振动器振捣。 梁顶面混凝土以搓板收平搓毛。 （5）浇筑时应派专人检查模板和所有坚固件 的稳定性和密封性 。 模板拆除 在梁板砼强度达到设计砼强度的 2.5MPa 后，方可拆模，具体顺 序为：拆除拉杆 接缝侧模吊移，模板拆除后严禁抛扔，不允许用 猛烈地敲打和强扭等方法进行拆模。 砼的养护 砼的养护采用悬挂式喷淋洒水养护法，洒水要有专人负责，及时 养护，保证外露混凝土面处于湿润状态。砼浇筑完成后，应在收浆后 尽快以覆盖和洒水养护。夏天要遮阳，确保砼的昼夜温差控制在 25以内。冬天当工地昼夜平均气温连续 3d 低于+5 或最低

26、气温低 于3 时要用蒸汽养生，湿养和蒸汽养生时间都不能少于7 天。蒸 汽养生应符合 JTJ041-2000 的有关规定。 . ；. 2 2、预应力施工、预应力施工 1）清理预应力孔道 来回抽动孔道内的橡胶棒或塑料管，确认管道畅通后全部抽出。 孔道如果因砂浆堵塞，那么首先应确定堵塞位置，然后从侧面凿开打 通堵塞。 2）钢绞线下料 钢绞线采用抗拉强度标准值 fpk=1860MPa,公称直径 d=15.2mm 的低松 弛高强度钢绞线，其力学性能指标应符合预应力混凝土用钢绞线 （GB/T5224-2003）的规定。 钢铰线下料场应平坦，下垫方木或彩条布，不得将钢绞线直接接触 土地以免生锈，也不得在混凝

27、土地面上生拉硬托，磨伤钢绞线。 钢绞线的盘重大、盘卷小，弹力大，为防止在下料过程中钢绞线紊 乱并弹出，事先应制作一个简易的铁笼。下料时，将钢绞线在铁笼内抽 出，较为安全。 钢铰线下料宜采用砂轮锯切割，不得采用电焊切割，在切口的两侧 5 厘米处，预先用绑丝扎牢，防止泥土污染钢铰线。下料长度应保证有 足够的千斤顶工作长度。工作长度对于正弯矩区取 70cm，负弯矩区取不 小于 30cm 的工作长度。 下好料的钢绞线应按批号编束，编束时，要逐根理顺钢绞线，绑 扎牢固避免缠绕。 . ；. 3）穿束 采用后穿束法，即在张拉前进行穿束。 穿束前拔出 PVC 管，并对锚垫板、孔道检查。锚垫片位置准确，孔 道清

28、洁、畅通。对孔道进行清理，可用空压机向孔道内吹气，将杂物吹 出，确保穿束顺利进行。钢绞线穿束采用整体穿束法，编束后整体装入 管道。 波纹管的接口极易松散，所以要缓慢进行，束的前端应扎紧并裹胶 布，以减少对波纹管接口的冲击，以便钢绞线顺利通过孔道。 穿束主要由人工穿束，个别困难的可由卷扬机配合，先穿一个直 径不小于 5mm 的钢丝，由钢丝牵拉钢绞线束。 4）锚具、千斤顶的安装 预制 T 梁正弯矩钢束采用 15-8 型、15-9 型、15-10 型、15-11 型及 15-12 型系列锚具及其配件，预应力管道采用圆形金属波纹管；预制梁 在墩顶处的负弯矩钢束采用 15-5 型圆锚及其配件，管道采用圆

29、形金属波 纹管。 安装顺序： 完成张拉机具的检验工作 安装工作锚板 安装工作锚夹具 安装限位板 安装千斤顶 安装工具锚 安装工具锚夹片。 安装技术要求： 钢束外伸部分要保持干净，不得有油污、泥沙等杂物，施工人员不 得随意踩踏。 锚环及夹片使用前要用煤油或柴油清洗干净，不得有油污、铁屑、 . ；. 泥沙等杂物。 工作锚必须准确放在锚垫板定位槽内，并与孔道对中。 工作锚各孔中装入夹片，用胶圈套好，可用长约 30 厘米的铁管穿入 钢铰线向前轻顶，将夹片顶齐，注意不可用力过猛，夹片间隙要均匀， 可用改锥认真调整。每个孔中必须有规定的夹片数量，不得有缺少现象。 夹片安装完后，其外露长度一般为 4-5mm

