汽车制造工艺期末备考资料

1、.汽车制造工艺学复习总结一、判断题：（83）一）工序、安装、工步、走刀（10）1、在一道工序中只能有一次安装；（ ）2、一组工人在同一个工作地点加工一批阶梯轴，先车好一端，然后调头再车这批轴的另一端，即使在通一台车床上加工，也应算作两道工序。（ ）3、用同一把外圆车刀分三次车削阶梯轴的同一个台阶，因切削用量变化，故称为三个工步；（ ）4、一组工人在一个工作地点同时对几个工件连续进行加工，只能算作一道工序。（ ）5、生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。（ ）6、在加工表面、切削刀具和切削用量不变的情况下，所连续完成的那一部分称为工步。（ ）7、汽车制造企业试制车间的生产属于单

2、件生产。（ ）8、重型货车和特种车辆多为中批生产。（ ）9、一道工序只能在一台设备上完成。（ ）10、因为一道工序可有多次安装，一次安装可有多个工步，一个工步可有多次走刀，因此工艺过程的最基本单元是走刀。（ ）二）基准（22）1、加工高精度表面时所用的定位基准称为精基准； ( )2、因为球心、轴线等是看不见摸不着的，他们客观上并不存在，所以只能以球面和圆柱面为定位基准。 ( )3、所谓基准统一原则就是选择定位基准是应尽可能统一选用某一个表面既作为粗基准又作为精基准原则； ( )4、所谓基准重合原则就是工序基准、定位基准、测量基准必须重合。 ( )5、当某些精加工加工余量小且余量均匀时，可以选择

3、加工表面本身作为定位基准。 ( )6、机械制造过程中，加工工件和装配机器时所采用的各种基准，称为工艺基准。7、定位基准是用以确定加工表面与刀具相互关系的基准。 ()8、测量基准只限于测量工件各表面的相互位置。 ( )9、测量工件形状和尺寸时通常不需要基准。 ( )10、装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准，称为定位基准。( )11、装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准，称为装配基准。( )12、用工件上不需要加工的表面作为粗基准，可使该表面与加工表面保持正确的相对位置。 ( )13、采用基准统一原则，可减少定位误差，提高加工精度。 ( )14、粗基准是毛坯精

4、度较高、不需要加工的表面，所以可以重复使用。 ()15、测量基准和工序基准是同一个概念。 ( )16、装配基准是工艺基准的一种。 ( )17、对于同时具有加工表面和不加工表面的工件，为了保证加工表面和不加工表面之间的位置要求，应选择加工表面为粗基准。 ( )18、基准重合原则是指设计基准和装配基准重合。 ( )19、基准重合原则是指定位基准和设计基准重合。 ( )20、粗基准的定位精度低，不能在同一尺寸方向反复使用。（）21、工序尺寸具有方向性，从被加工表面为起点，指向工序基准。（ ）22、工序尺寸是本工序应间接保证的尺寸。三）正确定位（8）1、一个自由刚体在空间共有6个自由度。( )2、工件

5、的正确定位，就是工序基准的正确定位；( )3、为保证加工要求应限制的自由度，称为第一类自由度；( )4、在工件实际定位时，第二类自由度与加工要求无关，不应予以限制。（ ）5、同一个自由度被不同定位元件重复限制，是过定位。6、组合定位时过定位将造成工件定位不稳定，或者使定位元件或工件发生干涉而应向加工精度，因此在任何情况下应避免出现过定位。7、工件正确定位是指完全限制工件的6个自由度。（ ）8、工件实际定位时，第一类自由度未被限制住的现象称为欠定位。( )四）定位元件组合定位（12）1、一个支承板闲置2个自由度，两个支承板限制4个自由度。（ ）2、辅助支承，不限制工件的自由度，只是增加工件在加工

6、中的支承刚度作用。( )3、锥形心轴可限制5个自由度。( )4、带轴肩的间隙配合心轴，可限制5个自由度。( )5、圆锥销限制3个转动自由度。（ ）6、一个短v型块限制两个移动自由度，两个短v型块限制4个移动自由度。（ ）7、短菱形销限制2个移动自由度。（ ）8、固定顶尖+浮动顶尖限制5个自由度。( )9、一面两孔定位是指以一平面及其上的两个工艺空组合作为定位基准。( )10、过盈配合心轴限制工件的4个自由度。( )11、工件采用心轴定位时，定位基准是心轴中心线。（ ）12、工件采用v型块定位时，定位基准为工件的外圆柱面。（ ）五）定位误差（10）1、基准不重合误差是指定位基准与设计基准不重合引

7、起的加工误差。（ ）2、定位误差的值为工件的工序基准沿工序尺寸方向发生的最大位移量。( )3、基准位移误差是指工件定位基面和定位元件制造不准确，使定位基准在工序尺寸方向上产生位置变化而引起的加工误差。( )4、心轴垂直放置时的基准位移误差比心轴水平放置时的基准位移误差的值增大一倍。( )5、提高工件的定位基准和夹具的定位元件的制造精度可提高定位精度。( )6、工件定位内孔与心轴以间隙配合时，将产生基准不重合误差。（ ）7、当工件定位内孔与心轴以过盈配合时不会产生基准不重合误差。( )8、外圆柱体在v型块上定位铣槽时，槽深尺寸的工序基准为外圆上母线，所产生的定位误差最小。（ ）9、v型块具有良好

