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文档简介
1、生产现场八大浪费,以人为本 持续改善,改善推进室,2,学习目标,认识浪费 不同的经营思想 企业每天都在“烧”钱 全面生产系统(5MQS)的浪费 工厂中常见的8大浪费,利润最大化是企业的经营目标,3,不同的经营思想,成本中心型: 以计算或实际的成本为中心,加上预先设定的利润,得出售价。 计算公式: 售价=成本+利润 卖方市场;消极被动; 企业类别: 高新产品 垄断产品 国内的铁路、民航等,4,不同的经营思想,售价中心型: 以售价为中心,当市场售价降低时,利润随之减少。 计算公式:利润=售价-成本 市场好时有较高的利润;市场差时利润大幅度降低; 企业类别: 缺乏改善意识的企业,5,不同的经营思想,
2、利润中心型: 以利润为中心,当市场售价降低时,成本也必须降低,以便获得的利润(目标利润)不会减少。 计算公式:成本=售价-利润 企业在竞争中立于不败之地; 经营思想: 不断消除浪费; 降低成本; 积极进取,按照“利润中心型”的 思想经营,企业就可以 在竞争中立于不败之地,6,企业每天都在“烧钱,以下不良现象或浪费在“烧钱” 仪容不整的工作人员; 机器设备放置不合理; 机器设备保养不当; 原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放; 通道不明确或被占; 工作场所脏污,好心疼啊,7,企业每天都在“烧钱,如果一个企业每天都在大量的“烧钱”,你指望企业能获得最大的利润吗?可能有人会说,我赚钱这么
3、辛苦,还能“烧”钱?可事实上我们大多数企业都在“烧”钱,只不过不是用火烧,而是企业中存在大量的浪费,白白地花掉了许多十分辛苦挣来的钱。否则作完全一样的产品为什么利润差距那么大?如果不相信的话,我们来看看许多企业的状况:各工序旁摆放的大量等待加工或已加工的零件、在制品;仓库中存放可供用2、3个月的料;随时可以买到的普通包装箱半年前一次采购一大批,然后逐月慢慢使用;等等,毫无疑问这些会造成场所浪费、租金损失,流动资金被占用、利息损失、过理储存的报废、无谓工时的发生、管理成本的增加,这些浪费现象无异于在“烧”钱,8,全面生产系统的浪费,什么是浪费: 不增加价值的活动,是浪费; 尽管是增加价值的活动,
4、所用的资源超过了“绝对最少”的界限,也是浪费,9,全面生产系统的浪费,生产要素的5MQS: Man(人) Machine(机器) Material(物料) Method(作业方法) Management(管理) Quality(品质) Safety(安全,10,M U D A,5MQS的浪费,11,M U D A,5MQS的浪费,12,5MQS的浪费,M U D A,13,工厂中常见的 8大浪费,M U D A,14,工厂中常见的 8大浪费,M U D A,15,1、不良的浪费,材料的损失; 设备、人员、工时的损失; 额外的处理人员的增加; 影响生产; 降价处理; 出货延误取消定单; 信誉下降
5、,工厂内产生不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此产生的相关浪费,16,不良)举例说明,浪费的产生: 制程不良:作业者不良或损坏;设备夹具/治具/工具不防呆;制程不防呆; 浪费的消除: 制程不良:及时指正;培训员工技能;设备夹具/治具/工具工艺流程防呆,17,2、加工的浪费,多余的作业时间和辅助设备; 有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并; 生产用电、气压、油等能源浪费; 加工、管理工时增加; 时间浪费、影响产量完成,亦称为 “过分加工的浪费”,一是指多余的加工,另一方面是指过分精确的加工,造成资源的浪费,18,加工)举例说明,浪费的产生: 线末100%目使检查 重做或
6、修复或调试区域 浪费的消除: 在源头做好自检 错误检查或自动检查,19,3、动作的浪费,物品取放、反转、对准等不合理; 作业时步行、弯腰、转身 抬臂过高、过低等,现场作业动作不合理,停止,空闲造成的浪费,20,常见的12种动作的浪费,两手空闲; 单手空闲; 作业动作停止; 动作太大; 左右手交换; 步行多,转身角度大; 移动中交换状态; 不明技巧; 伸臂动作; 弯腰动作; 重复不必要的动作,21,动作)举例说明,浪费的产生: 浪费时间寻找物品、等; 额外动作; 材料摆放与工作站设计不合理; 浪费的消除: 做好5S,定点、定量、定容; 作业方法和程序标准化设置; 设计工作台布置与材料摆放方式,2
7、2,4、搬运的浪费,物品移动所需要的空间浪费; 时间的耗费; 人力、工具的占用; 推车移动,搬运是一种不产生附加价值的动作;搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费,23,搬运)举例说明,浪费的产生: 工厂布局:物流路线交叉孤岛工作布局前后工程分离 浪费的消除: 工厂布局:按布局原则布置,减少交叉、移动,缩短距离等,24,库存浪费的主要表现: 产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等; 使先进先出作业困难; 占用资金(损失利息)及额外的管理费用; 物品的价值衰减,变成呆料、废料; 占用空间,仓库建设投资增加; 掩盖问题、能力不足被隐藏,5、库存的浪费,库存量过大,资金积压越多,产生搬运,管理
8、费用增加,25,库存隐藏的问题,故障,不良品,调整时间长,偶发停产,能力不平衡,品质不一致,计划有误,缺勤,协作问题,运输问题,26,假设购入100万资材,年利息10%,管理成本5% 第0年100万第4年40万 第1年 85万第5年25万 第2年 70万第6年10万 第3年 55万 若报废则为负值,建立一个观念:库存是一种负债,库存的负债观念,27,库存是 万恶之源,精益生产者认为库存会隐藏问题,而“问题”在精益生产者被认为是宝藏,问题如果能不断地被发现解决,则损失便会不断地产生 1、没有管理的紧张感,阻碍改进:2、库存量一多,因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来,因而也不会产
9、生对策。3、由于有了充足的库存,出现问题时可以用库存先顶上,问题就可以慢慢解决甚至不用解决,最起码是被掩盖住了,不急迫了,不会被上级追究了,于是乎本部门的工作成绩就出来了,库存的无形损失,28,6、制造过多的浪费,在制品积压; 使先进先出作业困难; 增加周转箱等设备成本; 库存增加; 占用资金; 掩盖问题、能力不足被隐藏,精益生产强调“适时生产”,在必要的时候,做出客户必要数量的产品,适时、适量、适品,此外都是浪费,29,制造过多)举例说明,案例:顾客要买1000个产品,1元/个,生产了1200个,收益是多少? 分析:收益只有1000元。多余的200个仅仅变成了库存,没有产生利益,是浪费。 再
10、分析:还要对多余的200个产品增加仓储空间和管理成本,亏大了,30,7、等待的浪费,生产线的品种切换; 工位间由于不平衡造成的等待; 因为缺料而使人和机器闲置; 机器设备故障导致的等待; 生产计划安排不当; 管理指令问题,因断料、作业不平衡、计划不当、等造成无事可做的等待状态,31,等待)举例说明,浪费的产生: 工作量不平衡、安排不合理、停机时间无计划、因缺料造成人员空闲; 浪费的消除: 生产线平衡设计、合理安排人员、建立快速换线机制、信息准确、掌握物料的供应需求,32,8、管理的浪费,管理问题:是指某种问题发生后,管理人员事后想办法补救的浪费,管理的本质是防患于未然,管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题,科学的管理应该是具有相当的预见性,有合理的规划,并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈,这样就可以在很大程度上减少
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