30、，并均匀一致，若外露太 多，要对所用夹具及锚环孔尺寸及锥度进行检查，若发现有不合格者则 要进行更换。 安装千斤顶时不要推拉油管及接头，油管要顺直，不得扭结成团。 工具锚安装前，应将千斤顶活塞伸出 3-5cm，钢束穿入工具锚时， 位置要与工作锚钢束位置一一对应，不得交叉扭结。 为了能使工具锚顺利退下，应在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚 孔中涂润滑剂。润滑剂采用石腊。采用石腊时，将其熔化，涂在夹片上。 工具锚的夹片要与工作锚的夹片分开放置，工具锚夹片的重复使用 次数不得超过 10 次，若发现夹片破损，应及时更换以防张拉中滑丝、飞 片。 5）张拉 张拉机具的选择 张拉预应力筋 采用高强度低松弛 7

31、丝捻制的预应力钢绞线，公称 直径为 15.2mm，公称面积 139mm2，标准强度 fpk=1860MPa，弹性模 . ；. 量 Ep=1.95105MPa，1000h 后应力松弛率不大于 2.5%，其技术性能 必须符合中华人民共和国国家标准（ GB/T 5224-2003） 预应力筋用 钢绞线的规定。所用之锚具均采用 OVM15 自锚体系，张拉千斤顶 选用 YCW150B，配用 ZB4-500 型电动油泵，油泵及千斤顶在使用前应 进行标定。 张拉程序 梁体砼必须达到设计强度的 90%且龄期大于十天 后方可张拉正弯 矩预应力钢束。 张拉从两端同时进行，张拉程序为： 0 0.1（初始应力）0.2

32、1.03 锚固 其中 为设计张拉力。 为使张拉力控制准确，采用张拉力与钢绞线伸长值双控法，理 论伸长值 L（cm）按下式计算： L= FkL/AgEg Fk=F11-e-（+KX）/ （+KX） 式中： Fk钢铰线平均拉力（ N） ； F1控制力（N） ； X钢铰线从张拉端至计算断面的长度（ m） ； L钢绞线张拉时的有效长度，包括千斤顶内的钢绞线长度 （cm） Ag钢铰线束的计算面积（ mm2） ； Eg钢铰线弹性模量， 1.95105Mpa（实际数值由试验确 . ；. 定） ； 钢铰线与孔壁间的摩察系数，取 0.20； K孔道偏差系数，取 0.0015； 钢铰线从张拉端至计算端起角之和（

33、rad） 。 预应力筋的实际伸长量 L 可按下式进行计算： L=L1+L2 式中：L1 从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值 （cm） L2 初应力以下的推算伸长值（ cm） 。 注：千斤顶内 钢绞线伸长值L的剔除 （张拉预应力筋所用之锚具采用 OVM 等自锚体系时，实测延伸 量是通过量测千斤顶活塞行程而得，活塞行程反映了工具锚夹片位移， 因而也包含了千斤顶内部钢绞线的延伸，该延伸值在计算实测值时应 予剔除。 ） 预应力张拉从两端对称张拉，张拉时以张拉吨位和延伸量双控， 以延伸量为主 ，实际伸长值测量方法如下： 在张拉时，油表读数达到控制应力 10%初张力后，量测千斤顶的活 塞外露长度 L1，

34、然后供油达到控制应力的 20%，量测活塞外露长度 L2， 再张拉至设计控制应力的油压值，量测活塞的外露长度 L，L L1+（L2L1）即为实际伸长值。若理论伸长值和实际伸长值之间的差 超过6%时应立即停止张拉，找到原因并解决后，方可继续张拉。张拉 控制应力为 1860Mpa。张拉完毕应对锚具及时做防护处理。 . ；. 负弯矩预应力的张拉在一跨梁全部架完后进行。张拉控制应力 con=0.75fpk=1395MPa，单股张拉控制力为 P=193.9kN，钢束张拉 顺序为： 50%N2 100%N3 100%N2 100%N1 张拉注意事项： a.张拉前检查梁体混凝土是否达到张拉强度，锚垫板下砼是否