8、的对中性。( )10、v型块的夹角越小，定位误差越小。（ ）六）工艺规程（18）1、工艺过程卡以工步为单位。（ ）2、工序卡是用以指导操作工人进行生产的文件。( )3、应根据加工表面的加工精度和表面粗糙度要求来确定最终的加工方法。( )4、淬硬钢采用车削方法进行精加工。（ ）5、有色金属采用磨削的方法进行精加工。（ ）6、加工阶段一般分为：粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，精整、光整加工阶段。( )7、汽车零件机械加工的主要发展方向是工序分散。（ ）8、渗碳淬火工序一般安排在磨削加工之后进行。（ ）9、正火安排在切削加工之前。( )10、镀铬一般安排在工艺过程的最后。( )11、工序余量公

9、差等于本道工序尺寸的公差与上一道工序尺寸的公差之和。( )12、工序分散可减少工件装夹次数；（ ）13、盘状零件（回转件）的端面一般采用车削加工。( )14、钻（扩）-拉的加工方案可适用大批大量生产的孔加工方案。( )15、选择精基准，主要考虑保证加工表面之间的尺寸、位置精度以及装夹方便、准确。( )16、工件的某一表面的毛坯尺寸与零件设计尺寸之差，为该表面的加工总余量。( )17、某工序的工序尺寸是指该工序加工之前的尺寸。（ ）18、工序尺寸极限偏差一般规定为“注入体内”方向；( )七）工艺尺寸链（8）1、工艺尺寸链中，最终用各种工艺措施所直接保证尺寸精度的那个环为封闭环；（ ）2、在尺寸链

10、中只有一个封闭环。( )3、在尺寸链中必须有增环；( )4、在尺寸链中必须有减环；（ ）5、尺寸链中，如果某组成环的尺寸减小时封闭环反而增大，该组成环是增环；（ ）6、尺寸链中，如果某组成环的尺寸增大时封闭环反而减小，该组成环是减环；( )7、在工艺尺寸链中，封闭环的公差等于各组成环的公差之和。( )8、在工艺尺寸链中，封闭环的上偏差等与各组成环的上偏差之和。（ ）八）装配尺寸链（5）1、装配精度是装配尺寸链的封闭环；( )2、装配尺寸链最短原则是指装配尺寸链所包含的组成环数目最少；( )3、影响装配精度的零件可以有多个尺寸作为组成环参与该装配尺寸链的建立。（ ）4、零件装配采用完全互换装配法

11、时，相关零件不用挑选、调整，就能达到规定的装配精度要求。( )5、分组互换装配法师将向装配零件的制造公差放大到经济公差，零件加工后按实际尺寸分成若干组，装配时可将不同组别的零件进行装配。（ ）二、选择题（）一）工序、安装、工步、走刀（7）1、零件机械加工工艺过程组成的基本单元是（ B ）A.工步 B.工序 C.安装 D.走刀2、工步是指（ B ）A.在一次装夹过程中所完成的那部分工序内容；B.使用相同刀具对同一个表面所连续完成的那部分工序内容；C.使用不同刀具对不同表面所连续完成的那部分工序内容。D.使用同一刀具对不同表面所连续完成的那部分工序内容。3、下面（ D ）的结论是正确的。A.一道工

12、序只能有一次安装；B.一次安装只能有一个工位；C.一个工位只能完成一个工步。D.一道工序只能在一台设备上完成。4、汽车的生产过程是指（ B ）的全过程。A.将零件装配成汽车产品； B.将原材料转变为汽车产品；C.从毛坯到汽车产品； D.从毛坯到汽车零部件；5、一台钻床上，对一个孔连续进行钻、扩、铰加工，其工艺过程为 （ B ）工步。A.1个 B.3个 C.复合 D.混合6、在一台车床上，用一把粗车刀对一段外圆做粗车后，再用一把精车刀对该外圆进行精车，其整个工艺过程为（ B ）工步。A.1个 B.2个 C.复合 D.混合7、在一台车床上对一个工件进行车端面、车两台阶外圆、钻孔、孔口和小外圆倒角，

13、然后切断，其整个工艺过程共有（ C ）个工步。A.4 B.5 C.7 D.9二）基准（9）1、基准是指（ A ）A用来确定生产对象上几何要素关系的点、线、面B在工件上特意设计的测量点C工件上与机床接触的点D工件的运动中心2定位基准是指( C )。 A机床上的某些点、线、面 B夹具上的某些点、线、面 C工件上的某些点、线、面 D刀具上的某些点、线、面3在每一工序中确定加工表面尺寸和位置所依据的基准，称为( B )。 A设计基准 B工序基准 C定位基准 D测量基准 4粗基准是指( A )。 A未经加工的毛坯表面作定位基准 B已加工表面作定位基准 C粗加工时的定位基准 D精加工时的定位基准5精基准是

