现代安全管理ppt课件

1、现代安全管理,1984年12月4日0时56分，美国联合碳化物公司在印度博帕尔(Bhopal,Indian)的农药厂发生异氰酸甲酯(CH3NCO,简称MIC)毒气泄漏事故,造成12.5万人中毒,6495人死亡,20万人受伤,5万多人终身受害的让世界震惊的重大事故,案 例,名称：甲基异氰酸酯，又称为异氰酸甲酯，简称MIC(methyl isocyanate)。 分子式：CH3NCO，分子量57.06。 物理性质：沸点39.1，蒸气密度1.42，蒸气压46.39kPa(348mmHg 20)。 毒理学性质：本品属剧毒化学品。美国职业安全健康局（OSHA）规定的8h允许暴露极限浓度是0.047mg/m

2、3,1异氰酸甲脂,MIC,事故发生当天下午，维修人员尝试清洗工艺管道上的过滤器,事故经过,作业前，维修人员没有申请作业许可,事故过程,放热反应，储罐内的温度和压力升高,未安装盲板以实现隔离,过程中，冲洗水经过该阀门进入了MIC储罐,由于腐蚀，储罐进料管上的阀门发生内部泄漏,事故过程,相关的温度和压力仪表未正常工作,蒸气量超过洗涤器洗涤能力200倍,火炬系统正处于维修当中，没有燃烧,控制室操作人员未觉察储罐工况异常变化,1）缩短员工的培训时间。最初的人事政策，要求为操作工提供长达6个月的脱产培训。为了节约成本，工厂放弃了这一政策，将操作人员的培训时间由6个月减少至15天。 （2）减少员工数量。原

3、本每个班组有1名班组主管、3名领班、12名操作工和2名维修工，后来减至1名领班和6名操作工，不再设班组主管。 （3）尽量聘请廉价的承包商（尽管他们缺乏经验）和采用便宜的建造材料。 （4）减少对工艺设备的维护与维修（包括对关键安全设施的维护）。 （5）停用冷冻系统。发生事故的MIC储罐本来有一套冷冻系统，其设计意图是使MIC的储存温度保持在0左右；为了节约成本，工厂停用了该冷冻系统,事故过程,由于一系列的人员和设备的原因，导致MIC失控，从一个储罐泄漏了约25吨。造成的周边居民的巨大伤害,事故过程,工业生产随着技术的发展，生产规模、生产工艺、工作效率、生产区域都在不断地发生变化，导致事故的因素依

4、然存在,事故启示,我们如何找到安全生产，避免事故发生的方法,02,CONTENTS,现代安全管理基本知识,01,安全管理方法及其工具,现代安全管理基本知识,第一部分,1. 安全管理本质 2. 事故致因理论 3. 现代安全管理,1.安全管理本质,1.1 安全管理发展历程,工业文明以来，人类不断探索安全作业的方法与途径，随着生产活动的产生而产生，随着生产技术的进步而发展，逐步形成了现代安全管理,事故致因理论研究,现代安全管理,传统安全管理,事故形成的 原因与规律,经验型：滞后性、局部性,预测型：主动性、系统性,1.安全管理本质,1.2 安全管理本质,事故认识论,人类在不同历史阶段，对事故发生原因的

5、认知不同，形成了不同的认识论,工业文明发展的不同阶段，形成了不同的理念和方法,安全方法论,人类不同历史阶段的科学技术水平、思想文化形成了不同的方法论,1.安全管理本质,1.1 安全管理发展历程,1.安全管理本质,1.2 安全管理本质,安全管理的实质,认识原因,采取方法,不同时期的认识论,不同科技的方法论,事故是怎样发生的,事故致因理论,2.事故致因因素,2.1 事故致因理论发展过程,天意论,超自然归因,单一归因,人物合一归因,系统归因,因果连锁论,现代因果连锁论,变化发展观 混沌观,事故频发倾向论 事故遭遇倾向论,轨迹交叉论 能量意外释放论,危险源系统论 系统观,事故致因因素 能量意外释放,能

