桥梁工程（冲击钻灌注桩人工挖孔桩承台及扩大基础等）作业指导[优秀范本]

1、桥梁工程 冲击钻灌注桩作业指导书冲击钻灌注桩作业指导书1. 使用范围适用于*桥卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工。2. 作业准备2.1技术准备在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施,提出应急预案。对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。钻孔灌注桩开工前应根据有关规范要求编报施工方案及开工报告。待开工报告得到监理工程师同意开工后才允许开工。2.2外业准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋,配齐生活、办公设施,满足管理、技术人员进场生活、办公需要

2、。根据施工使用要求修建施工道路、泥浆坑、混凝土搅拌站和水电供应系统等,并及时组织好设备、人员及材料进场。根据施工需要,对设计提供的测量控制网按照设计文件要求进行复测,编制测量施工方案,进行必要的加密或重新布设控制网点,补充施工需要的水准点、桥梁轴线及墩台控制桩。3. 技术要求3.1混凝土的拌和全部在拌和站集中厂拌。3.2施工前按设计提供的混凝土强度进行室内试验,确定施工配合比。 3.3钻孔桩桩位偏差、桩身倾斜度、桩径及桩长符合设计要求。3.4混凝土灌注过程中计算好导管埋深,避免拔错导管造成断桩,混凝土应当满足各项设计以及规范要求。3.5对钻孔桩桩身混凝土进行无损伤检测,桩身混凝土应均匀、完整,

3、无离析、夹泥、短桩及断桩等质量事故。3.6嵌入承台内的混凝土桩头及锚固钢筋长度应符合设计要求。4. 施工程序及工艺流程4.1施工程序施工程序为:平整场地测定孔位埋设护筒钻孔第一次清孔钢筋骨架的制作和吊放导管安装第二次清孔灌注水下混凝土。4.2工艺流程平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻 进制作护筒钻头调整中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥 浆 制 备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高

4、度和导管埋深深度清理、检查测孔深、孔径钢筋笼制作工艺流程图桩基检测5. 施工要求5.1 施工准备钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。钻孔场地在陡坡时,应挖成平坡。钻孔场地在浅水中时,采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位1.02.0m。当位于深水时,可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定,能承受施工作业时所有静、活荷载,同时还应考虑施工设备能安全进、出场。5.2 施工工艺5.2.1测量放线场地平整后放线定桩位,定位后要在每个桩位中心点打入一条16800mm的钢筋做桩位标记,并用混凝土固定好。桩位放线后会同有关人员对桥梁轴线桩位进行复核,并办好复核记录签证。桩位经复核无误后方可进行施

5、工。5.2.2埋设钢护筒(1)浅滩及陆地护筒埋设护筒采用12厚钢板制作,并在顶部焊加强筋和吊耳,内径比桩径大40cm。陆地钢护筒的顶标高应高出地下水位1.5m,并高出地面0.5m。护筒埋置深度黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。对砂土应将护筒周围1.51.0m 范围内的砂土挖除,夯填粘土至护筒底口0.5m 以下。护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉,并要及时处理。(2)水中护筒施工水中墩护筒施工流程:在钻孔平台上拼装钢护筒导向架,测量放线定桩位对接钢护筒整体起吊钢护筒入水调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定安装震动打桩锤振动下沉安装钻

6、机开始水上钻孔桩施工。在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整,满足规范要求,保证钻孔桩施工顺利进行。护筒内径宜比桩直径大0.20.4m。钢护筒在加工厂分节制造,在平台对接后整体下沉,下沉中随时用木楔在导向架与护筒之间调整偏差,护筒底口要求到达卵石层顶面。护筒顶口宜高出施工水位或地下水位2.0m。5.2.3泥浆制备在粘性土中成孔时应注入清水,以原土造浆护壁,泥浆比重应控制在1.11.3。在砂土和较厚的夹砂层中成孔时,应制备泥浆(在孔中投入优质黏土造浆),泥浆比重应控制在1.21.3。在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时,应制备泥浆(在孔中投入优质黏土造浆),泥浆比重应加大至1.31.5。