14、用( A )作定位基准的。A已经加工过的表面 B未加工的表面C精度最高的表面 D粗糙度值最低的表面6工序基准定义为( B )。A设计图中所用基准 B工序图中所用基准C装配过程中所用基准 D用于测量工件尺寸、位置的基准7、定位基准、测量基准和装配基准( D )。A既是设计基准，又是工艺基准 B只有定位基准是工艺基准C都是设计基准 D都是工艺基准8、工件上各表面不需要全部加工时，应以( B )作为粗基准。A加工面 B不加工面 C中心线 D最粗糙的表面9、采用设计基准、测量基准、装配基准为定位基准时，称为基准( D )。A统一 B互换 C复合 D重合三）正确定位（8）1、工件采用心轴定位时，定位基准

15、是（ C ）A心轴外圆柱面 B工件内圆柱面 C工件孔中心线 D心轴中心线2、箱体类工件常以一面两孔定位，相应的定位元件是（ B ）A一个平面、两个短圆柱销B一个平面、一个短圆柱销、一个短菱形销C一个平面、两个长圆柱销D一个平面、一个长圆柱销、一个短菱形销3、工件加工时，其定位目的在于确定（ B ）基准的位置。A设计 B工序 C测量 D定位4、用双顶尖装夹工件车削外圆，限制了（ ）自由度。A.6 B.5 C.4 D.35、下列那种定位完全不能采用？ （ ）A完全定位 B不完全定位 C 过定位 D 欠定位6、只有在（ ）精度很高时，过定位才允许。A定位基准和定位元件 B设计 C加工 D形状7、一个

16、工件，在某个方向上的位置对加工要求没有影响，那么该方向的自由度（ ）A一定要限制 B可以不限制 C一定不能限制 D一定要重复限制8、采用辅助制成的目的主要是为了（ ）A多限制工件的一个自由度 B少限制工件的一个自由度C外表美观 D提高工件安装的港督和稳定性。四）定位元件组合定位（11）1、当工件以平面定位时，（ A ）基本上可以忽略不计。A基准位移误差 B基准不重合误差 C.定位误差 D.ABC都不对2、不在一条直线上的三个支承钉，可以限制（ C ）个自由度A1 B2 C3 D43、在工件的定位装夹过程中，有时采用过定位，主要目的是为了（ C ）A提高定位精度B减小定位元件C加工工艺系统的刚性

17、D减小夹具体积4、如果自位支承的结构是以三点与工件表面接触，限制自由度是（ B ）A.0 B.1 C.3 D.不能确定，视情况而定5、圆锥销限制了（ C ）A三个转动自由度 B两个移动自由度 C三个移动自由度 D两个转动自由度6、带轴肩的间隙配合心轴限制了（ B ）个自由度。A4 B5 C6 D37、过盈配合心轴限制了（ B ）个自由度。A3 B4 C5 D68、锥形心轴限制了( C )个自由度A3 B4 C5 D69、活动V型块限制了（ B ）个自由度A0 B1 C2 D310、定位元件锥孔限制了（ D ）个自由度A0 B1 C2 D311、两个短V型块限制了（ A ）A两个移动自由度，两个

18、转动自由度 B一个移动自由度，三个转动自由度C三个移动自由度，一个转动自由度 D视定位元件的大小确定五）定位误差（2）1、定位基准与工序基准不重合引起的加工误差是（ A ）A基准不重合误差 B基准位移误差 C定位误差 D加工误差2、当工件定位内孔与心轴以间隙配合时，将产生（ B ）A基准不重合误差 B基准位移误差 C 不确定 六）工艺规程（6）1、工序尺寸的公差按“入体原则”确定上下偏差，因此轴的尺寸公差（ A ）A上偏差为0. B下偏差为0 C公差对称分布 D根据具体情况而定2、工序尺寸的公差按“入体原则”确定上下偏差，因此孔的尺寸公差（ B ）A上偏差为0. B下偏差为0 C公差对称分布

19、D根据具体情况而定3、工序尺寸的公差按“入体原则”确定上下偏差，因此零件毛坯的尺寸公差（ C ）A上偏差为0. B下偏差为0 C公差对称分布 D根据具体情况而定4、工件表面的加工方法应根据（ D ）确定A车间的设备 B经济承受能力C工人的操作技术水平 D加工表面的加工精度和表面粗糙度要求5、为了提高工件材料表面硬度等物理力学性质而进行的各种热处理工序（淬火、调质等），通常安排在工艺过程的（ C ）之后，（ C ）之前。A粗加工，半精加工 B精加工，光整加工 C半精加工，精加工6、为了改善工件材料的切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），应安排在（ A ）。A切削加工之前 B切削加工之后