6、量意外释放是导致事故的 重要因素,2.事故致因因素,2.2 能量意外释放理论,印度博帕尔事故,MIC,水,高压状态释放,30吨毒气已经弥漫于城市上空,全市60万人受到影响,12.5万人中毒,能量意外释放,直接接触人和物质,能量,传输,转换,应用,意外释放,意外释放,意外释放,安全,控制,控制,控制,危险物质,危险物质,危险物质,接触,接触,接触,险兆,未接触,未接触,未接触,人的伤害与财产损失,事故,能量意外释放导致事故过程,2.事故致因因素,2.2 能量意外释放理论,事故是能量或危险物质的意外释放，作用于人体的过量的能量或干扰人体与外界能量交换的危险物质，是造成人员伤害的直接原因,电气伤害

7、物体打击 高处坠落 人员中毒 火灾爆炸,建立安全能量隔离屏障系统，并确保其有效性， 是预防事故的重要手段,2.事故致因因素,2.2 能量意外释放理论,能量意外释放主要发生在： 设备检修 变更作业 输送对接,事故致因因素 因果理论,事故是一种根本原因引起的 连锁反应,2.事故致因因素,2.3 事故因果理论,印度博帕尔事故,缩短员工的培训时间。 减少员工数量。 尽量聘请廉价的承包商 减少工艺设备维护与维修 停用冷冻系统,仪表未正常工作 人员未觉察储罐异常变化 制冷系统不能制冷 火炬系统没有燃哨,事故,因,果,管理失误,起因物,加害物,行为人,事故,不安全状态,不安全行为,物的因素,人的因素,任何一

8、个层级安全管理出现漏洞，都会导致事故的发生,事故因果理论,2.事故致因因素,2.3 事故因果理论,2.事故致因因素,2.3 事故因果理论,事故因果连锁过程包括如下 5 种因素： （1）遗传及社会环境（M） （2）人的缺点（P） （3）人的不安全行为或物的不安全状态（H） （4）事故（D） （5）伤害（A,2.事故致因因素,2.3 事故因果理论,多米诺骨牌事故连锁理论,能够确保其中一个处于良好状态，事故将可以避免,2.事故致因因素,2.3 事故因果理论,事故的发生不是一个孤立的事件，尽管事故发生可能在某一瞬间，却是一系列互为因果的原因事件相继发生的结果,企业生产作业过程中，确保每项安全措施与设施

9、的有效，是预防事故的手段,事故致因因素 轨迹交叉理论,事故的主要原因或者是由于人的不安全行为，或者是由于物的不安全状态,2.事故致因因素,2.4 轨迹交叉理论,印度博帕尔事故,将水注入储罐,未发现 异常,制冷剂 未添加,火炬检修未告知,人,机,截止阀 内漏,监控仪表 无作用,泄露MIC 失控,预防屏障 失效,事故,2.4 轨迹交叉理论,事故是由于人的不安全行为和物的不安全状态相结合,2.事故致因因素,管理缺陷,2.4 轨迹交叉理论,危害接触,2.事故致因因素,事故过程,间接原因,基础原因,管理缺陷,社会因素,人的不安全行为与物的不安全状态,未能对危险因素实行有效控制,国家工业化进程与企业安全管

10、理水平,企业安全管理要用系统性方法,2.4 轨迹交叉理论,2.事故致因因素,社会因素对安全的影响,欧美国家一百多年的工业文明和城市文明，使公民具备了风险意识和安全文化，自身有较强的规范性,我国工业化和城市化进程晚，公民缺乏对风险的认知和整体安全文化，缺乏规范化与自我防护意识,欧美国家社会安全文化,我国现阶段社会安全文化,当人们缺乏对事故风险的警觉和认知，行为处于随意性和缺乏保护性的状态下，就会进入事故频发阶段,2.4 轨迹交叉理论,2.事故致因因素,事故发展过程：基本原因间接原因直接原因事故伤害。这种导致事故的运动轨迹，包括人的因素运动轨迹和物的因素运动轨迹,在人流与物流（能量流）之间设置安全

11、装置作为屏障，可提高设备的可靠性，降低事故发生的概率,人为失误难以控制，但可控制设备、物流不发生故障,2.5 系统理论,2.事故致因因素,事故的发生过程分为危险出现（危险构成，是否将要产生危险）和危险释放（出现危险的紧急时期）两个阶段，如果人的信息处理的每个环节都正确，危险就能被消除或得到控制,事故致因因素 系统理论,2.5 系统理论,2.事故致因因素,印度博帕尔事故,未申请作业许可 未打盲板,阀门内漏水进入储罐,喷淋无效,作业人员未能察觉异常情况,洗涤无效,制冷无效,火炬失效,事故,危险出现（危险构成，是否将要产生危险,危险释放（出现危险的紧急时期,温度压力仪表未能正常工作,2.5 系统理论