7、泥浆性能指标:粘度:一般地层1622s,松散易坍地层1928s；含砂率:新制泥浆不大于4%；PH值:大于6.5。泥浆池沉淀池的池面标高应比护筒低0.51m,以利泥浆回流畅顺。泥浆池和沉淀池的位置要合理布局,不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每孔的排渣量,沉淀池的容量应为每孔排渣量的1.52倍。沉淀池及泥浆池的沉积物应经常清除,多余的泥浆要及时排出基坑。5.2.4钻机就位钻机就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。安装时钻机底座应平稳,保证在钻孔过程中不发生位移或沉陷。钻头与桩中心的偏差不大于5cm。5.2.5成孔(1)开孔时应低锤密击。如表土为淤泥、松散细砂等

8、软弱土层,可加粘土块夹小片石,反复冲击造孔壁,保证护筒的稳定。在各种不同的土层和岩层中钻进时,可按下表进行。 适用土层施工要点效 果在护筒刃脚下2m以内小冲程1m左右,泥浆比重1.11.3,软弱层投入粘土块夹小片石造成坚实孔壁粘土或粉质粘土层中小冲程12m,泥浆比重1.11.3,泵入清水或稀泥浆。提高钻进效率粉砂或中粗砂层中冲程13m,泥浆比重1.21.3,投入粘土块,勤冲勤掏渣。反复冲击,造成坚实孔壁,防止坍孔。砂卵石层中、高冲程23m,泥浆比重1.31.5,投入粘土块,勤掏渣。提高钻进效率基岩高冲程34m,泥浆比重1.2左右,勤掏渣。加大冲击能量,提高钻进效率。软弱土层或塌孔回填重钻小冲程

9、反复冲击,加粘土块夹小块石,泥浆比重1.31.5。造成坚实孔壁(2)钻进过程中若发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况,应停止进钻,经采取下列有效措施后,方可继续施工。产生斜孔、弯孔和缩孔时,应停钻抛粘土块夹片石至偏孔开始处以上0.51m,重新钻进；钻进中如遇塌孔,应立即停钻,回填夹片石的粘土块,加大泥浆比重,反复冲击造壁及钻进；沿护筒周围冒浆、造成孔口坍塌地表沉陷时,应立刻停钻并防止钻机倾倒,及时在护筒外围回填粘土(用稻草拌和)；并加以夯实,必要时压上一层泥、砂包后方可继续钻进。(3)若遇卡钻、掉钻,应按下列方法处理:卡钻时应交替紧绳、松绳,将钻头缓缓吊起,不得硬提猛拉

10、,必要时可使用打捞钩、千斤顶等铺助工具助提；掉钻时应立即打捞,用打捞钩钩住钻头预设的打捞环,把钻头提上来。(4)桩孔排碴可采用泥浆循环或抽碴筒排碴等方法。如采用抽碴筒排碴,在钻进45m深后,每钻进0.51m应抽碴一次,并及时补给泥浆。(5)每钻进2m或地层变化处,应在泥浆槽中捞取钻渣样品,查明土类并记录,同时注意土层的变化,在岩、土层变化处均应捞取渣样,判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。入岩后,每钻进2021m要取一次岩样,并妥善保存,以便终孔验证。(6)钻孔过程中如遇特殊情况需停钻时,应提出钻头,并增加泥浆比重和粘度,保持孔壁稳定。(7)群桩同时钻孔时,相邻钻孔不允许同时开钻,当已

11、浇筑混凝土桩的强度未达到5MP时,也不得在相邻孔进行钻孔施工。5.2.5检孔钻孔完成后,用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后,再进行清孔工作,否则重新进行扫孔。5.2.6清孔钻孔达到设计深度后,采用灌注桩孔径检测器进行检查,各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔采用泥浆循环或抽碴筒抽碴清孔,应达到规范要求,即:孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度172021浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度:摩擦桩不大于2021,柱桩不大于5cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头,防止坍塌。浇筑水下混凝土前,检查沉渣厚度,沉渣厚

12、度不符合要求时应进行二次清孔,必要时用高压风冲射孔底沉淀物,清孔完成后立即浇筑水下混凝土。5.2.7钢筋笼制作、安装(1)钢筋笼制作钢筋笼在现场制作。主筋在制作前必须整直,没有局部的弯折。钢筋接头应相互错开,保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%,接头错开间距不小于35d(d为钢筋直径),且不得小于50cm。钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固,应保证焊缝长度和饱满度。桩身钢筋笼分段制作完后,吊运至现场边下放边连接。分段制作时采用搭接焊,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致,接头的长度单面焊不能小于10d,双面焊不应小于5d(d为钢筋直径)。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。钢筋笼制作允