35、密 实。清除锚垫板上的混凝土，并检查是否与孔道垂直，如超过3mm， 则需加扁垫板补平 . b.计算张拉吨位下的钢绞线理论伸长值，计算按有关规定执行。 编束时，保持每根钢绞线之间平行不缠绕，每隔1.01.5m 用 20#铁 丝绑扎，在每束的两端 2.0 米范围内，保证绑扎间距不大于 50 厘米。 c.在确定千斤顶的拉力时应考虑锚口摩阻、孔道摩阻等因素的影 响,这些增加的的损失以增加 2.5%的控制应力解决。 d.预应力钢绞线采用应力控制方法张拉时，应校核预应力钢绞线 的伸长值，预应力钢绞线的实际伸长值，宜在初应力为10con 时 开始量测，但必须加上初应力以下的推算伸长值。 e.张拉顺序遵循对称

36、分批、先上后下的原则。 f.锚具用锚环和夹片使用前应进行硬度试验；千斤顶、油泵、压 力表按要求作定期校验标定，张拉力按标定曲线取值或按回归方程计 算 g. 张拉前认真检查张拉系统，做到安全可靠，千斤顶后禁止站人， . ；. 并制定详细的安全措施和操作规程。 h,张拉时两端应同步同束，一次到位。夹片均匀平齐，松紧程度 一致，工具夹片安装前涂退锚灵。 I，卸荷时要均匀缓慢，滑丝、断丝数量不得超出规范要求，否则 应放张更换钢绞线重新张拉 ,钢绞线回缩量不得超过 6。 J,钢绞线用砂轮切割机割除并保证外露长度不小于30，严禁 用电弧焊切割。用砼将锚具封住以防锈蚀。 6）压浆及封锚 预应力钢绞线张拉完后

37、，把 T 梁用两台 50t 龙门吊从制梁台座横 移到存梁台座存放，支撑稳定。然后在存梁区进行压浆及封锚。 采用普通压浆工艺施工， 工艺及质量控制流程图如下所示 ： 不合格 否 合格 浆液配制 浆液检验 压浆 排出浆液 排浆稠度符合要求 停止压浆 注浆质量检验 不合格处置 结 束 浆液配合比设计 . ；. 为防止预应力筋锈蚀，减小应力松弛，张拉结束后用JS250 型搅 拌机将 52.5R 的普通硅酸盐水泥与符合要求的水及早强剂拌制成符合 要求的水泥浆，过滤后用 UB3A 活塞式泵从一端压入，待另一端冒出 浓浆后关闭出浆球阀，并保持不小于 0.5Mpa 的压力 2min 以上，再关 闭进浆球阀，拆

38、除压浆管道。 压浆采用 M50 水泥浆，水泥浆强度要达到 50Mpa，水灰比宜为 0.4-0.45，水泥浆配合比单 如下表： 材料水泥水外加剂外掺料 用量 （kg/m3） 1252.0538.010.0100.2 水泥浆的泌水率最大不得超过 3%，拌合后 3h 泌水率宜控制在 2%，不得掺加氯盐和铝粉 。水泥浆强度达到 80%以上时才允许吊装预 制梁 孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端混凝 土的污垢，并将梁端凿毛处理，用薄平砂轮机切割多余的钢绞线，结 . ；. 构连续处不封锚，用净浆包封，对有伸缩缝的一端按设计要求立模施 工封端，封端混凝土强度与梁体强度相同。 3 3、移梁、

39、移梁 移梁用两台 50t 起吊能力的龙门吊。移梁分两次，第一次从制梁 台座到检测台座。在检测台座上检测 预制 T 梁的表面有无裂纹，尺寸 长宽是否有误，梁底预埋钢板位置有无偏差，梁底、梁顶平整度以及 梁体混凝土强度，全面检验合格后在梁体表面用红色油漆标示梁片数 据参数及预制梁片具体架设位置，以便后期吊运和架设。 全面检查合 格后用两台 50t 龙门吊起吊并横移到存梁台。第二次从存梁台到运梁 炮车上。主梁吊运按兜托梁底起吊法考虑，采用 48钢丝绳编插 两点闭合，单股使用，与梁底接触部分安设护角以保护梁体和钢丝绳。 吊点位置距梁底支座中心偏距 不大于 0.8 米。用炮车运梁时要运行 平稳，走行速度

