锂电池涂布至制片品质培训资料VIP

1、配料品质控制要点,1、防止混入其他杂质。2、防止浆料飞溅。3、浆料固含量应从高往低调试，以免浆料粘度偏 低增加麻烦。4、在搅拌的间歇过程中要注意刮边和刮底，确保 分散均匀。5、浆料不宜长时间搁置，以免沉淀或均匀性降低。6、需烘烤的物料必须密封冷却之后方可以加 入，以免组分材料性质变化,7、搅拌时间的长短必须按工艺标准作业。 8、出料前对浆料进行过筛的作用，除去颗粒以防涂 布时外观不良与涂布时造成暗痕、露箔、断带等。 9、IPQC对配料新进人员要加强培训与监督，确保其 掌握专业知识，以免酿成大祸。 10、配料的关键在于分散均匀，掌握该中心，其它方 式可自行调整,配料违规会造成哪些不良项,1、加料

2、未按工艺标准加入（多加或者少加） 导致配比与标准不符，影响浆料粘度、固含量、 电池的性能、循环等等。 2、搅拌未按时刮料，造成浆料搅拌不均，涂布颗粒 等。 3、真空度未达工艺标准，影响浆料的分散效果，浆 料气泡造成涂布露箔等。 4、未接循环水，造成浆料温度过高，浆料结团、破 坏浆料本身结构等。 5、转速未按标准、造成浆料分散不均,1加料顺序对电池性能及其生产过程的影响。 2导电剂加少及加错对电池性能的影响。 3胶加少及加错对电池性能的影响。 4烘料时间及温度对电池性能的影响。 5CMC、SBR在浆料中的作用。 6固含、粘度和胶种类之间的关联。 SBR是高分子聚集体，NMP也是高分子有机物，快

3、速及稍高温混合两种材料，则会出现果冻状情 况，且料中有气体生成，致拉浆困难,其他不良对后续电芯的影响,一、强调涂布首检的重要性 1、首检的时间： 每班生产前 工艺变更 设备维修后 更换型号 更换原材料（浆料） 2、制程检验控制： 首检，巡检，互检 专检 批检,涂布品质控制要点,二、影响涂布敷料量的原因： 液面高度 走速 刀口厚度影响的三要素 固含量 材料的批次（浆料） 涂布产生的不良品： 敷料不均： a.分层-机头停机频率控制b.塞料-目视不出，要依靠试片 缺料：a.干料-刮痕 划痕：a.浆料颗粒引起 b.气泡引起。 打折：a.收带打折-纠边不齐 b.钢.胶辊打折-钢.胶辊间隙未调好 c.张力

4、过大打折,掉粉：a.过烘或者未烘干引起掉粉 .b.车间湿 度大，极片吸水 c.浆料粘接性差 d.浆料长时 间未进行搅拌浆料分层。 、颗粒：a.浆料本身所带或沉淀 b.单面涂布时 辊轴造成 c.浆料长时间未搅拌（静止状态） 、涂布头尾部偏厚，在对辊工序容易压死和严重粘 辊掉料。 、极片拖尾、间歇对位误差 ，影响制片点焊极耳。 、极片暗痕、影响极片外观或容量，严重的报废。 、鼓边：边上的料厚度过大造成。 、面密度不均、影响极片重量，相差大极片报废,三、如何头判定拉浆过程中极片是否正常。 极片表面平整、光滑、敷料均匀、附着力好、 干燥，不脱料、不掉料、缺料、无积尘、无划 痕、暗痕、无气泡、无露箔的极

5、片为好的极片。 四、极片烘烤 1、烘烤目的，去除水分. 2、真空与氮气的作用，a.真空小或未抽真空，烤 箱里的水分无法抽出，等于未烘烤，b.氮气=干 燥气，消耗水分的作用,对辊品质控制要点,1、对辊厚度的计算公式： 对辊厚度=（面密度/压实密度 ）基体厚度。 2、注意事项： 对辊后的极片不能有压裂、变型、花边、凹凸点等情况， 保持滚轮的光滑、无污，监督员工粘辊时注意经常擦辊。 3、极片厚度偏厚、偏薄（断片）极片花边极片外观不良（硬 块、暗痕等）。 4、a.极片偏厚，后工序电芯偏厚，b.极片压的太薄，极片容 易断片或压死，电芯无法发挥容量，c.极片暗痕,凹凸点 等处可能会存在容量偏小或无法发挥等

6、。 5、工艺控制：辊间距对辊压力（气压）、对辊前注意设备是 否正常,一、贴大片胶,胶纸贴料区太多，影响容量，未贴住拖尾处， 卷绕成电芯可能会引起电芯安全隐患等。 二、裁大片a.极耳位裁小，无法正常点焊极耳，b.极耳位过 大，点焊极耳后影响卷芯的正负极抱复或电芯极耳中心距。 三、分条a.极片弧形,影响卷绕或无法正常包复；b.极片掉粉 电芯存在安全隐患，严重的报废；c.极片毛刺 ; 电芯 短路、自放电大，生产毛刺涉及工位：裁大片、分条 （刀是否有变形、缺口或没有经常清洗，刀的导柱是否有 轻微的偏斜，此情况分条会有波浪边）正负极修边等,制片品质控制要点,四、点焊；a.极耳间距大小，影响电芯封装、b.点焊不牢、 虚焊，电芯高内阻或直接断路。 五、贴胶；未贴好极耳毛刺，毛刺刺穿隔膜电芯短路或电芯 自放电大等。 六、扫粉；主要去除颗粒、粉尘、毛刺等，影响参考第五条 重点;A.正极片颗粒、暗痕