Formel-Q第八版培训资料

1、第1页,Formel Q 第八版,第一版 1991年 第二版 1994年1月 第三版 1997年1月 全面修订 第四版 2000年4月 全面修订 第五版 2005年1月 全面修订 第六版 2009年8月 全面修订 第七版 2012年1月 全面修订 第八版 2015年6月 局部修订,FanGuoPing,第2页,目录,Formel-Q简介 Formel-Q质量能力评审组成 过程审核（VA） 供应商管理 生产过程 顾客关怀/顾客满意度/服务,引言,第3页,Formel-Q简介,Formel-Q是大众汽车集团与其供应商建立共同合作的基本准则，由以下几个模块组成 质量管理协议（总协议） 供应商质量能力

2、评价准则 新零件的质量开发计划QPN（包括两日生产验收,Formel-Q组成,第4页,Formel-Q质量能力简介,以VDA专业组制定的汽车工业质量标准为依据 按照ISO/TS16949和VDA6.1建立的质量管理体系的基本要求 大众集团对外购件（包括产品、过程、检验技术上）的特殊要求,Formel-Q质量能力,第5页,Formel-Q质量能力第八版主要变化点,增加专项应用审计，主要针对以顾客感受（视觉、触觉）为导向，对塑料基材进行电镀或表面处理的供应商 评价结果用于定点，制造商须通过专项应用审计才可放行,专项应用审计（AR,评价标准,从质量绩效推断质量能力 在有根据的情况下，质量绩效为“C”

3、级（风险供应商计划第三维）可导致质量能力降级/取消，有根据的情况可以是“质量绩效的缺陷能够明确地推断出质量能力的不足 降C级，即使Epn 80% D/TLD审核两个以上提问评为“否”（不存在法规及功能要求风险） D/TLD审核有一个提问评为“否”，且存法规及功能要求风险,跨栏”降级,由12个变成9个,第6页,Formel-Q质量能力的应用范围,AR,SL：供应商自审 ULM：分供方审核 POT：潜在供应商评价 VA：过程能力审核 D/TLD：有存档责任的/技术准则 TRL：技术审计 AR：专项应用审计,Formel-Q质量能力的应用范围,第7页,第8页,供应商自审（SL,自审是作为供应商提供相

4、应产品组的生产场所，符合所有要求的证据 要求包括法律、法规、客户要求、产品要求、ISO/TS16949、VDA6.1等 自审目标是让供应商生产场所，最迟在两次自审后达到“A”级水平 如果供应商自我提升后仍不符合“A”级要求，并且经证明责任在于供应商自身，则供应商应补偿客户审核费用 客户可以在任何时间基于适当原因要求供应产自审，并呈交自审报告和整改计划,自审概述,必须由经认证的VDA6.3审核员进行，其中外协过程也要纳入自审范围 自审结果80%时，将被降为C 自审和大众过程审核结果偏差大于3分，保留要求供应商承担相关费用的权利 自审不采用Formel-Q表格，相应条款第一次给8分，第二次给6分

5、每年至少进行两次（覆盖所有产品组及过程），并提交自审报告 自审报告中应对最新的质量绩效做出评价（包括质量绩效、客户评价,特殊要求,第9页,分供方管理（ULM,供应商要对供应链负责（外购件和外包工序），确保供应链和过程链中的所有要求得到满足 供应商必须识别、评价并降低供应链中的所有风险 要求和评价供应链时必须确保满足“Formel Q”的要求和评价 定点时，供应商必须详细描述供应链并证明能力,供应商,保留查看供应链质量能力评价记录 保留验证供应商评价的权力；例如：与供应商共同对供应链或外包工序进行现场评估 原则上供应链的评价可以包含在质量能力总评价中 使用分供方管理提问表进行评估,大众集团,第1

6、0页,分供方管理（ULM,ULM审核共有18个提问来自P2P7 ULM审核结果（包括单个提问和最终结果）用红黄绿来表示,红色：9或以上各提问为黄色，或1个提问为红色 黄色：58个提问为黄色，没有红色 绿色：小于5个提问为黄色，没有红色,第11页,潜在供应商评价（POT,潜在供应商审核依照VDA6.3的具体程序来实施，选用P2P7部分共35个提问，针对潜在供应商分析的每一个提问，采用信号灯评价系统进行评价 分析总评价也采用信号灯系统（各个提问评价结果相加,放行的供应商，可以与之签订定点合同 带条件放行的供应商：可以与之签订定点合同，但必须约定限定条件 被禁止的供应商：不能与之签订定点合同,第12