13、许误差和检验方法序 号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径10mm尺量检查不少于5处3主钢筋间距10mm4加强筋间距20215箍筋间距或螺旋筋间距20216钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查(2)钢筋笼的安装钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。起吊时,吊点应拴牢并布置于直径方向,起吊过程中必须防止钢筋笼变形,使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。钢筋笼接长时,两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍,随起随落和正反循环使之下放。不高起猛落,强行下放,以防碰坏孔壁而引起塌孔。下放过程中,时刻注意观察孔内水位情况,如发现异常现象

14、,马上停放,检查是否坍孔。钢筋笼骨架外侧应焊置控制混凝土保护层厚度的混凝土垫块,其间距竖向为2m,横向圆周均匀布置4处。钢筋笼下放至标高后,要检查钢筋笼是否中心偏位,使之满足规范要求,并用4根16钢筋将其与钢护筒焊接,或与灌注平台连成一体,以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。5.2.8安装导管(1)灌注水下混凝土采用钢导管灌注,导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验,严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍,p=rchc-rwHw式中:p为导管可能受到的最大内压力(kPa)；rc为混凝土拌和物的重度

15、(24kN/m3)；hc为导管内混凝土柱最大高度(m),以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度(kN/m3)；Hw为井孔内水或泥浆的深度(m)。(2)导管采用25-30钢管,每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密。按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差,不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口,大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头,设防松装置。导管安装后,其底部距孔底有 250400mm 的空间。5.2.9二次清孔浇筑水下

16、混凝土前应检查沉渣厚度,沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时:柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于2021。如沉渣厚度超出规范要求,则利用导管进行二次清孔。5.2.10灌注水下混凝土(1)计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。首批混凝土数量计算如下: Vh1d2/4+HcD2/4； h1HwYw/YcD:钻孔桩直径；d:导管直径；Hc:首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深(1m)+导管底至孔底高度；Hw:混凝土面到水面高度；Yw:导管外水或泥

17、浆容重；Yc:混凝土容重取2.4t/m3灌注首批混凝土时,导管下口至孔底的距离为2540cm,混凝土灌注时间应小于初凝时间,当混凝土面抵达钢筋笼位置时,应注意钢筋笼是否“上浮”。(2)打开漏斗阀门,放下封底混凝土,首批混凝土灌入孔底后,立即探测孔内混凝土面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。如发现导管内大量进水,表明出现灌注事故。(3)桩基混凝土灌注开始后,应紧凑连续地进行,严禁中途停工。在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管

18、的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升

19、,可采取以下措施:尽量缩短混凝土总的灌注时间,防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处,并慢慢灌注混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后,适当提升导管,减小导管埋置长度,以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内),通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣

20、土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大,粉煤灰可能上浮堆积在桩头,加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上,以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时,每根桩应至少留取一组试件,对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时,根据规范要求增加。如换工作时,每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护,强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时,应及时提出报告,采取补救措施。有关混

21、凝土灌注情况,在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录。5.2.11泥浆清理钻孔桩施工中,产生大量废弃的泥浆,为了保护当地的环境,这些废弃的泥浆,经泥浆分离器处理后,运往指定的废弃泥浆的堆放场地,并做妥善处理。6. 劳动组织6.1劳动力组织方式:采用架子队组织模式。6.2施工人员应结合已经确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。负 责 人1人技术主管1人专兼职安全员1人工 班 长3人技术、质检、测量及试验人员6人机械工、钢筋工、普工13人其中负责人、技术主管、工班长、技术人员、专兼职安全

22、员必须由施工企业正式职工担任,并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。7. 材料要求水泥:采用42.5普通硅酸盐水泥。细骨料:级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然河砂。细度模数为2.63.0 的中砂。粗骨料:级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。其压碎值小于10%,吸水率小于2%。采用525mm 连续级配。水:应用自来水或不含有害物质的洁净水。外加剂:外加剂的量应当由试验确定。钢筋:钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证明书及复试报告。8. 设备机具配置机械种类机械数量钻机1台吊车1台洒水车1台挖掘机1台泥浆罐车1台9. 质量控制及检验9.1质量控制9.1.1护

