混凝土路(水稳基层

1、1.路基 施工前认真检查该段路基土质情况。对路基平整及路肩回填应本着土方平衡的原则，尽量减少弃土。放样测量以监理单位提供的平面控制点和高程控制点进行，路基平整严格按照设计断面及高程要求，杜绝超、欠挖发生。施工测量人员跟班作业检查复核验收。基础开挖平整时采用机械开挖平整。路基碾压时采用振动压路机进行碾压，碾压时严格按照碾压程序进行碾压，即碾压时沿道路轴线方向向路中心逐渐推移，碾压时采用“连环套压法”，通过试验段确定碾压遍数及运行速度。施工检测人员随时跟踪检查，并进行随机取样，检测其压实度，待符合要求后方进行下一道工序施工。对局部出现土质较差进行人工夯实处理。同时做好排水措施，以防路基积水。2.水

2、泥稳定碎石施工 1、材料及拌和 级配碎石混合料的组成设计为细粒粘性土与碎石按设计比例拌和，所采购的碎石应符合质量要求，碎石级配良好，最大粒径不大于8cm，碎石严格按规范要求进行取样送检，本工程确定为400吨为一验收批。 级配石混合料采用集中拌和施工。具体做法如下： 1）摊铺碎石，并洒水使碎石全部湿润； 2）将计算好的粘土粉碎，均匀撒铺在碎石表面； 3）用装载机拌和，边拌和边洒水，洒35遍，以粘土成浆与碎石粘接为度； 2、级配碎石及泥结碎石摊铺和碾压 1、泥结碎石在干燥和较热的季节施工并雨前之前成型压实。 2、施工工序紧密衔接，每个作业段长度根据压路机数量等确定，当天施工的路段必须在当天完成。

3、泥结碎石铺筑前必须压实路基，路基、基层碾压遵循公路路面基层施工技术规范的规定执行。 泥结碎石运输采用自卸汽车运输，摊铺后使用推土机平整，全断面一次摊铺成型。 泥结碎石压实采用轮胎或光面钢筒压路机。压路机的吨位采用68t的进行碾压，使之泥浆上冒，表面由泥浆封住时停止碾压，待收浆时用12T以上重型压路机进行收浆碾压，压一遍后，即加洒嵌缝料，最后碾压34遍左右，至表面密实收定，无明显轮迹且达到要求的压实度为止。 ，碎石级配良好，最大粒径不大于8cm，加适量粘土搀和，并适当洒水，边铺筑边压实，在最佳含水量下碾压，压实度不小于95%。 砼路面 1、模板安装浇筑水泥混凝土路面用的模板，可用钢模和木模。木模

4、板选用风干且变形不大的木板制作，一般厚度为23cm，其高度应与混凝土板厚相一致。钢模板根据路面设计的厚度在工厂加工，一般用普通槽钢制作，也可用3mm钢板与4cm角钢（边长40x60mm)组成。尺寸一般为长3m，高与混凝土板厚相一致。为减小模板与混凝土的粘结，浇筑前应在模板上涂抹掺水柴油、废机油、肥皂水、石灰水等一层润滑剂，以利脱模。支立模板。按放线的位置进行，应50100cm钉一斜撑，并以水准仪随时进行检验、控制位置和高程。模板安装质量标准见表4.3.1模板质量标准表4.3.1序号项 目允许偏差(mm)序号项 目允许偏差(mm)木模板钢模板木模板钢模板1高 度225模板表面最大不平52长 度5

5、6局部变形533立柱间距407最大变形(中部)1044接缝宽度3模板安装进度。模板安装进度要与施工队在一工作班能完成的混凝土路面浇筑任务相一致。检查校正模板安装的检查内容：装模板的尺寸(包括标筑高度)、形状及中线边线的水平位置是否正确；安装的纵横塞条，钢筋是否符合设计的要求；模板及纵横塞条安装是否牢固；支撑、卧板、铁针等是否坚固；模板表面是否有其它污物存留，板模的接缝是否紧密不漏；板模范围内一切杂物木屑是否已清除干净。2混凝土拌合机具的准备和检查混凝土应用机械拌和，只有在特殊情况下，无机械时，小面积少量施工时才允许人工拌和。拌制中所需的一切机械设备以及运输工具等均应认真地检查，不仅要检查它的数