7、页,潜在供应商评价（POT,第13页,潜在供应商评价（POT,第14页,供应商技术审计（TRL）概述,采取预防措施而无需直接原因或动机 针对事件的动机包括： 在发现偏离技术规范或出现变动（可靠性检验/耐久检验）时未通知客户 在同一生产场所内进行生产转移或在不同生产场所之间进行生产转移而未做说明，未取得BMG/PPF认可如EMPB认可 在批量生产时对产品特性检验不足 由于内部/外部生产过程不够可靠而导致质量绩效不良,进行TRL原因,通知：实施技术审计前一天通过传真或其它方式书面通知供应商管理层或质量部门 对象：TRL针对一个产品组或零件号 评价：单项提问按照交通灯系统（红黄绿灯）进行评价，将每个

8、单项问题的评分相加，得到总定级结果（同样按照交通灯系统评价） 红灯的结果将会触发升级程序（如“风险供应商”计划,实施,第15页,问题分析（PA）与专项应用审计（AR,原因：通常是客户用货厂内投诉频繁，用于改进外购件质量和质量绩效以及排除当前的质量问题或售后问题 通知：可在前一天通过传真或其他方式书面通知供应商的管理层或质保部负责人 对象：始终针对零件，通过有目的地确定和消除制造过程中的薄弱环节，产生缺陷的原因将得到消除 如果不能保证问题持续解决，将可能导致触发升级程序,问题分析PA,对象：对以顾客感受为导向的塑料基材进行电镀或表面处理的供应商，这些以顾客感受为导向的表面与最终顾客有直接接触（视

9、觉、触觉） 以顾客感受为导向的表面的制造商都须通过专项应用审计才可放行，对于直接供应商，该专项应用审计是过程审核的一部分 生产过程的专项应用审计由客户方的授权专家实施，单项问题评价以及总体分级评价均依照交通灯系统进行,专项应用审计AR,过程审核（VA,第16页,第17页,过程审核（VA,供应商管理 生产过程 顾客关怀/顾客满意度/服务 过程定义：通过使用资源和管理，将输入转化为输出的一项或一项活动 过程三要素是：输入、活动和输出，一个过程的输出形成下一个过程的输入,输入（客户需求,输出（满足需求,输入,过程1,过程2,过程3,过程N,输出,资源,控制,第18页,过程审核（VA,第19页,过程审

10、核（VA,结果定级,第20页,过程审核（VA,跨栏原则 即使符合率Epn 90,仍由A级降至B级的理由,VDA6.3要求,F-Q补充降级规则,第21页,过程审核（VA,跨栏原则 即使符合率Epn 80,仍由A级降至C级的理由,VDA6.3要求,F-Q补充降级规则,第22页,过程审核（VA,跨栏原则 后续降至C级的原因：（Formel-Q增加降级规则,第23页,Formel-Q第八版 P5供应商管理,第24页,第25页,P5 供应商管理,1.供应商选择程序 （从未供货的供应商/已供货的供应商） 2.提供相关的证据,第26页,P5 供应商管理,P5.2-2供应商变更管理范畴新零件或产品（即以前从未

11、提供的某种零件.材料.颜色）技术变更产品变更新的生产设备、新的模具、新的工装异地生产、新的生产场地生产工艺更改生产较长时间中断（半年以上）供应链状态老化（材料、半成品、加工服务,P5.2 1.将客户要求规范，准确的传递给供应链上的各供应商 2.对供应链上的各供应商进行有效的监控 3.应考虑到变更管理 4.确保沟通渠道(接口)畅通 5.在供应链上的每一个阶段要任命一名产品安全责任人,第27页,第28页,P5 供应商管理,P5.3 1.必要时成立工作小组 2.确定质量、价格、服务等方面定量的质量目标 3.监管质量目标实现过程,第29页,第30页,P5 供应商管理,P5.4 1.原材料/外协件的认证

12、程序 2.最终认可报告 3.从客户一直到下级供应商连贯的变更管理,第31页,第32页,第33页,P5 供应商管理,第34页,第35页,P5 供应商管理,第36页,第37页,P5 供应商管理,第38页,Formel-Q第八版 P6生产过程,第39页,P6生产过程,第40页,P6生产过程,第41页,P6生产过程,第42页,P6生产过程,第43页,P6.1-1,第44页,P6生产过程,第45页,P6生产过程,第46页,第47页,P6生产过程,第48页,P6生产过程,第49页,P6生产过程,第50页,第51页,P6生产过程,第52页,P6生产过程,第53页,P6生产过程,P6.1.4 1.过程标识完整