23、筒埋设:护筒既保护孔口壁,又是钻孔的导向,则护筒的垂直度要保证。为防止跑浆,护筒周围土要夯实,最好粘土封口。在上层土质较差时,将护筒加长至46m,提高护壁效果。在松散的杂填土层和流砂层成孔时,加大泥浆比重,增加粘度,以便形成较好的孔壁。9.1.2对导管的要求:导管在使用前必须作密封性检查,接头严密,不漏水、不漏浆。导管上料斗的体积,由桩径、桩长和导管埋入混凝土中的深度来确定,料斗体积应大些为好,确保首批浇筑混凝土的埋管深度。9.1.3浇筑混凝土的要求:混凝土应连续浇筑,中间不得停顿。由于桩内混凝土不能振捣,主要靠混凝土的自重压密和混凝土的流动成型,必须控制好配合比、浇筑速度以确保混凝土的质量,

24、随时检查混凝土的塌落度。由于混凝土浇筑到顶时残留泥浆会与混凝土混合,则实际桩顶标高应比设计标高高0. 5m1.0m ,最后机械破桩头处理。9.1.4控制最后一次灌注量,桩顶不得偏低。9.2检验标准序号项 目允许偏差(mm)1孔径不小于设计孔径2孔深柱桩不小于设计孔深,并进入设计土层3孔位中心偏心群桩504倾斜度1%5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度柱桩5010. 安全及环保要求10.1安全要求10.1.1特殊工种人员应持证上岗。10.1.2钻机、钻具、起吊设备、卡具等均应符合施工要求,并有专人进行检查维修。10.1.3泥浆池周围设置安全防护栏杆,并作醒目警示。10.1.4钢筋笼、钻具、导管的起吊或中途

25、打梢应配备专用工具、卡具,不得随意使用其它物件凑合。10.1.5凡不在施工的孔口,均张挂安全网或加盖脚手板,防止人员或物件掉入孔内。10.1.6进入施工现场人员必须戴好安全帽,穿好防滑鞋,不准穿高跟皮鞋、拖鞋进入施工现场。10.1.7夜间施工应有足够的照明设施,所有电器设备应符合施工现场安全用电规定。10.1.8施工用电要由专业电工接、拆,一机一闸。10.1.9所有施工人员必须严格按照有关安全规章、规程、规定进行施工。10.2环保要求10.2.1严格遵守环境保护政策,为使环境得到保护,随时准备按受政府有关环保机构工作人员的检查。 10.2.2施工前对施工人员除进行技术交底外,还要对施工人员进行

26、环境保护及文明施工要求交底。10.2.3施工场地应经常保持工地清洁,控制扬尘,杜绝漏洒材料。10.2.4钻孔桩钻碴采用罐车外运。10.2.5外运土均要按要求做防护,不得沿途漏、洒,造成路面污染。10.2.6施工和生活中产生的废弃物及时集中处理、运至指定地点弃置。10.2.7对施工及生活中产生的污水或废水,集中处理,排放到污水排放系统。90桥梁工程 人工挖孔桩作业指导书人工挖孔桩作业指导书1.适、限用范围及施工方法1.1适用范围适用于*桥无水、少水,孔壁不易坍塌、孔深小于25米的桩基。1.2限用范围(1)人工挖孔桩不得用于软土层或易发生流沙的场地(包括:软土(淤泥、淤泥质土)、地下水位以下的砂层

27、、粉土夹砂层和粉土,富含承压水砂岩强风化带(或残积层)区域)；地下水位高的场地,应先降水后施工。(2)对存在释放有害气体的岩土禁止使用人工挖孔桩。(3)人工挖孔桩入土深度超过25m。1.3施工方法表层土质或砂石层部分人工直接用铁锹或风镐开挖,松碴装入吊筒后用铁制和电绞车提升,采用内撑式钢模浇筑砼护壁,钢筋笼现场制作,吊车吊放,砼在商品砼厂拌制,砼运输车运输,减速串筒灌注,插入式振捣器振捣。2.编制依据铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415-2021；客货共铁路桥涵工程施工技术指南TZ2021008。3.施工工艺流程见下页图4.施工工艺要点4.1人工挖孔4.1.1场地平整平整场地、清除杂物、