20、C精加工之后 D精加工之前七）工艺尺寸链（2）1、在判断增减环的回路法中，凡是与封闭环箭头方向（ A ）的环，均为减环A相同 B相反2、在工艺尺寸链中，封闭环有（ A ）个A1 B2 C3 D0三、简答题（20）一）工序、安装、工步、走刀1、汽车制造的工艺过程包括哪些？（1）毛坯制造工艺过程（锻造）；（2）热处理工艺过程（3）机械加工工艺过程（切削加工）（4）装配工艺过程2、汽车的生产过程包括哪些？（1）基本生产过程：毛坯的制造、零件的机械加工、毛坯和零件的热处理、总成（部件）的装配和汽车产品的总装配；（2）辅助生产过程：动能（压缩空气等）的生产、非标设备及工艺装备（刀具、家具、量检具、辅具、

21、模具等）的生产；（3）服务生产过程：各生产环节之间的运输、保管、产品的销售及售后服务等；（4）生产技术准备过程：为生产各环节提供技术准备，如零件制造及装配工艺编制、工艺装备的设计、专用设备的设计等。二）基准1、工序简图的内容有哪些？定位基准、工序基准、工序尺寸等。2、精基准的选择原则是什么？基准重合、互为基准、自为基准、基准统一3、粗基准的选择原则是什么？（1）保证相互位置要求（2）保证加工表面加工余量合理分配（3）粗基准一般不得重复使用（4）考虑定位准确，选用的粗基准尽可能平整、光洁和有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其他缺陷。三）正确定位1、第一类自由度、过定位、欠定位四）定

22、位元件组合定位各种定位元件所限制的自由度数，表2-2五）定位误差1、定位误差产生的原因定位误差产生的原因有两个方面：1）由于工件的工序基准与定位基准不重合，引起基准不重合误差；2）由于工件定位基准和夹具定位元件本身存在制造误差纪最小配合间隙，使定位基准偏离理想位置，产生基准位移误差。六）工艺规程1、简答编制机械加工工艺规程的步骤。分析零件图和产品装配图；选择毛坯，设计毛坯图；选择定位基准；拟定工艺路线；确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差；确定各工序的切削用量和时间定额；确定各工序的设备、刀夹量具和辅助工具；确定各主要工序的技术检验要求及检验方法；编制工艺文件（工艺过程卡、工序卡）。2、

23、工序卡上的主要内容有哪些？工序卡上绘有工序简图，图上注明定位基准符号、各加工表面的工序尺寸、表面粗糙度和其他技术要求等，并详细写明各工步的顺序和内容，使用的设备及工艺装备，规定的切削用量和时间定额等。3、工艺过程卡有哪些内容？以工序为单位，简要说明零件工艺过程，内容包括各工序的工序号、工序内容、工艺过程所经过的各个车间和工段，每个工序所使用的机床、工艺装备和时间定额等。4、加工阶段划分为几个阶段？各阶段的主要任务有哪些？5、机械加工工序的安排原则是什么？6、热处理工序的安排原则有哪些？7、切削用量是指什么？七）工艺尺寸链1、如何判断增、减环？八）装配尺寸链1、什么是完全互换装配法？2、什么是分

24、组互换装配法？四、分析与计算题（20）一）工序、安装、工步、走刀1、如图所示零件，毛坯为35棒料，批量生产时其机械加工工艺过程如下所述，试分析其工艺过程的组成。在锯床上切断下料，车一端面钻中心孔，调头，车另一端面钻中心孔，在另一台车床上将整批工件靠螺纹一边都车至30，调头再调刀车削整批工件的18，又换一台车床车20，在铣床上铣两平面，转90度后，铣另外两平面，最后车螺纹，倒角。二）基准1、分析加工下图所示零件上的平面2、孔4时的设计基准、定位基准及测量基准。对平面2：设计基准：3；定位基准：1；测量基准：1对孔4：设计基准：5；定位基准：1；测量基准：5三）正确定位P62-63: 三、分析题

25、第1题：（1）（2）（3）（4）（5）四）定位元件组合定位1、分析图3各工件定位时，分别应限制哪几个自由度？2、分析图2-56各工件定位时，分别应限制哪几个自由度？3、分析图4所示工件在端面上钻孔，分别指出各定位元件限制了哪几个自由度？属于何种定位方式？如何改进？4、p63，2.分析下列各专用机床夹具定位元件所限制的自由度情况：1） 2） 3） 7） 10）五）定位误差1、如图所示两种定位方式加工键槽，分析保证尺寸A的定位误差。2、用V型块支承定位加工如图所示工件，本工序在工件端面上钻1、2、3三个孔，分别求三孔的定位误差。3、按右图定位方案铣工件阶面C，要求保证尺寸20+0.15mm，该定位

26、方案是否可行？解：工序尺寸： 20+0.15mm工序基准：平面A,定位基准：平面Bj,b=0.28mm,j,y=0d=j,b +j,y=0.28mm工件加工尺寸的公差T=0.30mmd=0.28mmT/3=0.10mm结论：上述定位方案定位误差太大，不可行 4、右图为在镗床上加工活塞销孔的定位方式，活塞的裙部内孔与定位销的尺寸配合为95H7/g6。销孔与活塞内孔的对称度要求不大于0.2mm，计算定位误差，并分析定位方案的可行性。解：工序尺寸：对称度要求；工序基准与定位基准重合，j,b=0, d=j,y=TD+Td+X=0.035+-0.012-(-0.034)+95-(95-0.012)=0.