6、量是否满足施工要求，必要时应实际了解其使用性能。材料的准备和检查对于材料的规格、质量、数量以及堆放的位置和方法等应予以查验。水泥存放应上盖下垫，防雨、防潮，分类堆放。用拌和机拌制混合料时应注意事项材料的配合比应严格遵照试验室的规定。各项材料用量的配料误差应不大于表4.3.2的要求。特别是用水要标定，严格控制。当砂、石材料湿时，应测定含水量，调整拌和机给水量。水泥混凝土配料允许误差 表4.3.2材料名称水 泥砂石 料水允许误差（%）1231在常温下，搅拌时间不小于表4.3.3的时间。水泥混凝土搅拌时间表4.3.3搅拌机型号转速(rmin)搅拌所需时间(不小于)自由式J125018lminJ140

7、018lmin30sJ1800142min强制式J1一37538lminJ11500203min每日每班拌和机使用前和结束前，应向拌筒中加水，空转数分钟，将筒清洗干净，并将水全部倒出后，再开始正式进行拌和工作或结束拌和工作。用人工拌和混合料人工拌和混合料是在基层上(或旧路面上)进行。材料的配量，水灰比的掌握精确度，均与机拌同。注意事项：拌和前，应选择坚硬不透水的木板制作拌板(也可用薄钢板)，设置在基层上，拌板安置的地方，应照顾到铲送范围，使铲送铺筑不过远，每半天移动拌板最多一次。拌板大小以每次拌和不超过0.4m3为宜。拌和时，应预先照配合比量配材料(用磅称额定)。放在拌和板旁边，经点验后，即将

8、细集料倒人拌板上，用齿耙拉平，高约5cm，再将水泥倒在砂上，用铲将四周的砂铲于水泥之上。由二人(或四人)对立拌板两侧，用铲将水泥和砂充分拌和，使它的颜色均匀一致(通常翻铲三遍即可)，然后将它耙开，把配合好的碎石倒入，进行翻拌，同时由另一个拿齿耙站在拌板背拉开混合料，并有人将准备好的水(额足的)用喷壶浇洒。在拌和过程中，要注意不要把齿耙提得过高，拉得过远，要拉圆转，用铲翻时，腰要弯下，铲要放平，也要翻拌圆转，浇水随着齿耙转，如此反复拌和(通常翻拉三遍)，直至颜色均匀，而砂石已无分离现象为止。这种拌和法俗称“三干三湿”。3混凝土运送当在固定拌合厂用机械拌制混合料时，可用自卸汽车运输混凝土至施工现场

9、。在现场用拌和机拌制时，则可用手推车来运送。注意事项：用汽车由固定厂运来混凝土，到达施工现场后，即卸在预先设置好的拌板上，如混合料中的石子灰浆已有分离现象时，应再翻一遍才能摊铺。运送混合料时如遇阳光过热，尘土飞扬或下雨等情况，应设法用防水土工布或帆布将混合料遮盖，不得使用吸水性强或易于沾带渣屑的麻袋、草席等物来遮盖。运送混合料的车箱(不论汽车或手推车)必须保持清洁，不漏浆料，每日工作完毕后，必须用水清洗干净，再运时必须检查，发现漏料时要及时修补。在固定拌合厂拌和好的湿混凝土，应迅速运至施工现场，因此对汽车应预先检查，免得发生故障。用小型翻斗车运送混合料，周转装卸费时间较多，且运送中易于震动和倾