40、要均匀，起动及制动要缓慢，在主线3 号桥上运行要 特别注意安全。移梁、存梁时采用两点支撑， 支点距梁端头不大于 1m，T 梁强度在未达到设计强度要求前，不得叠加堆放，如存梁为多层， 则各支点应竖直，并在两侧用方木支撑或梁与梁之间采取临时固结的 方法，防止倾覆 ，一般存梁期不超过 90d。 4 4、预制、预制 T T 梁施工工艺流程图梁施工工艺流程图 . ；. 五、质量检验标准五、质量检验标准 1 1、外观鉴定、外观鉴定 1） 、钢绞线锈蚀严重时不得使用。 2） 、结构混凝土表面平整，颜色一致，无明显施工缝。 3） 、混凝土不得出现蜂窝、麻面。 4） 、混凝土表面不得出现非受力裂缝。 5） 、封

41、锚混凝土应密实、平整 2 2、模板安装的技术要求、模板安装的技术要求 1） 、模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待 钢筋安装完毕后安设。 2） 、安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。浇注在砼中的拉 杆，应按拉杆拔出或不拔出的要求，采取相应措施。 3） 、模板完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横 向稳定性进行检查，签认后方可浇注砼。浇注时，发现模板有超过允 许偏差变形值的可能时，应及时纠正。 . ；. 4） 、模板安装过程中，必须设置防倾覆设施。 模模板板制制作作时时的的允允许许偏偏差差 项目允许偏差(mm) 长和高0,-1 外形尺寸 肋高5 面板端偏斜0.5 孔中心

42、与板面的间距0.3 板端中心与板端的间距0.6连接配件(螺栓、卡子等 )的孔眼位置 沿板长、宽方向的孔0,-0.5 板面局部不平1.0 钢 模 板 制 作 板面和板侧挠度1.0 模模板板安安装装的的允允许许偏偏差差 项目允许偏差(mm) 基础15 柱、墙和梁10模板标高 墩台10 上部构造的所有构件+5,0 基础30 模板内部 尺寸 墩台20 基础15 柱或墙8 梁10 轴线偏位 墩台10 模板相邻两板表面高低差2 模板表面平整5 预埋件中心线位置3 . ；. 预埋孔洞中心线位置10 预留孔洞截面内部尺寸+10,0 3 3、钢筋质量检查及质量标准、钢筋质量检查及质量标准 接接头头长长度度区区段

43、段内内受受力力钢钢筋筋接接头头面面积积的的最最大大百百分分率率 接头面积最大百分率 接头型式 受拉区受压区 主钢筋绑扎接头2550 主钢筋焊接接头50不限制 加加工工钢钢筋筋的的允允许许偏偏差差 项目允许偏差(mm) 受力钢筋顺长度方向加工后的全长10 弯起钢筋各部分尺寸20 箍筋、螺旋筋各部分尺寸5 焊焊接接网网及及焊焊接接骨骨架架的的允允许许偏偏差差 项目 允许偏差 （mm）项目 允许偏差 （mm） 网的长、宽10骨架的宽及高5 网眼的尺寸10骨架的长10 网眼的对角线差10箍筋间距0，-20 钢钢筋筋位位置置允允许许偏偏差差 检查项目允许偏差（ mm） 两排以上排距5 受力钢筋间距 同排

44、梁、板、拱肋10 . ；. 基础、锚锭、墩台、柱20 灌注桩20 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，-20 长10 钢筋骨架尺寸 宽、高或直径5 弯起钢筋位置20 柱、梁、拱肋5 基础、锚锭、墩台10保护层厚度 板3 4 4、金属波纹管检测要求、金属波纹管检测要求 1） 、金属波纹管进场后，除应按出厂合格证和质量保证书核对其 类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径 向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏进行检验。 2） 、金属螺旋管应按批进行检验。 3） 、外观要求：外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附 着物，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、无脱扣。 4） 、抗渗