27、069mm对称度要求不大于0.2mm，d=0.069mmT/3=0.067mm结论：基本接近，尚可。六）工艺规程七）工艺尺寸链1、一个带有键槽的内孔，其设计尺寸如图所示。该内孔有淬火处理的要求，因此有如下工艺安排：1）镗内孔至2）插键槽至尺寸A；3）热处理淬火；4）磨内孔至2、P222，第22题、第24题3、P223，第25题，第26题八）装配尺寸链1、p219：第4题；2、p219：第5题3、p221：第17题 汽车制造工艺学期末复习题1. 定位误差：是指由于定位的不准确的原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸变化的加工误差。2. 基准：用来确定生产对象上几何关系所依据的那些点、线、面

28、。3. 安装：工件在一道工序中通过一次装夹后完成的那一部分工艺过程。4. 工序：一个或一组工人，在一个工作地（机床设备上），对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。5. 加工经济精度：是指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级。6. 生产纲领：生产厂家根据国家计划或用户订货和本企业的生产能力，在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划。7. 工艺过程：是指在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。8. 六点定位原则：将在工件的适当位置上布置六个支撑点，相

29、应限制工件的六个自由度，从而确定工件唯一确定位置的规则。9. 加工精度：是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状及各表面间的相互位置等参数）与理想几何参数的接近程度。10. 表面强化：表面层由于塑性变形的结果其强度和硬度提高，塑性和韧性降低，从而在工件表面形成一定深度的硬化层的现象。11. 尺寸链：在汽车等机械装备或零件加工过程中，又相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组。12. 计算机辅助工艺过程设计（CAPP）：是利用计算机辅助工艺人员设计零件从毛坯到成品的制造方法，是企业的产品设计数据转换为产品制造数据的一种技术。13. 无心磨削：工件不需要顶尖装夹只靠工件被加工表面放在砂轮与导轮之间用支撑板支

30、撑进行磨削。14. 定位误差产生的原因？（36页） 答：由于工件的工序基准与定位基准不重合引起基准不重合误差j，b 工件定位基准（基面）和夹具定位元件本身存在制造误差及最小配合间隙（心轴与内控配合时），使定位基准偏离理想位置。产生基准位移误差j，y15. 误差复映规律？（152页） 答：在车床上加工具有偏心的毛坯，毛坯一转时，工艺系统各部件也相应地产生位移切削力变化与位移变化成比例，切削力大时位移大，切削力小时位移小，所以偏心毛坯加工后得到的表面仍然是偏心的，即毛坯误差被复映下来了，只不过误差减小了很多，这称为误差复映规律。16. 车削加工三要素？（69页） 答：切削速度 进给量 背吃刀量17

31、. 在汽车零件制造中，获得零件形状的方法有哪些？（6、7页） 答：轨迹法 成形刀具法 包络法18. 汽车产品和汽车零件的生产类型？（9页） 答：单件生产 成批生产 大量生产19. 实现工件正确装夹的方法？（13页） 答：找正装夹法 a.直接找正装夹 b.划线找正装夹专用机床夹具装夹法20. 展成法加工齿轮及轮齿顶预加工的方法？（103页） 答：展成法 a.滚齿b.插齿c.剃齿d.磨齿e.研齿 f.0齿 其中滚齿与插齿为预加工方法21. 加工精度的内容？（143页） 答：尺寸精度 形状精度 位置精度22. 如果从加工一批工件时误差出现的规律来看，加工误差的分类？（160页） 答：系统性误差 随机

32、性误差23. 加工表面几何形状特征包括什么？（143页） 答：表面粗糙度 波度 纹理方向 缺陷24. 机床夹具的基本组成和夹紧装置的组成？（16、43页） 答：机床夹具的基本组成 定位元件 夹紧装置 对刀导向元件 连接原件 其他元件及装置 夹具体夹紧装置的组成 力源装置 夹紧元件 中间传力机构25. 通过切削加工获得尺寸的方法？（5页） 答：试切法 静调整法 定尺寸刀具法 主动及自动测量控制法26. 基准的分类？（11页） 答：设计基准 工艺基准a.工序基准b.定位基准c.测量基准d.装配基准27. 解算装配尺寸链的目的？（192页） 答：解算装配尺寸链的目的是，根据设计确定的装配精度要求、产