28、夯打密实。桩位处地面应高出原地面50cm左右,场地四周开挖排水沟,防止地表水流入孔内。4.1.2测量放样进行施工放样,施工队配合测量班按设计图纸定出孔位,经检查无误后,由施工队埋设十字护桩,十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护,以备开挖过程中对桩位进行检验。平整场地井口开挖浇注井口砼安装提升架挖 孔移除挖孔设备制作提升井架浇注砼护壁桩位放样基底是否符合要求否是挖孔桩施工工艺框图下笼、灌砼4.1.3桩孔开挖在每个桩位处设孔口雨棚,铺厚木板工作平台,安装铁制绞车提升挖孔桩土石方,弃渣须确保不增大孔壁压力。在砼护圈上设软爬梯供人员上、下使用。人员上下利用在孔壁悬挂的钢筋软梯,在孔口要预留两根钢筋钢

29、管作为软梯的固定接点。每隔45节在砼间隙打入两根2021的钢筋,以软梯,预留的钢筋须在同一垂线上。采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖,遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎,挖土顺序为先挖中间后挖周边,按设计桩径加2021控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶,采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面,堆积到指定地点,防止污染环境。注意挖孔过程中,不必将孔壁修成光面,要使孔壁稍有凹凸不平,以增加桩的摩擦力。4.1.4护壁施工对岩层、较坚硬密实土层,不透水,开挖后短期不会坍孔的,可不设护壁,其它土质情况下,必须施作护壁,保持孔壁稳定,以策安全。护壁拟采用现浇模注混凝土护壁,混凝土标号与桩身设计标号相同。第一节混

30、凝土护壁(原地面以下1m)径向厚度为2021,宜高出地面20210cm,使其成为井口围圈,以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人,并且便于挡水和定位。等厚度护壁如下页图示。该方法适用于各类土层,每挖掘0.81.0m深时,即立模灌注混凝土护壁。平均厚度15cm。两节护壁之间留1015cm的空隙,以便混凝土的灌注施工。混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为14cm左右。模板不需光滑平整,以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结,也为了砼入模方便,护壁方式可采用喇叭错台状护壁。护壁砼的施工,采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于3mm,浇筑混凝土时拆上节,支下节,自上而下周转

31、使用。模板间用U形卡连接,上下设两道68号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成,用螺栓连接,不另设支撑,以便浇筑混凝土和下节挖土操作。挖孔桩护壁示意图4.1.5孔内施工排水与通风当孔内出现微少地下水时,及时抽排,可在孔内中部挖一深度为3050cm的集水坑,一直超前进行排水。地面做好沉淀池及排水沟、集水井等排水设施。在基坑四周设置浆砌卵石结构,并作隔水防渗处理,以减少河水冲刷。通风和防毒:孔深到15m后,正常情况每2h利用风机向孔底压风一次,每次46分钟；孔深到达30m后,每次通风时间810分钟。配备二氧化碳仪器,若超过3,必须加强通风,超过5,禁止人员下孔,通风直至符合要求后方可施工作业。4.1.6

32、成孔检测:挖孔达到设计深度后,把孔底的松渣、浮土、护壁污泥、淤泥、沉淀等扰动过的软层全部清理掉；并通知监理工程师对成孔质量进行检测,主要检测孔径、孔深、中心偏位、垂直度、孔底松散物以及孔内渗水量等。检查合格后,方可进行下道工序施工。挖孔桩锁口应准确无误,以锁口为基准,采用十字线交心悬挂线坠,钢卷尺测量垂直度及其实际孔径,指导挖孔。检验内容及要求:孔径:不小于设计要求。孔深:不小于设计要求。桩位:偏差不大于100mm。倾斜度:不大于0.5%的桩长,且不大于2021m。4.2钢筋笼制作与安装4.2.1对于较短的桩基,钢筋笼宜制作成整体,一次吊装就位。对于孔深较大的桩基,钢筋笼需要现场焊接的,钢筋笼

33、分段长度不宜少于18m,以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。4.2.2制作时,按设计尺寸做好加强箍筋,标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上,并标出加强筋的位置。焊接时,使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记,扶正加强筋,并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度,然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后,用机具或人转动骨架,将其余主筋逐根照上法焊好,然后吊起骨架搁于支架上,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固。4.2.3钢筋骨架保护层的设置方法:钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊,每一截面上接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、

34、加工、接头和安装,符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块,见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周布置8个。4.5159109104.2.4骨架的运输无论采取何种方法运输骨架,都不得使骨架变形,当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6m时,应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引,可运输各种长度的钢筋笼,或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推,也可运输一般长度的钢筋笼。4.2.5骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后, 骨架安装采用汽车吊,为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度。采用两点