10、倒，应细心推走，运距不宜太远。出槽的混凝土应在初凝前运抵摊铺地点，并有足够的摊铺、振捣和抹平时间，如表4.3.4。水泥混凝土初凝时间 表4.3.4施工温度()201510初凝时间(min)456090自拌车卸出的混凝土，必须经过专用溜槽和不小于60cm高的垂直导管，以防产生离析现象。4混凝土的现场摊铺摊铺前的准备。基层顶面浮沉必须清扫干净，并洒水石蕊，保证曾见量接近米。摊铺前应对模板的位置、高度、模板是否已涂刷合格的润滑剂，支撑是否牢固。现场摊铺。运至施工现场的混凝土应进行质量检查，并根据检查结果有问题及时处理或调整。卸混凝土应专人指挥自卸车，尽量准确卸料，以骨料不离析为原则，选择工具和适当距

11、离，混凝土人模时应不扰动模板及保持调平层的平整，必要时可用木板或铁板设通道。摊铺应沿纵向推进，一般按一条车道宽度直线进行。人工布料应用铁锹反扣，严禁抛掷和耧耙。落度应控制在5-20mm之间，拌合物松铺系数宜控制在1.101.25之间，料偏干，取较高值；反之，取较低值。摊铺高度应考虑沉落的尺寸，预留出摊铺高度比设计厚度高1cm左右，干硬性或半干性混凝土施工时，预留高度可适当减少。在摊铺施工时，因故停工，而又未铺完一整块混凝土板，若只停工半小时，可用湿麻布盖在混凝土表面，待恢复施工后，把此处混凝土耙松再继续摊铺。若停工时间过长可视当时温度和混凝土初凝时间作施工缝处理,废弃不能被振实的拌合物。但不得

12、将不足一块板量的混凝土摊铺在模板内。取试件。现场摊铺施工时，应每50m3混凝土制作一组试块，如摊铺不足50m3时，每个台班制作一组，每组共6个试块(3个抗压，3个抗折)，作28d的抗压、抗折试验。如需进行其它龄期的试验时，可另行增加取件数量。所有试件应现场制作，并且进行与路面同等条件的养生。5混凝土的捣实 整平。混凝土摊铺后，应立即用平板振捣器进行初步的整平，并用刮板刮平。平板振捣器振捣。经初步整平后，用平板振捣器由边至中、先纵后横一行一行振捣一遍，行与行之间的振捣应重叠1520cm。振捣器应慢慢移动，同一位置停留在10s左右(干性混合料为40s左右)，以振出砂浆为宜，靠模板15cm以内的混凝

13、土可用捣钎或捧式振捣器振捣，以不出现蜂窝为度。平整板面。上述工序捣实后，应进行全幅的振捣夯(俗称行夯)整平板面，整平行夯时应从高到低，以便夯高补凹，防止灰浆向两侧溢出，显露石料，以使板面平整成型。6抹平、拉槽刷毛抹平。此工序目的是使板面更加结实、平整，可在终凝前用木、铁、塑料抹子分三次，来回进行揉压平整，去高填低，抹浆平整，每次抹干的间隔时间应根据温度而定，一般情况第一次抹平后紧接着进行第二次，第三次抹面可隔23h进行。抹平应注意如下事项：操作人员应在工作桥上进行操作不准站在未初凝的板面上。遇有烈日晒、风吹、板面干缩，产生裂纹时，应及时用苫布或塑料布遮盖。不能加干水泥，也不能加水泥砂浆找平，更

14、不能洒水。拉槽刷毛。拉槽刷毛工作应在抹平后的板面上无波纹水迹时进行，以使板面有一定的粗糙度。拉槽刷毛可用钢丝刷、塑料刷、压毛辊沿横坡方向进行，显出深0.10.3cm的纹理，以保证行车安全。拉槽刷毛的纹理切忌纵向。7混凝土路面的养生为使混凝土路面在得到足够的强度前不过分收缩，应对路面进行良好的温度和湿度下的养生。其方法如下：掩盖养生法。用厚度为25cm的砂、锯末、谷糠、麻袋、草席等盖于板面上，每天用没有压力洒水方法浇23次水，养生期一般为1421d。水浸法。用粘土或其它材料筑成土堰，在土堰内灌水58cm，将板面淹没。此法效果甚佳。养生时间可参照水泥混凝土强度增长速度进行。8拆除模板当混凝土路面的