13、、清晰 2.整条过程链上必须保证可追溯性,第54页,第55页,P6生产过程,第56页,P6生产过程,第57页,P6生产过程,P6.1.5 1.变更管理程序 2.变更管理的实施情况 3.现场文件有效性/最新版本,第58页,第59页,P6生产过程,第60页,P6生产过程,第61页,P6生产过程,P6.2.1 1.作业指导书、检验指导书及操作指导书 2.产品特性及过程参数完整具体（公差、控制界限） 3.机器、工装的相应数据 4.不合格返工规定 5.实际执行情况,第62页,第63页,P6生产过程,第64页,P6生产过程,第65页,P6生产过程,第66页,P6生产过程,P6.2.2 1.岗位点检卡 2.

14、设备点检卡 3.首件检验记录 4.首件的标识及存放 5.未得到检验结果前的零件要隔离,第67页,第68页,P6生产过程,第69页,P6生产过程,第70页,P6生产过程,P6.2.3 1.机器/过程能力证明 2.强制性控制 3.重要过程参数的控制 4.自动报警 5.设备、模具实际的维护保养状况 6.产能的保证,第71页,第72页,P6生产过程,第73页,P6生产过程,第74页,P6生产过程,6.2.4,第75页,第76页,P6生产过程,第77页,P6生产过程,P6.2.3 1.隔离（库）区 2.标识明显的废品箱及返工品箱 3.废品标签及返工（维修）品标签 标识 4.剩余料（件）的存放及标识 5.

15、返工（维修）和报废的记录,第78页,第79页,P6生产过程,第80页,P6生产过程,第81页,P6生产过程,P6.2.3 1.适合可靠的加工、检验、使用状态标识 2.防错措施 3.去除无效标识 4.内部剩余零部件的管理（数量、标识、存放） 5.隔离件等重新投入使用的规定,第82页,第83页,P6生产过程,第84页,P6生产过程,第85页,P6生产过程,第86页,第87页,P6生产过程,第88页,P6生产过程,第89页,P6生产过程,P6.2.3 1.员工岗位要求及人员素质表 2.相关的资格证明（特种工种资格证） 3.相应的培训记录 4.现场实际工作完成情况,第90页,第91页,P6生产过程,P

16、6.2.3 1.人员配置计划 2.顶岗规定及顶岗的安排,第92页,第93页,P6生产过程,第94页,P6生产过程,第95页,P6生产过程,P6.2.3 1.预防性维护保养规定，计划及其执行情况 2.设备备件的清单 3.设备备件库管理 4.设备清洁及工位清洁 5.工、模具管理系统,第96页,第97页,P6生产过程,第98页,P6生产过程,第99页,P6生产过程,P6.2.3 1.量检具、检测设备的精度适用性 2.量检具及检测设备的能力调查证明 3.量检具及检测设备周期检定计划 4.量检具及检测设备的检定合格证 5.量检具及检测设备检定标识 6.量检具备件,第100页,第101页,P6生产过程,P

17、6.2.3 1.人机工程学 2.物品的定置摆放 3.工位及环境清洁 4.照明 5.环保 6.劳保安全,第102页,第103页,P6生产过程,P6.2.3 1.暂不使用的设备存放及管理 2.工装库及模具库的管理（状态、数量、标识、存放条件适宜性等,第104页,第105页,P6生产过程,第106页,P6生产过程,P6.2.3 1.针对产品及过程的定量质量目标 2.质量目标的完整性、有效性、适用性 3.监控质量目标的实现过程,第107页,第108页,P6生产过程,第109页,P6生产过程,第110页,第111页,P6生产过程,第112页,P6生产过程,P6.2.3 1.原因分析 2.针对原因采取纠正

18、措施 3.必要时采取紧急措施 4.整改措施有效性验证证据,第113页,第114页,P6生产过程,第115页,P6生产过程,第116页,第117页,P6生产过程,第118页,P6生产过程,第119页,P6生产过程,第120页,P6生产过程,第121页,第122页,P6生产过程,第123页,P6生产过程,P6.6.3总结同P6.1.3,第124页,第125页,P6生产过程,P6.6.4 1.检验文件的记录 2.规范的填写检验记录 3.特殊放行/偏差许可规定 4.检验文档的存档管理,第126页,第127页,Formel-Q第八版 P7顾客关怀/顾客满意度/服务,第128页,P7顾客关怀/顾客满意度/服务,第