35、吊装时,第一吊点设在骨架的下部,第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑

36、应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5cm左右),并将整个定位骨架支托于枕木上。钢

37、筋骨架的制作和吊装的允许偏差为:主筋间距10mm；箍筋间距2021；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度2021；骨架中心平面位置2021；骨架顶端高程2021；骨架底面高程50mm。挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差(mm)1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%4.3灌注混凝土4.3.1在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师,经检验合格后方可灌注混凝土。4.3.2混凝土采用集中拌合,自动计量,罐车运输,泵送混凝土施工,插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不

38、低于+5,也不高于+30,否则采用经监理工程师批准的相应措施。4.3.3灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2m以不发生离析为度 。当倾落高度超过2m时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10m时,并应设置减速装置。4.3.4混凝土分层浇筑,分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器,振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍,振动时要快插慢拔,不断上下移动振动棒,以便捣实均匀,减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm,移动间距不超过40cm,与侧模保持510cm距离,对每一个振

39、动部位,振动到该部位混凝土密实为止,即混凝土不再冒出气泡。4.3.5对于1m直径挖深桩,如果桩身较长,混凝土振捣操作有困难时,可采用水下混凝土方法灌注。5.人工挖孔安全措施5.1防坍塌安全技术措施搞好孔口防护规划,防止地表水进入孔内。在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计,在开挖过程中必须认真复核地质情况,根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作。对于需要砼防护的孔壁,严格按规定的进尺开挖,护壁砼达到设计强度后方可拆模。5.2孔内通风安全措施人工挖孔桩应做好孔内通风,当孔深大于5m时,应采用通风管往孔内送风措施。操作工人工作2小时左右,应到孔外休息。对于特殊地质的地段,在挖孔过程中,应做好有

40、害气体的检测。5.3孔内防落物措施对于提升架钢丝绳,应有不小于10倍的安全储备,并定期检查其磨损情况。吊斗装渣不能太满,防止碎渣散落。下孔操作人员应戴好安全帽,对于特殊孔位、还应系好救生绳。5.4 应急措施根据不同地质条件,施工单位应做好安全应急预案,险情发生时,有相应的处理措施；事故发生后,有相应的救助方案。5.5防触电措施施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作。用电设备必须严格接地或接零保护且安装漏电保护器,各桩孔用电必须分闸,严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2m 以上,严格拖地埋压土中,孔内电缆、电线必须采用护套等防磨损、防潮、防断保护措施。孔内照明应采用安全矿灯或12V以

41、下的安全电压。孔内操作工应戴工作手套,脚穿绝缘胶鞋。桥梁工程 承台及扩大基础作业指导书承台及扩大基础作业指导书1适用范围适用于*桥承台及扩大基础施工。2作业准备2.1内业技术准备应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施,提出应急预案。对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋,配齐生活、办公设施,满足管理、技术人员进场生活、办公需要。3技术要求3.1测设基坑的平面位置、标高要准确无误。3.1钢筋的焊接

42、、绑扎要符合规范要求。3.3模板要求有足够的强度和刚度,且有牢固、稳定的固定支撑系统,模板安装必须符合规范要求。钢筋品种、规格、间距、接头及焊接等均符合设计图纸和施工规范的要求,并严格做好原材料抽检和焊接试验。3.4承台混凝土用汽车泵泵送入模,高频插入式振捣捧振捣密实,连续分层浇筑,不留施工缝。4施工程序与工艺流程4.1承台施工程序承台的施工程序主要有前期准备工作、模板工程、钢筋工程以及混凝土工程四个部分组成。施工程序为:施工准备测设放线插打工字钢(结合实际情况实施)承台基坑开挖基坑排水桩基无破损检测垫层模板的安装钢筋加工、制作、绑扎安装混凝土浇筑养生检验验收4.2 承台工艺流程测量定位基坑降

43、水开挖承台基坑基坑防护凿除桩头桩基检测浇注混凝土垫层绑扎承台钢筋加工承台钢筋报验安装承台模板报验浇注承台混凝土混凝土拌制输送制作混凝土试块与墩台接茬处理混凝土养护拆模基坑回填4.3 扩大基础施工工艺流程(见下页)5施工要求5.1施工准备施工前按设计提供的配比进行室内试验,确定施工配合比。 统计承台类型、数量,制作承台模板。防护围栏、安全防护网、警示牌、警示灯等材料进场。储备钢筋、水泥、砂石料及外加剂等原材料,严格按“进场关、检验关、使用关”,确保原材质量。挖掘机、风枪、水泵、振捣棒、吊车、砼输送泵、罐车、溜槽、串筒等机械进场报验合格待用。施工准备测量放线机械开挖人工修整基底抄平、测量放样基底承