15、强度达到设计强度的25时，即可拆除模板。拆除模板用力不要过猛过急，模板不应击敲和损伤路面，其顺序应先起下后模板支撑和铁钎，后拆模板。拆下的模扳应有序堆放。混凝土成型后拆模的时间可参考表4.3.5进行。混凝土成型后拆模的时间 表4.3.5序号昼夜平均气温()最早拆除模板时间(h)15482103631524420以上189水泥混凝土的接缝接缝构造伸缝。又称胀缝，其作用能使板体在温度变化时自由伸张。横向伸缝宽度1.52.5cm，高温施工时采用低限，反之高限。间距一般沿板长方向每隔60l00m，甚至250400m设一道。缩缝。一般每隔12m设置一道。缝宽为0.31.0cm，切缝法施工时为0.30.5

16、 cm，压缝法施工时为lcm。端板的处理。在新旧水泥混凝土路面连接处，应设置胀缝，新路面的板端，可设置成厚边型或设置横向边缘钢筋。缩缝的施工方法常用缩缝的施工方法有两种：切缝法和压缝法。切缝法。采用水泥混凝土路面切缝机，在混凝土板整块浇捣(两伸缝间)后，经过几天养生，使混凝土达到一定强度时，按缩缝位置进行切割。切缝过程中要准确掌握切缝时间。切缝机开始切缝时间可采用“温度小时乘积”控制法确定，建议采用300400温度小时。切缝过晚，混凝土强度高，切割速度慢，砂轮损坏高；切缝过早，混凝土强度低；虽然切割较易，但质量不好。，铁锋深度1/41/3h压缝法。压缝板通常用扁铁片或木板条制成，厚0.8lcm

17、、高1.52cm，长与混凝土板宽相同。其操作方法：在经过捣实后的混凝土缩缝处先用振动切缝刀切出一条缝，压至规定的深度后，将振动切缝刀轻轻提出，然后将压缝板放人，收水封面后，可用木条将两边混凝土压住，再轻轻取出压缝板，两边用铁抹子抹平取压板时切不可损伤两侧边缘混凝土。胀缝的施工方法用木桩或道钉将嵌缝条两侧固定，木桩或道钉待混凝土铺筑后即可取出，如果使用道钉，道钉也可埋在混凝土中。10混凝土路面的填缝填缝时间。为确保填缝的效率和质量，一般应在混凝土初步硬结后进行。清缝。填缝前必须把缝内的砂和小石清出，吹净尘土和杂物水分，如有水泥块必须凿去。露出缝底，伸缝贯通且见底见缝板。填缝时缝内应清洁、干燥，反

18、之要处理后才能填缝。填缝。填缝料在缝内要充实、嵌紧，其充满程度可视季节而异。一般是夏凸(高0.20.3cm)、冬凹(圆弧形比路面低0.20.3cm)、春秋与路面平，以不溢为原则。11开放新铺水泥混凝土路面要求刚施工完工的混凝土路面，一般情况下不允许行人通过，须待强度达设计强度的40(约三天时间)方可准许行人通过。强度达到90时，自行车，小推车，三轮车和小轿车可放行。正常通车可在28d后，开放期的l0d内应限速通行。加有减水剂时，可按强度达到时间而定。4.4.4质量标准1、外观鉴定混凝土板的断裂块数不得超过4%。对于断裂板应采取适当措施予以处理。混凝土板表面脱皮、印痕、裂纹、石子外露和缺边掉角等

19、病害现象不得超过3%。路面侧石直顺、曲线圆滑。接缝填筑饱满密实。胀缝没有明显缺陷。2、质量鉴定标准水泥混凝土面层板实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1抗折强度(MPa)在合格标准之内每50m3或每工日2板厚度(mm)代表值-5每200m每车道2处极 值-103平整度(最大间隙，mm)5.03m直尺：半幅车道板带，每200m 2处*10尺4相邻板高差(mm)3抽量：每条胀缝2点，每200m抽纵、横缝各2条，每条2点5纵、横缝顺直度(mm)10纵缝20m拉线，横缝沿板宽拉线：每200m4处，每200m 4条6路面宽度(mm)20抽量：每200m测4处7横坡()025水准仪：每200