45、漏性能：经规定的集中荷载和均布荷载作用厚，或在弯 曲情况下，不得渗出水泥浆，但允许渗水。 金金属属螺螺旋旋管管检检验验内内容容及及取取样样数数量量 检验顺序检验内容取样数量 1外观全部 2尺寸6 3集中荷载下径向刚度3 4荷载作用厚抗渗漏不另取样 5抗弯曲渗漏3 5 5、预留孔道要求、预留孔道要求 1） 、预应力筋预留孔道的尺寸与位置正确，孔道应平顺，端部的 . ；. 预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。 2） 、管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板内的 设计位置，并在砼浇筑期间不产生位移。固定成孔管道用的定位钢筋 的间距，对于钢管不宜大于 1m；对于波纹管不宜大于 0.8m；对于胶管

46、不宜大于0.5m；对于曲线管道宜适当加密。 3） 、金属管道接头处的连接宜采用大一个直径级别的同类管道， 其长度宜为被连接管道内径 57倍。连接时应不使接头处产生角度变 化及在砼浇筑期间发生管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆 的渗入。 4） 、管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他 杂物进入。 6 6、预应力筋要求、预应力筋要求 1） 、在力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进 入。采用蒸汽养生时，在养生完成之前不应安装力筋。 2） 、在任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊 时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其 它损坏。 3）

47、 、对没有压浆的预应力筋，应采取防止锈蚀或其它防腐蚀的措 施，直至压浆。 后后张张预预应应力力筋筋制制作作安安装装允允许许偏偏差差 项目允许偏差（ mm） 梁长方向30 管道坐标 梁高方向10 同排10 管道间距 上下层10 7 7、砼检测要求、砼检测要求 1） 、水泥：a.水泥应符合现行国家标准，并附有其制造厂的水泥 . ；. 品质试验报告等合格证明文件。水泥进场后，应按其品种、强度、证 明文件以及出厂时间等情况进行检查验收。对所用水泥应进行复查试 验。 2） 、袋装水泥在运输和储存时应防止受潮，堆垛高度不宜超过 10 袋。不同强度等级、品种和出厂日期的水泥应分别堆放。 c.散装水泥 的储存

48、，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。 3） 、水泥如受潮或存放时间超过 3个月，应重新取样检验，并按 其复检结果使用。 4） 、细集料的选用：应采用级配良好的中砂，细度模数不小于 2.6，含泥量应小于 2%。 5） 、粗骨料的选用：使用质地坚硬、级配良好的碎石，骨料的抗 压强度应比所配置的砼强度高 50%以上，含泥量应小于 1%，针片状颗 粒含量应小于 5%。骨料的最大不得超过结构最小边尺寸的 1/4和钢筋 最小净距的3/4；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净 距的1/2，同时最大粒径易小于 25mm。 6） 、外加剂：所采用的外加剂是经过有关部门检验并附有检验合 格证明的产品，其

49、质量应符合现行 混凝土外加剂 （GB 8076）的规 定，使用前应复验其效果，使用时应符合产品说明及本规范关于混凝 土配合比、拌制、浇筑等各项规定 以及外加剂标准中的有关规定。 不同品种的外加剂应分别存储，做好标记，在运输及存储时不得混入 杂物和遭污染。 结结构构混混凝凝土土外外加加剂剂现现场场复复试试检检测测项项目目 品种检验项目检验标准 普通减水剂钢筋锈蚀， 28d抗压强度比，减水率GB/8076 高效减水剂钢筋锈蚀， 28d抗压强度比，减水率GB/8076 早强减水剂钢筋锈蚀， 1d、28d抗压强度比，减水率GB/8076 缓凝减水剂钢筋锈蚀，凝结时间， 28d抗压强度比，减水率GB/8

50、076 . ；. 引气减水剂钢筋锈蚀， 1d、28d抗压强度比，减水率，含气量GB/8076 缓凝高效减水剂钢筋锈蚀，凝结时间， 28d抗压强度比，减水率GB/8076 早强剂钢筋锈蚀， 1d、28d抗压强度比GB/8076 引气剂钢筋锈蚀， 28d抗压强度比，含气量GB/8076 防水剂钢筋锈蚀， 28d抗压强度比，渗透高度比GB/8076 防冻剂钢筋锈蚀， -7、-7+28d抗压强度比GB/8076 膨胀剂钢筋锈蚀， 28d抗压、抗折强度比，限制膨胀率GB/8076 8 8、砼试件的要求、砼试件的要求 T梁结构砼试件应采用 150mm的立方体标准试件。试件以同龄期者 三块为一组，并以同条件