33、品结构特点和生产条件等合理地选择保证装配精度的方法，并正确地确定相关零件的尺寸公差和极限偏差。28. 机械加工工艺规程要满足的要求？（225页） 答：机械加工工艺规程要满足技术和经济两方面的要求。在技术方面，要求能够可靠地保证零件设计图样上所规定的全部加工要求；在经济方面，要求以最小的生产成本、最高的设备利用率和用最少的时间来完成工艺过程。29. 工艺文件的形式？（225页） 答：主要工艺文件有工艺过程卡片、工序卡片、调整卡片和检验工序卡片等。30. 数控机床的基本组成？（99页） 答：信息输入 数控装置 伺服系统 机床本体31. 工艺系统的定义（225页） 答：在机械加工时，机床、机床夹具、

34、刀具和工件形成了一个完整的加工系统，称之为工艺系统。32. 产生误差的类型（影响加工精度的因素）？（145）33. 尺寸链的应用范围的分类？（180页） 答：公差设计计算 公差校核计算34. 加工表面质量的内容？（143页） 答：表面微观几何形状特征 a.表面粗糙度 b.波度 c.纹理方向 d.缺陷 表面层的物理力学性能和化学性能 a.表面层因塑性变形引起的强化作用 b.表面层中的残余应力 c.表面因切削热引起的金相组织变化35. 工件常用定位元件有哪些？（23页） 答：工件以平面为定位基准时常用的定位元件 a.支承钉 b.支承板 c.可调支承 d.自位支承 e.辅助支承 工件以内孔为基面常用

35、的定位元件 a.定位销 b.心轴 工件以外圆为定位基面时常采用的定位元件 a.固定式V形块 b.活动式V形块 c.定位套36. 对夹紧的基本要求？（44页） 答：夹紧时不破坏工件在定位时所处的正确位置。 夹紧力大小要适当，应保证工件在机械加工中位置稳定不变，不允许产生振动、变形和表面损伤。 夹紧机构的复杂程度、工作效率与生产类型相适应，尽量做到结构简单，操作安全省力和方便，便于制造和维修。 具有良好的自锁性能。37. 合理标注零件尺寸，极限偏差和表面粗糙度的意义？（264页） 答：零件设计尺寸及其极限偏差的标注，是产品设计中的重要工作内容之一，它对保证产品或部件（总成）的使用性能和零件机械加工

36、的难易程度都有很大影响。产品设计人员要合理地标注零件设计尺寸及其极限偏差。标注的设计尺寸，应该既能合满足结构设计需求，又能满足工艺需求，不能人为的提高公差等级。标注的设计尺寸是否合理，反映了产品设计人员工艺水平的高低。38. 粗基准选择的原则？（230页） 答：尽可能选择精度要求高的主要表面做粗基准用非加工表面做粗基准，这样选择粗基准可使非加工表面与加工表面间的位置误差最小选作粗基准的表面，应尽可能平整粗基准在同一尺寸方向上应尽可能避免重复使用。39. 刀具磨损图及特征分析？（147页）40. 夹紧力作用点及方向选择的原则？（44页） 答：1. 夹紧力作用点的选择原则 夹紧力的作用点应正对定位

37、元件或作用在定位元件所形成的支撑面内 夹紧力的作用点应位于工件刚性较强的部位上，这对刚性较差的工件尤为重要 夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面，以减小切削力对夹紧点的力矩2. 夹紧力作用方向的选择原则 夹紧力的方向应垂直于主要定位基面，以保证加工精度 夹紧力方向应与工件刚度最大的方向一致，以减小工件的加紧变形 加紧方向应尽量与切削力、重力等力的方向一致，以减小夹紧力。41. 工艺基准包括哪些内容？ 答：工序基准 定位基准 测量基准 装配基准42. GB评定的项目？（143页）43. 尺寸链相关计算 44. 楔形块定位相关计算（41页）第一章 汽车制造过程概论1.工艺过程：改变原材料（或毛坯）的形

38、状、尺寸、相对位置和材料性能，使其成为成品或半成品的那部分过程。包括铸造、锻造、热处理、机械加工和装配等工艺过程。2机械加工工艺过程：工序、安装、工位、工布、走刀工序：工艺过程的基本组成单元，指一个（或一组）工人在一台设备上对一个或同时对几个零件所连续完成的那一部分加工过程。区分的依据：分析零件加工过程中工作的场地或设备是否发生变化，加工过程是否连续。供需划分的好处：1、零件表面具有不同的形状、精度，这些工件不可能在一台机床上加工完成。2、可以提高生产率降低生产成本。安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。 同一工序中为了提高生产效率和零件位置精度，应尽量减少安装次数

39、。工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。多工位零件加工方法减少了安装次数，提高了生产效率，特别适合汽车零件的加工。工步：零件在一次安装中，在加工表面、加工刀具、切削用量（转速及进给量）不变的情况下所连续完成的那一部分工序。复合工步，在一次安装条件下，利用多个刀具同时加工多个待加工表面，作为一个工步（提高生产效率）。走刀：零件一次安装后，在一个工步内，被加工表面余量较大时，需要进行多次切削，每次称为一次走刀。3生产纲领：一个汽车制造厂根据市场需要，销售和本企业生产能力制定的年产量和进度计划就是该厂的生产纲领T。对于汽车零件的生产车间或协作厂的生产纲领P=T（1+）（1+） ：每台汽车中的