12、,2.事故致因因素,人对设备和环境状态变化信息的感觉和察觉怎样,对这些信息的认识怎样,采取适当响应行动的知识怎样,对其理解怎样,面临危险时的决策怎样,响应行动的速度和准确性怎样等,如果人的信息处理过程的各个环节都是正确的，则虽然面临着已经显现的危险，但仍然可以避免危险释放出来,暴露在危险情况中,个人因素,感受到危险,认识到危险,决定躲避,避免事故,躲避的能力,安全行为,感受理解能力，警惕程度,经验培训 心理素质,经验个性和承受危险倾向,身体特性和能力，思考方式生理活动,由意外事件导致的意外事故,不安全行为,事故,否,系统安全理论,2.5 系统理论,2.事故致因因素,当趋利动机成为主导动机时，尽

13、管认识到危险的存在，并且也知道如何避免危险，但操作者仍然会 “心存侥幸”而不采取避险行动,感觉能力存在个体差异，提高感觉能力要依靠经验和训练，同时训练也可以提高操作者抗干扰的能力,人员对事故的预防取决于对危险的感觉和正确行动能力,综述,2.事故致因因素,综 述,事故是能量意外释放所导致 事故的发生具有因果性 事故是由人的不安全行为与物的不安全状态交叉形成 事故与人员对危险出现和危险构成的认知有关,实现安全生产的途径,现代安全管理,3.1 事故特征,3.现代安全管理,事故的因果性 事故的偶然性 事故的必然性 事故的规律性 事故的潜在性,事故的特征,3.1 事故特征,3.现代安全管理,事故是随机事

14、件，其发生的时间、地点、状况等均无法预测。 事故是否产生后果，以及后果的大小，都是难以预测的,3.1 事故特征,3.现代安全管理,了解事故因果关系，可以发现事故的规律，为防止事故提供依据。 认识事故发生规律性，变不安全条件为安全条件，把事故消除在萌芽状态，防患于未然,3.2 安全系统论,3.现代安全管理,安全系统要素： 人；物（机、境）； 能量； 信息,3.现代安全管理,3.2安全系统论,在系统寿命期间内，应用系统安全工程和管理方法，辨识评价系统中的危险源，并采取控制措施，使系统在规定的性能、时间和成本范围内达到最佳安全程度,预先性,主动性,系统性,根源性,目标性,随着工业生产领域的不断拓展，

15、随着生产作业方式的改变和科学技术的进步，人类对安全管理的认识不断发展,3.现代安全管理,3.2安全系统论,现代安全管理核心要素,系统安全,控制危险源,注重人、机、环境、能量、信息的整体安全性。 强调设备本质安全,危险源是导致事故的根源 危险不能消除，必须控制,3.现代安全管理,3.2安全系统论,系统安全理论 改变只注重操作人员的不安全行为而忽略硬件的故障在事故致因中作用的传统观念，开始考虑如何通过改善物的系统的可靠性来提高复杂系统的安全性，从而避免事故,3.现代安全管理,3.2安全系统论,用形式逻辑三E对策 1 、工程预防对策本质安全化 Engineering 2 、教育预防对策人的素质 Ed

16、ucation 3 、管理预防对策系统协调 Enforcement,51,Prevention 预防,Control 控制,Causes 原因,Failures 失效,后果,Hazard Control Measures 危险源控制措施,Mitigation 缓和/减轻,Detection 探测,既重视预防措施又要强调应急管理,3.现代安全管理,3.2安全系统论,安全工作的目标就是控制危险源，努力把事故发生概率降到最低，即使发生事故时，也可把伤害和损失控制在较轻的程度上,危险源是一些可能出问题的事物或环境因素，而危险表征潜在的危险源造成伤害或损失的机会，可以用概率来计算,不可能根除一切危险源和