51、制作和养护，每组试件的抗压强度应以三个 试件测值的算术平均值为测定值，如有一个测值与中间值的差值超过 中间值的15%时，则取中间值为测定值；如有两个测值与中间值的差值 均超过15%时，则该组试件无效。压浆试件应留取不少于 3组（三块为 一组）的70.7mm的立方体标准试件，养护 28d，检查其抗压强度，作 为评定水泥浆质量的依据。 9 9、压浆要求、压浆要求 1） 、压浆过程中及压浆后 48h内，结构砼的温度不得低于 5，否 则应采取保温措施。当气温高于 35时，压浆宜在夜间进行。 2） 、水泥浆：a.水泥浆的泌水率最大不得超过 3%，拌和后3h泌水 率应在24h内重新全部被浆吸回。 b.膨胀

52、剂的自由膨胀率应小于 10%。c.水泥浆稠度宜控制在 1418s之间。 3） 、压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与 规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口 后，应保持不小于 0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于 2min。 1010、后张法检测项目、后张法检测项目 项目允许偏差（ mm） . ；. 梁长方向30管道坐标 （mm） 梁高方向10 同排10管道间距 （mm） 上下层10 张拉应力值符合设计要求 张拉伸长率符合设计规定，设计未规定时 6% 钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数的 1%断丝滑 丝数 钢筋不允许 1111、T T 梁检测项目梁检

53、测项目 梁梁预预制制检检测测项项目目 项目允许偏差（ mm） 砼强度（MPa）在合格标准内 梁（板）长度（ mm）+5，-10 干接缝（梁翼缘、板）10 湿接缝（梁翼缘、板）20 顶宽30 宽度（mm） 箱梁 底宽20 梁、板5 高度（mm） 箱梁0，+5 顶板厚 断面尺寸（ mm） 底板厚 +5，0 . ；. 腹板或梁肋 平整度（mm）5 横梁及预埋件位置（ mm）5 五、施工过程质量通病及防治措施五、施工过程质量通病及防治措施 1、梁板混凝土强度偏低 形成原因 a无堆放水泥的库房，水泥堆放在未进行硬化的地面；水泥库房没 有地面硬化或防潮措施，使水泥受潮，水泥标号降低，影响砼强度。 b不同规

54、格的砂石料混堆。碎石的压碎值、针片状、级配等指标达 不到要求，砂石料的含泥量过大，黄砂中含有较多的木炭、卵石、泥 块等杂质，黄砂级配差，石英含量低 ; c原材料计量不准确或未计量； d未按审批的砼配合比施工。 防治措施： a选择地势高处搭设地面硬化且有防潮处理的水泥库房； b对进场有砂石料进行自检优选、扩大砂石料的堆放场地并硬化， 分类堆放。对含泥量高的粗集料进行冲洗； c现场应设置计量设备，砼浇筑前测定砂石料的含水量，并进行施 工配合比调整； d严格按照审批的配合比施工。 2、梁板混凝土构件出现裂缝、裂纹 形成原因 a水泥的安定性不合格； b大体积砼未采用缓凝和降低水热化处理； c未及时养生

55、； d同一结构物不同位置温差大，导致砼凝固时因收缩所产生的收缩 . ；. 应力超过砼极限抗拉强度或内部温差大表面抗拉应力超过砼极限抗拉 强度产生裂缝； e基础与支架的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。 防治措施： a采用安定性合格的水泥； b大体积砼应优选矿渣水泥、粉煤灰水泥等低水化热水泥； c优化配合比：改善材料级配、降低水灰比等混合材料，掺加缓凝 剂； d采用遮阳凉棚的降温措施以降低砼水化热、推迟水化热峰值出 现; e及时养生； f同一结构物的不同位置温差应在设计允许范围内； g基础与支架应有较好的强度、刚度、稳定性并应采取预压措施。 3、梁板混凝土构件出现冷缝 形成原因 大构件砼分层浇筑