40、该零件的所需量 ：批次中备件的百分率 ：废品百分率4.汽车产品的销售与工厂的能力工厂的生产纲领生产类型（生产规模）5.生产类型；单件生产，成批生产，大量生产单件生产：一台或少量，不重复或很少重复。通用设备，组合夹具成批生产：小批生产，中批生产，大批生产，成批的，周期性的大量生产：重复的专用机床。第三章1.产品的质量不仅取决于装配质量，而且还与零件的加工质量直接相关2.机械加工质量；机械加工精度。尺寸精度，几何形状精度，位置精度机械加工表面质量，表面几何学特征，表面层材质的变化。零件的表面质量包括表面粗糙度和表面层的性能力学3.获得尺寸精度的方法；试切法；试切-测量-调整-在试切。这种方法加工精

41、度不稳定，生产率低，其加工精度取决于操作者的技术水平，用于单件小批量生产定尺寸刀具法，用于两件的内表面加工，尺寸稳定，生产率高调整法；工件的尺寸稳定性好，生产率高。利用定程机构和对刀装置调整刀具和工件在机床上的相对位置，且保持不变自动控制法4.获得形状精度的方法；轨迹法（刀尖运动）成型法（切削刃的几何形状）展成法（刀具和工件作展成切削运动）5.获得位置精度的方法；零件表面的互相位置精度主要取决于工件的装夹定位方式（找正装夹法，专门机床夹具装夹法）6.经济加工精度，某种加工方法的经济加工精度是指正常的生产的条件下能达到的公差等级7.工艺系统，机械加工时，机床，夹具，工件和刀具构成的完整系统8.造

42、成加工误差的工艺因素工艺系统的缘由误差（原理，机床，安装，刀具，测量，调整误差）加工过程中的误差（工艺系统的受力。受热，磨损和残余应力变形）9.加工原理误差；采用近似的加工方法，近似形状的刀具，近似的传动比替代理论加工方法，刀具，传动比进行加工所带来的加工误差（滚齿，滚刀）10.影响机床精度因素，机床的制造误差。磨损及安装误差11.机床导轨的直线度误差车船导轨在水平面内有直线度误差y，引起工件的轴线方向任一截面的直径误差2y。车床导轨在水平面内有直线误差对工件精度的影响很大，加以控制车床到跪在垂直面内又直线度误差，引起工件半径的加工误差y=z/d，车床导轨在垂直面内有直线度误差，对工件直径影响

43、很小12.机床导轨于主轴轴线的平行度误差，工件表面被加工成双曲面回旋体形13.机床主轴旋转时轴线位置的变化，将影响工件的圆度，在镗床上加工时，工件不旋转，机床主轴带着镗杆和镗刀一起旋转，这时滑动轴承的圆度将反映到工件上，而主轴轴颈的圆度对工件的精度没有影响14.机床导轨的磨损：对加工精度影响最大的是机床主轴的轴颈（采用滑动轴承时）和轴承的磨损以及床身导轨的磨损。15.控制机床的误差的措施;(1)减小导轨的误差的方法：合理设计导轨，提高导轨刚性、耐磨性。采用滚动导轨、静压导轨，以减小不均匀磨损。注意机床的正确安装。（2）减小主轴旋转误差，选用相应等级的滚动轴承，相应提高轴颈、支承孔、调节件的制造

44、精度和配合质量，可减小主轴的回转误差。另外，主轴和装在主轴上的零件的动平衡，也对减小误差有较大作用。（3）机床磨损的危害和防止 措施：润滑剂、耐磨材料、防护装置，气、液静压轴承和静压导轨16.刀具误差包括制造和磨损两方面。 刀具误差对加工精度的影响，随刀具种类的不同而异：1.定尺寸刀具 影响工件的尺寸精度和形状精度。2，成型刀具 影响工件加工表面的形状精度。3.展成法加工刀具 影响齿形的加工精度 4.普通刀具 它们的制造误差与加工精度没有直接的磨损，但其磨损对工件的尺寸和形状精度有很大影响17.在精加工过程中，刀具磨损所引起的误差占加工误差总数的比例很大。18.刀具的磨损分为三个阶段。 （1）

45、初期磨损阶段，时间短，磨损剧烈。（2）正常磨损阶段 磨损量与切削量成正比，刀具绝大部分工作是在这个阶段进行的。（3）急剧磨损阶段 刀具磨损迅速，切削刃在很短时间内损坏。 19.减少刀具磨损对加工误差影响的措施 （1）尺寸补偿或调整 （2）根据工件材料选用亲和力小、耐磨的材料。（3）选择合适的切削液 较强的浸润性、冷却性、稳定性，对环境无公害，防锈性。（4）砂轮的自动修整与补偿（5）适当减小切削用量以提高刀具的耐用度。 20.工艺系统的受力变形 弹性系统（受力）弹性变形（影响）精度、生产率。 21.机床、夹具、工件、刀具构成的弹性系统称为工艺系统。工艺系统在外力的作用下会产生弹性变形，包括工艺系