20、m测4断面混凝土施工安全措施1、为保证照明安全，在各施工部位、通道等处设置足够的照明，最低照明度符合规定。施工用电线路按规定架设，满足安全用电要求。2、配备安全防护设施，仓面设置安全通道和安全围栏，模板挂设安全作业平台，高空部位挂设安全网，随仓位上升搭设交通梯，操作人员佩带安全绳和安全带，施工脚手架和操作平台搭设牢固。3、加强施工机械设备的检查、维修、保养，确保高效、安全运行，操作人员必须持证上岗。4、加强对职工进行施工安全教育，对工人进行岗前培训，操作考核合格才能上岗。5、在施工现场、道路等场所设置醒目的安全标识、警示和信号等提高全体施工人员的安全意识。6、在钢模台车、脚手架、钢筋台车上工作

21、时必须系安全绳、扎安全带。在钢模台车、脚手架，钢筋台车的下部要用双层安全网进行防护。高空施工人员严禁向下扔任何物品。7、项目部成立安全管理小组，针对本工程安全重点由质量安全科编制安全技术措施指导现场生产，加强施工现场安全管理工作，科学组织施工，确保混凝土施工安全。路肩培土1）、在完成水泥混凝土路面浇筑及养护后方可进行路肩培土工作。2）、路肩培土施工中，控制每层土的填筑厚度，采用分层填筑，每层层厚不得超过20cm，以保证其密实度能满足要求。培土路肩填至与水泥混凝土路面相平。3）、施工中采用每10米挂线施工。严格按设计图纸放样，确保路肩的宽度和横坡度满足规范要求。1.路基 施工前认真检查该段路基土

22、质情况。对路基平整及路肩回填应本着土方平衡的原则，尽量减少弃土。放样测量以监理单位提供的平面控制点和高程控制点进行，路基平整严格按照设计断面及高程要求，杜绝超、欠挖发生。施工测量人员跟班作业检查复核验收。基础开挖平整时采用机械开挖平整。路基碾压时采用振动压路机进行碾压，碾压时严格按照碾压程序进行碾压，即碾压时沿道路轴线方向向路中心逐渐推移，碾压时采用“连环套压法”，通过试验段确定碾压遍数及运行速度。施工检测人员随时跟踪检查，并进行随机取样，检测其压实度，待符合要求后方进行下一道工序施工。对局部出现土质较差进行人工夯实处理。同时做好排水措施，以防路基积水。2.水泥稳定碎石施工 1、材料及拌和 级

23、配碎石混合料的组成设计为细粒粘性土与碎石按设计比例拌和，所采购的碎石应符合质量要求，碎石级配良好，最大粒径不大于8cm，碎石严格按规范要求进行取样送检，本工程确定为400吨为一验收批。 级配石混合料采用集中拌和施工。具体做法如下： 1）摊铺碎石，并洒水使碎石全部湿润； 2）将计算好的粘土粉碎，均匀撒铺在碎石表面； 3）用装载机拌和，边拌和边洒水，洒35遍，以粘土成浆与碎石粘接为度； 2、级配碎石及泥结碎石摊铺和碾压 1、泥结碎石在干燥和较热的季节施工并雨前之前成型压实。 2、施工工序紧密衔接，每个作业段长度根据压路机数量等确定，当天施工的路段必须在当天完成。 泥结碎石铺筑前必须压实路基，路基、

24、基层碾压遵循公路路面基层施工技术规范的规定执行。 泥结碎石运输采用自卸汽车运输，摊铺后使用推土机平整，全断面一次摊铺成型。 泥结碎石压实采用轮胎或光面钢筒压路机。压路机的吨位采用68t的进行碾压，使之泥浆上冒，表面由泥浆封住时停止碾压，待收浆时用12T以上重型压路机进行收浆碾压，压一遍后，即加洒嵌缝料，最后碾压34遍左右，至表面密实收定，无明显轮迹且达到要求的压实度为止。 ，碎石级配良好，最大粒径不大于8cm，加适量粘土搀和，并适当洒水，边铺筑边压实，在最佳含水量下碾压，压实度不小于95%。 砼路面 1、模板安装浇筑水泥混凝土路面用的模板，可用钢模和木模。木模板选用风干且变形不大的木板制作，一