56、时，浇筑间断时间较长，下层已经初凝才浇筑 上一层砼，导致浇筑的砼形成低强度的夹层。 防治措施： a大构件砼分层浇筑时间较长，应增加搅拌能力； b掺入缓凝减水剂； c改善浇筑工艺，以确保分层浇筑的间断时间小于前层的初凝时 间。 4、梁板混凝土离析 形成原因 a集料级配不合格引起砼离析； b砼自由倾落高度大而未设置减速装置； c砼浇注过程中过振。 . ；. 防治措施： a采用级配合格的集料； b砼自由倾落高度超过 2cm时，应设置串筒、溜槽，或振动溜槽等 措施，且串筒出料口下面堆积高度不得超过 1m，倾落高度超过 2m，应 设置减速装置； c振捣时，砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆即

57、可，不得超振。 5、梁板砼表面有蜂窝、麻面、气孔 形成原因 a砼浇筑时漏振； b模板漏浆。 防治措施： a砼浇筑过程中插入式振动器的移动间距不超过作用半径的 1.5 倍，与侧模保持 510cm的距离，插入下层砼 510cm的深度； b表面振动器移位应能覆盖已振实部分； c控制分层浇注厚度，对插入式及附着式振动器不宜超过 300mm； d模板拼接紧密，并加止水带，防止漏浆。 6、梁板混凝土施工缝处理质量差 形成原因 a施工缝未凿毛； b用钢筋拉毛代替凿毛； c施工缝凿毛时间过早导致砼表面松散。 防治措施： a应在设置施工缝的先浇砼强度达到 2.5Mpa后进行凿毛； b凿毛后毛面应用清水洗刷干净。

58、 7、梁板混凝土漏浆、表面平整度差 形成原因 . ；. a模板周转次数过多表面不平整； b模板刚度不够造成变形； c相邻模板拼缝过宽且未做有效处理； d模板嵌接不紧造成跑模。 防治措施： a采用平整度好、刚度符合要求的模板； b处理好模板拼缝； c模板嵌接紧密。 8、梁板砼构件表面有泌水现象、色差大 形成原因 a砂石料级配差； b矿渣水泥泌水性大，导致砼保水性差； c振捣过度。 防治措施： a应确保砂石料具有良好的级配； b采用泌水性小的水泥； c振捣充分恰当。 9、钢筋接头设置不符合要求 形成原因 无专门技术人员配筋或配筋人员业务水平较低，对接头所能形成 的弱强度断面的危害性意识不够。 防治

59、措施： a应由专业技术人员陪同扎筋，同时提高配筋人员业务水平，电焊 人员持证上岗； b受拉主钢筋接头应避开最大应力断面； c受拉主筋接头在同一断面数量不得超过 50%； d钢筋接头距钢筋弯起点距离不小于 10d。 . ；. 10、预制安装的钢筋骨架扭曲 形成原因 a未在坚固的工作台上进行安装； b钢筋骨架刚度、稳定性不够时未增设加强钢筋。 防治措施： a应在坚固的工作台上进行钢筋骨架拼装焊接； b钢筋骨架刚度稳定性不够时应增设加强钢筋。 11、焊接钢筋不处于同一轴线上 形成原因 a搭接焊的钢筋接头未打折； b搭接焊的钢筋接头先焊后弯； c闪光对焊的接头有错位； d帮条焊只有一根帮条。 防治措施

60、： a搭接焊的钢筋接头焊前应打折； b闪光对焊的接头应齐； c帮条焊应有两条帮条。 12、焊接强度不够 形成原因 a电流过大，钢筋接头局部烧伤； b搭接焊、帮条焊焊缝长度、宽度、厚度不足，焊渣未及时清除； c为能选择合适的焊条，如 级钢筋使用J422焊条焊接； d冬天焊接过火； e焊接后接头骤冷。 防治措施： a选择合适的焊条，如 级钢筋接头采用 J502或J506焊条，并且 使用前在烘箱里烘干； . ；. b冬天焊接防止过火； c焊接后接头防止骤冷； d应进行岗位培训，持证上岗，坚持自检。 13、钢筋受污染、锈蚀严重 形成原因 a钢筋加工场地没有硬化； b安装好的钢筋没有用垫块垫好； c没有