44、载力检验加深基底整平立模浇注混凝土与墩台接茬处理混凝土养护拆模基坑回填NY5.2施工工艺5.2.1测量放样桩基施工完,砼达到一定强度后,由测量班严格按照批准的复测成果、加密方案、设计尺寸,计算承台座标,实地测放承台位置、标高,测量过程中实行双检双核制度,并经监理见证签认后,开挖施工。5.2.2基坑开挖根据地质水文资料,结合现场情况,确定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。分为三种开挖方式: 地下水较少,土质较好的一般地段,基坑开挖直接放坡开挖。地下水较丰富、地质条件差的地段,采用边放坡开挖边支护方式进行开挖,一般为工字钢支护。靠近河流、水沟等浅水区域承台,基坑支护设计采用工字钢、钻(挖

45、)孔桩或工字钢和钻孔桩相结合防护后开挖。基坑采用机械开挖,人工配合清理,同时备用大功率水泵在基坑开挖时抽水。开挖过程中注意保护桩基不被破坏,必要时人工清理。基坑开挖自上而下水平分层进行,边挖边检查坑底宽度,不够时及时修整,每3m左右修一次坡,至设计标高后,再统一进行一次修坡清底,检查坑底宽和标高并在基坑底四周挖排水沟和积水井。施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝,坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施,确保安全施工。插打工字钢要做到良好的效果,必须做到“插桩正直,分散偏差,有偏即纠,调整合龙”。工字钢就位下插时,第一片工字钢是整个围堰工字钢的基准,从纵横两个方向严格控制其垂直度。5.2.3桩基检

46、测人工用风镐凿除桩头,凿除桩顶浮浆或松散破损部分,使基桩顶部露出新鲜、坚硬的混凝土表面,桩基埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度须满足设计和规范要求。桩头凿除以后,请有检测资质的检测单位对桩体进行无破损超声波检测,检测合格后,进行下一道工序。5.2.4钢筋制作安装待基底垫层达一定强度后,开始绑扎承台钢筋,底层钢筋网在基坑内绑扎完成,并与侧面、顶面钢筋网形成整体骨架。钢筋进场时,查验质量证明文件,外观应平直、无损伤,表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈,并按批(同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的,以每60t为一批,不足60t也按一批)取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。主筋接头采用电弧

47、搭接焊,同一根钢筋上不得超过一个接头,布置时接头位置错开,确保接头数量不多于主筋数量的50%,焊缝平整、光滑、密实、无气泡、无焊渣。接头按批(同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每2021接头为一批,不足2021也按一批计)进行拉伸试验,闪光对焊接头增加冷弯试验。按设计间距、规格、排距布置承台钢筋,并将承台的主筋与伸入承台的桩基钢筋连接,底面及侧面每隔50cm交错布置一混凝土垫块,垫块数量应不少于4个/m2,以保证浇筑混凝土时钢筋保护层厚度。承台顶面预埋与墩身接茬钢筋,位置要准确,满足钢筋保护层要求。接茬钢筋直径d一般不小于16mm,长度不小于50d,排距不大于2021同排中间距不大于3

48、0d。5.2.5模板安拆在桩基检测合格后, 测量班对承台四角点进行施工放样,监理工程师检测合格后,用墨斗弹出承台边线,支立承台模板。承台侧模采用大块钢模板,周边型钢或钢管加固、支撑。模板安装前后,在模板上均匀涂刷脱模剂。模板安装完毕后,应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,监理签认后方可浇筑混凝土。浇筑混凝土时,应设专人检查模板,发现模板有超过允许偏差变形值的可能时,及时纠正。承台模板应在能保证混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除,一般在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板(可通过试验确定拆模时间)。表1 模板安装的允许偏差序号项目允许偏差()