46、统各组成环节本身的弹性变形，以及各组成环节配合处的位移。工艺系统的受力变形是影响加工精度的重要因素。工艺系统受力变形的大小，与工艺系统的刚度有关。在外力作用下，工艺系统抵抗变形的能力称为工艺系统刚度。 22.工艺系统刚度 Js=Fp(法相切削力)/y（在Ff，Fp，Fc综合作用下刀具相对于工件的法相压移） 23.工艺系统刚度对加工精度有影响，工艺系统的刚度不足，还会影响加工表面和生产率。 24.机床的刚度及其对加工精度的影响。机床刚度决定于有关部件的刚度。 25.工件刚度及其对加工精度的影响 1）工件在车床两顶尖间加工，工件成鼓形。2）工件在卡盘中加工，工件成喇叭形。3）工件装在卡盘中并用后顶

47、尖支承加工。26加工细长轴，常采用中心架，以减少工件的挠曲变形。27.刀具的刚度及其对加工精度的影响 在卧式镗床上加工时，机床主柱和工作台的刚度很高而刀具的刚度很低时对加工精度的影响较大。刀具的刚度与主轴的刚度和刀杆刚度有关。在镗床上镗孔时，由于切削力的方向是不断变幻的，所以被加工的孔将因主轴各方向刚度的差别而产生相应的圆度误差。 28.镗床上常采用后导向支承或专用镗模来提高镗杆的刚度。（或用尾架、变悬臂梁为简支梁）29.如果把工艺系统中各个环节的变形都换算到同一点和同一方向上，则整个系统的变形ys=yj+yg+yd 工艺系统变形 机床变形 工件变形 刀具变形 柔度w=1000/J30.在车床

48、顶尖加工外圆时，通常只考虑机床及工件的变形，工艺系统可以看作为机床工件系统，在镗床上加工时，工艺系统可以看作为机床刀具系统。31.误差复映规律：金属切屑加工中，由于被加工表面的集合形状误差，各点上加工余量不同，引起各点上切屑力的变化和系统变形的变化，相应的造成工件上的加工误差，好像是误差按照一定的规律重现了这种现象叫做-误差复映。36.控制工艺系统受力变力的主要措施：减少切屑用量，补偿工艺系统有关部件的受力变形，提供工艺系统的刚度比较彻底的解决办法是提高工艺系统的刚度。特别是提高工艺系统中薄弱环节的刚度。提高工件加工时的刚度对薄壁套类零件可采用加刚度夹紧环或改用端面轴向夹紧措施。对于细长轴类的

49、加工，可采用内心架，跟刀架或前后支承架等措施。提高刀具加工使得刚度，采用支承导向套和具有对称刃口的镗刀块代替刀头，以提高镗杆在加工时的刚度提高机床和家具的刚度1在设计机床或夹具时，映尽量减少其组成零件数量，以减少总的接触变形2在加工机床和夹具的组成零件时，尽量提高有关组成零件连接表面的形状精度，并减小其表面粗糙度值3对机床或夹具上的固定联络接件装配时采用预紧措施。37.工艺系统受热变形而引起的变形称为热变形。热的主要来源：切削热，摩擦热，传动热和环境热38.机床热变形及其对加工精度的影响；工件所受的热主要来自切削区。均匀的温度变化将工件的尺寸变化，不均匀的温度变化会改变工件的形状，速度越高，怯

50、薛带走的热量的百分比升高。传动工件的热量减少。磨削热量影响表面质量，加工精度，磨削热热和切削热还会在机床内部形成：次生热源。40.热变形随零件长度的增加而迅速增长。41.刀具热变形及其对加工精度的影响，刀具的热源主要是切削热42.控制工艺系统受热变形的主要措施工艺措施1合理安排工艺过程应该把粗，精加工分开在两道工序中进行，并尽量延长粗精加工之间的转换时间，以使粗加工后有足够的冷却时间2保持工艺系统的热平衡。应让机床先空转一段时间，等道道热平衡时再进行加工，有利于叫那个精度的保证3控制环境温度应在恒温室内进行4施加切削液采取补偿措施改进机床结构43.测量误差是工件实际尺寸与量具量出的尺寸之间的差值44.测量误差产生的原因：计量器具本身精度的影响温度的影响人的主观原因45.调整误差：切削加工时要获得规定的尺寸就必须对机床、刀具和夹具进行调整。在单件小批生产中普遍采用试切法调整，在成批生产中则采用调整法。46.试切调整法产生调整误差的主要因素：（1）由于测量带来的误差（2）加工余量的影响（3）微量进给误差（4）判断误差的影响47按标准样件或对刀块（导套）调整时产生调整误差原因：标准样件本身制造时的尺寸误差，对刀块（导套）相对于夹具上定位元件其实基准的尺寸误差。刀具调整