17、危险，可以减少来自现有危险源的危险性，宁可减少总的危险性而不是只彻底去消除几种选定的危险,3.现代安全管理,3.2安全系统论,消灭潜在危险的原则 降低潜在危险因素数值的原则 距离防护原则 时间防护原则 屏蔽原则 坚固原则 薄弱环节原则 不予接近的原则 闭锁原则,3.现代安全管理,3.2安全系统论,通过系统控制，预防事故发生,3.现代安全管理,3.2安全系统论,技术性管理原则 消除潜在危险的原则；降低潜在危险因素数值的原则；冗余性原则；闭锁原则；能量屏障原则；距离防护原则；时间防护原则；薄弱环节原则；坚固性原则；个体防护原则；代替作业人员的原则；警告和禁止信息原则,3.现代安全管理,3.2安全系

18、统论,系统管理原则 系统整体性原则；计划性原则；效果性原则；单项解决的原则；等同原则；全面管理的原则；责任制原则；精神与物质奖励的原则；批评教育和惩罚原则；优化干部素质原则,3.现代安全管理,3.3现代安全管理方法,安全管理体系（系统化,安全管理技术 （本质安全、信息、智能,注重行为安全,管理手段工具化,安全文化,安全文化,安全管理常用方法与工具,第二部分,安全管理方法 安全管理工具,1.安全管理方法,1.1 实现安全的途径,根据事故致因分析和现代安全管理理念，安全管理是围绕着辨识与控制风险、查找并消除事故隐患为主线，所开展的系统性工作。 我国大中型企业已经完成了安全管理体系编制与运行，设备和

19、作业环境安全性也有所提高。目前，所需要的是能够有效在基层有效实施的方法,1.1 实现安全的途径,1.安全管理方法,这种现象在企业生产作业过程中有吗？结果会是什么,1.安全管理方法,面对这样的事故，安全管理还应做好哪些工作,1.1 实现安全的途径,安全体系在基层落实，并有对策控制风险、消除隐患,1.安全管理方法,1.2 安全管理方法,我国安全管理的主要矛盾,工业化进程晚,相同风险作业,由于我国工业化进程晚，人的思维、社会的意识，都缺乏对风险的认识，仍处于随意状态,随着世界工业生产技术的发展，我国与世界同步，从事着同等风险的作业,风险意识不强的人员，从事着与国际工业生产同等风险的作业,生产现场不安

20、全行为根源模型,工作效率,省时省力,自创不安全行为,模仿不安全行为,不安全行为,事故,事故教训,为什么知道不安全行为是危险的，但控制不住,原点,1.2 安全管理方法,1.安全管理方法,1.安全管理方法,1.2 安全管理方法,影响事故的重要因素是风险和隐患，在生产作业过程中，只有控制风险、消除隐患才能确保安全,风险,隐患,控制在允许范围内,消除不安全的状态,1.安全管理方法,1.2 安全管理方法,企业安全管理举措,企业安全管理的关键是将形成的安全理念与文化、安全管理体系与规范向基层传递，通过针对性措施，提高作业人员的安全生产执行力，形成团队型的安全管理模式,管理层,安全理念,安全体系,安全技术,

21、转化安全 管理工具,控制风险,消除隐患,提高意识,将风险识别与隐患治理工作向基层下沉,2.安全管理工具,2.1 安全管理工具,安全工具是安全管理技术运行的载体,通过分析安全管理的规律，对安全管理措施提炼固化后的针对性方法,实用性 针对性 简洁性 准确性,2.安全管理工具,2.1 安全管理工具,通过安全理念引导公司文化 通过安全体系实现系统化管理 通过安全技术预防与控制风险 通过安全工具实现理念、制度、技术落实,安全理念与文化,安全管理与作业技术,安全工具应用,HSE管理体系,HSE管理体系,HSE管理体系,系统管理工具,全员安全培训,专项管理工具,作业安全分析,安全评级审核,对安全管理整体状况

22、进行评估,现场管理工具,提高员工安全素质,承包商管理,现场巡回检查,行为安全观察,作业安全许可,发现现场事故隐患,规范承包商管理,规范员工安全行为,危险作业现场管控,辨识风险现场管控,企业安全管理工具系统图,2.2 企业常用安全管理重点,2.安全管理工具,企业安全管理重点工作,现场作业风险辨识与控制,现场作业员工安全行为,风险控制,隐患控制,安全管理工具,作业安全分析 Job Safety Analysis,辨识与控制作业现场风险的安全管理工具,1、作业安全分析意义,作业安全分析（JSA,安全生产的根本是将风险控制在安全范围内,如何辨识、控制风险,由谁辨识、控制风险,只有现场作业人员辨识、控制