49、1模板标高152模板内部尺寸303轴线偏位155.2.6混凝土施工混凝土采用泵送灌注,在灌注过程中应严格按泵送工艺。混凝土拌合严格按施工配合比配料,砂、石、水泥、水及外加剂等原材料必须经过质量检验并符合要求,计量要准确,保证混凝土拌合时间。混凝土分层连续灌注,一次成型,分层厚度宜为30cm左右,分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。因故中途停灌,灌注面应即整理成水平面,严格禁止斜面接缝。混凝土灌注过程中,为降低混凝土内部温度,混凝土的入模温度宜控制在25以内,可采取以下措施:用自来水冲洗碎石,降低碎石温度；在拌合水中掺入适量的冰块。当在低温季节施工时,混凝土的入模温度不宜低于10

50、,当工地昼夜平均气温低于+5、最低气温-3时,混凝土施工应按冬季施工办理。混凝土振捣采用插入式振捣器,振捣深度超过每层的接触面一定深度,保证下层在初凝前再进行一次振捣,使混凝土具有良好的密实度,防止漏振,也不能过振,确保质量良好。振捣时,振动棒垂直插入,快入慢出,其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍,即4560cm。振捣时插点均匀,成行或交错式前进,以免过振或漏振,振棒振动时间约20210s,每一次振动完毕后,边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度,振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。在混凝土灌注完毕后,开始抹面收浆,待混凝土初凝后用二层草袋一层尼龙薄膜覆盖,进行

51、蓄热养护,以保证承台表面温度不至于变化过大,减少承台中心与表面的温度差。每次灌注混凝土必须按规范留足强度及弹性模量试件,进行强度检查。指定专人填写混凝土施工记录,详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等,以备检查。混凝土浇筑后,要及时养护防止出现裂纹。养护既要降温又要防止外表温度下降过快使承台混凝土内外温差过大。养护时间至少7天。5.2.7大体积承台混凝土施工为了减小混凝土表面温度裂纹,承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑,每层厚度控制在30cm以内,以充分利用混凝土层面散热。当混凝土厚度较厚时,可根据需要设置冷却水管

52、,通过不间断通水循环降温。6劳动组织6.1劳动力组织方式:采用架子队组织模式。6.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。表2 每个作业工地人员配备表负 责 人1人技术主管1人专兼职安全员1人工 班 长3人各类司机7人技术、质检、测量及试验人员5人机械工、钢筋工、普工19人其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由我单位正式职工担任,配备杂工8名。7材料要求水泥:宜采用42.5普通硅酸盐水泥。细骨料:级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然河砂。细度模数为2.63.0 的中砂。粗骨料:级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。其压

53、碎值小于10%,吸水率小于2%。采用525mm 连续级配。水:应用自来水或不含有害物质的洁净水。外加剂:外加剂的量应当由试验确定。钢筋:钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证明书及复试报告。8设备机具配置施工主要要用到以下机具设备。表3 主要施工机械设备配置表机械设备名称数量机械打桩机1台挖掘机1台模板组合钢模板空压机3台电焊机5台发电机1台吊车1台汽车泵1台9质量控制及检验9.1质量控制承台及基础施工前在垫层顶面放出墩、台中线和承台及基础外轮廓线的准确位置。若承台及基础截面积不大时,混凝土连续一次浇筑完成,以保证其整体性。大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度:9.1.1用改善骨料

54、级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的用量。9.1.2降低浇筑层厚度,加快混凝土散热速度。9.1.3混凝土拌合必须严格按试验给定的配合比操作,若需调整必须经试验人员签字同意方可。9.1.4混凝土运输采用罐车,以保证混凝土不离析,不分层,且和易性好。9.1.5天气炎热时,由于整体钢模一次立模较高,模板温度及模内温度都很高,混凝土水分易散失,宜在下午17时以后浇筑。9.1.6做好承台的洒水养护工作。9.2质量检验承台施工允许误差,除设计有特殊规定外,符合下表的规定。表4 承台施工允许误差序号项 目允许误差(mm)1尺寸302顶面高程203轴线偏位154前后、左右边缘距设计中心线尺寸5010安全及环保要求10.1安全要求10.1.1施工区域应设警示标志,严禁非工作人员出入,基坑周边要安装防护网。10.1.2作业人员要佩带安全帽、高处要佩带安全带等；10.1.3拆除的钢模板、脚手架等随拆随运走,不得堆放高处；10.2环保要求从基坑中挖出的泥浆不得随意堆放,以防止污染环境,从基坑中抽出的水也不