23、风险，才能从源头控制风险,风险控制方法论,必须有一种简单易行，现场作业人员能够掌握，工具化的 风险辨识与控制方法,1、作业安全分析意义,作业安全分析（JSA,事故发生在生产作业现场,事故因素蕴含于作业过程中,如果生产作业人员掌握简单易行的作业风险识别与控制方法。事故就会从根源得到控制,安全管理工作方法论,2、作业安全分析,作业安全分析（JSA,JSA是一个识别作业过程中的潜在危险因素，进而提出控制措施，从而减少甚至消除事故发生的工具,识别风险,制定措施,明确职责,什么是作业安全分析,控制风险,2、作业安全分析,作业安全分析（JSA,作业安全分析,控制生产作业过程中风险,作业分解,识别风险,制定

24、措施,告知人员,落实到人,3、作业安全分析方法,作业安全分析（JSA,作业安全分析方法,JSA把一项作业分成几个步骤，识别每个步骤中可能发生的问题与风险，进而找到控制风险的措施,步骤A,风险A,措施A,步骤B,风险B,措施B,步骤C,风险C,措施C,步骤,风险,措施,3、作业安全分析方法,作业安全分析（JSA,生产作业人员,参与生产作业全过程,识别风险,评估风险,制定措施,落实到人,共同实施,实现在生产作业过程中控制风险,安全工程师 技术支持,3、作业安全分析方法,作业安全分析（JSA,77,1.明确要进行的JSA的作业任务 2.把作业按顺序分成几个步骤 3.分析每个步骤中可能的危害因素 4.

25、分析可能发生的危险 5.制定消除或降低危险的方法与控制措施 6.交流与实施控制措施,六个基本步骤,78,明确要进行JSA的 作业任务,1,将任务按顺序 分成几个步骤,识别每个步骤的危害,制定控制危害的措施,将JSA分析结果与员工沟通,定期评审 和持续改进,2,3,4,5,6,接触没有控制的危险能源,分析评估风险,控制危险源,危害控制策略,JSA流程图,3、作业安全分析方法,作业安全分析（JSA,作业安全分析现场应用的基础,简单,方便,实用,工具表式载体,员工易于掌握,80,JSA样表,3、作业安全分析方法,作业安全分析（JSA,81,某化工厂要更换热水管高度在3米的阀门,案例背景,3、作业安全

26、分析方法,作业安全分析（JSA,作业安全分析第一步,哪些作业需要进行作业安全分析,何种作业需要进行作业安全分析 确定作业方式和类型,83,5,3、作业安全分析方法,作业安全分析（JSA,作业安全分析第二步,划分作业步骤,将作业内容分解为若干步骤 以作业方式不同为划分依据,3、作业安全分析方法,作业安全分析（JSA,作业安全分析第二步,划分作业步骤,按工作顺序把一项作业分成几个工作步骤，每一步骤要具体而明确 使用动作（打开、转动、关闭） 简明扼要说明要做什么，不是如何做 步骤划分不要太细或太笼统，最好能够控制在5-10步之内 给每个步骤编号,86,如何识别风险,3、作业安全分析方法,作业安全分析

27、（JSA,作业安全分析第三步,辨识潜在风险,每个作业步骤的特征 查找直接和间接的风险,3、作业安全分析方法,作业安全分析（JSA,针对每个步骤： 可能会出现什么问题、偏差、故障？ 会产生什么后果？ 什么情况下才发生？ 有什么因素会导致或引发事故的发生？ 发生事故的可能性有多大？ 以前是否做过作业安全分析、风险分析,89,危险来自两个基本的因素,不遵守规章制度,不遵守作业程序,不规范的操作,不合格的资质,不合格的安全培训,生物的（流行病,化学的（化学品,物理的（物体坠落,心理的（压力,其他因素,环境的（天气,不安全条件,不安全行为,90,3、作业安全分析方法,作业安全分析（JSA,作业安全分析第

28、四步,风险分析,风险存在可能性 风险存在严重度,3、作业安全分析方法,作业安全分析（JSA,作业安全分析第四步,风险分析,风险存在可能性 风险存在严重度,2.4 风险评价与分级,作业条件危险性评价法（LEC法,2.4 风险等级划分（D,作业安全分析（JSA,例：危险源辨识与风险评价表,部门/车间：机修车间 工段：机修 作业活动：焊接气割作业 分析人员： 分析日期,3、作业安全分析方法,作业安全分析（JSA,作业安全分析第五步,制定风险控制措施,确定风险控制方法 风险控制原则与效果,3、作业安全分析方法,作业安全分析（JSA,降低风险的措施,预防 安装工作平台,保护 坠落保护设备 固定点 紧急救

29、护人员和设备,如: 高空作业的风险降低措施,97,如何制定防护措施,4T Principle 4个T原则,減低风险的措施 Safety Management,3、作业安全分析方法,作业安全分析（JSA,安全技术措施应遵循的原则,预防,减弱,隔离,连锁,警告,消除,无害化工艺 无害代替有害 自动化作业 遥控技术,安全阀 安全屏护 漏电保护装置 安全电压 熔断器 防爆膜,局部通风排毒 低毒代替高毒 降温措施 避雷装置 消除静电装置 减振装置,遥控作业 安全罩 防护屏 隔离操作室 安全距离 防毒面具,连锁装置,安全色 安全标志,3、作业安全分析方法,作业安全分析（JSA,100,3、作业安全分析方法

30、,作业安全分析（JSA,作业安全分析第六步,JSA结果告知并指定负责人,将JSA结果告知作业人员 明确每项风险措施的责任人,3、作业安全分析方法,作业安全分析（JSA,将作业安全分析（JSA）的结果告知每位参加作业的人员，让他们了解每个步骤存在的风险及其控制措施,认知风险,控制风险,从根源上预防事故发生,4、作业安全分析对企业安全管理影响,作业安全分析（JSA,生产作业人员参与作业安全分析,每位员工了解作业中危害和措施，预防事故发生,形成企业风险意识的氛围，推动安全文化建设,通过分析，建立企业风险数据库，实现管理规律化,让新员工尽快了解作业风险，培养良好作业习惯,安全管理工具,行为安全观察,发

31、现安全与不安全行为，通过鼓励与纠正，减少不安全行为,1、不安全行为对事故影响,行为安全观察,一名工人进行打磨作业时，面对工作面并没有佩戴面部保护用具，砂轮片破裂飞出，造成伤害,1、不安全行为对事故影响,行为安全观察,这样的行为还有很多,构成了生产作业过程中的事故隐患,1、不安全行为对事故影响,行为安全观察,不安全行为形成事故过程,1、不安全行为对事故影响,行为安全观察,企业实现安全生产的途径,1、不安全行为对事故影响,行为安全观察,生产作业过程中存在着不安全行为,如何消除不安全行为,行为安全观察,作业人员的安全意识和企业安全文化氛围,作业过程中发现并纠正不安全行为,2、行为安全观察,行为安全观

32、察,行为安全观察是根据行为纠正理论所创建的一种发现并纠正不安全行为的一种安全工具,行为纠正理论利用正强化、负强化、消退以及惩罚操作性条件反射等手段，影响人行为,2、行为安全观察,行为安全观察,行为安全观察方法,在基层员工中选择骨干作为观察员,观察员定期选择地点，对作业人员行为进行观察,对于安全行为予以鼓励，对不安全行为提出纠正,将观察到的结果，记录在行为安全观察卡上,安全管理人员对观察卡进行统计并分析,2、行为安全观察,行为安全观察,行为安全观察工具,行为安全观察的工具是行为安全观察卡： 正面：企业特有风险观察项。 背面：观察报告，将观察结果简单记录,2、行为安全观察,行为安全观察,选择培养 观察员,现场进行观察沟通,安全与不安全行为,纠正不安全行为,鼓励安全行为,记录 观察卡,行为安全观察过程,观察卡 统计分析,发现事故隐患,采取措施持续改进,消除现场隐患,消除系统隐患,2、行为安全观察,行为安全观察,员工通过在工作现场对人的安全行为和不安全行为的观察与沟通来尽可能减少事故和伤害,行为安全观察目标,制止不安全行为,观察其他员工的作业活动,鼓励安全工作行为,改变员工的认识与行为,2、行为安全观察,行为安全观察,行为安全观察内容,企业由于生产特征不同，不安全行为表现方式也不同，但观察内容可分为以下类型,个人防护类不安全行为 设备管控类不安全行为 工具应用类