25、般厚度为23cm，其高度应与混凝土板厚相一致。钢模板根据路面设计的厚度在工厂加工，一般用普通槽钢制作，也可用3mm钢板与4cm角钢（边长40x60mm)组成。尺寸一般为长3m，高与混凝土板厚相一致。为减小模板与混凝土的粘结，浇筑前应在模板上涂抹掺水柴油、废机油、肥皂水、石灰水等一层润滑剂，以利脱模。支立模板。按放线的位置进行，应50100cm钉一斜撑，并以水准仪随时进行检验、控制位置和高程。模板安装质量标准见表4.3.1模板质量标准表4.3.1序号项 目允许偏差(mm)序号项 目允许偏差(mm)木模板钢模板木模板钢模板1高 度225模板表面最大不平52长 度56局部变形533立柱间距407最大

26、变形(中部)1044接缝宽度3模板安装进度。模板安装进度要与施工队在一工作班能完成的混凝土路面浇筑任务相一致。检查校正模板安装的检查内容：装模板的尺寸(包括标筑高度)、形状及中线边线的水平位置是否正确；安装的纵横塞条，钢筋是否符合设计的要求；模板及纵横塞条安装是否牢固；支撑、卧板、铁针等是否坚固；模板表面是否有其它污物存留，板模的接缝是否紧密不漏；板模范围内一切杂物木屑是否已清除干净。2混凝土拌合机具的准备和检查混凝土应用机械拌和，只有在特殊情况下，无机械时，小面积少量施工时才允许人工拌和。拌制中所需的一切机械设备以及运输工具等均应认真地检查，不仅要检查它的数量是否满足施工要求，必要时应实际了

27、解其使用性能。材料的准备和检查对于材料的规格、质量、数量以及堆放的位置和方法等应予以查验。水泥存放应上盖下垫，防雨、防潮，分类堆放。用拌和机拌制混合料时应注意事项材料的配合比应严格遵照试验室的规定。各项材料用量的配料误差应不大于表4.3.2的要求。特别是用水要标定，严格控制。当砂、石材料湿时，应测定含水量，调整拌和机给水量。水泥混凝土配料允许误差 表4.3.2材料名称水 泥砂石 料水允许误差（%）1231在常温下，搅拌时间不小于表4.3.3的时间。水泥混凝土搅拌时间表4.3.3搅拌机型号转速(rmin)搅拌所需时间(不小于)自由式J125018lminJ140018lmin30sJ180014

28、2min强制式J1一37538lminJ11500203min每日每班拌和机使用前和结束前，应向拌筒中加水，空转数分钟，将筒清洗干净，并将水全部倒出后，再开始正式进行拌和工作或结束拌和工作。用人工拌和混合料人工拌和混合料是在基层上(或旧路面上)进行。材料的配量，水灰比的掌握精确度，均与机拌同。注意事项：拌和前，应选择坚硬不透水的木板制作拌板(也可用薄钢板)，设置在基层上，拌板安置的地方，应照顾到铲送范围，使铲送铺筑不过远，每半天移动拌板最多一次。拌板大小以每次拌和不超过0.4m3为宜。拌和时，应预先照配合比量配材料(用磅称额定)。放在拌和板旁边，经点验后，即将细集料倒人拌板上，用齿耙拉平，高约

29、5cm，再将水泥倒在砂上，用铲将四周的砂铲于水泥之上。由二人(或四人)对立拌板两侧，用铲将水泥和砂充分拌和，使它的颜色均匀一致(通常翻铲三遍即可)，然后将它耙开，把配合好的碎石倒入，进行翻拌，同时由另一个拿齿耙站在拌板背拉开混合料，并有人将准备好的水(额足的)用喷壶浇洒。在拌和过程中，要注意不要把齿耙提得过高，拉得过远，要拉圆转，用铲翻时，腰要弯下，铲要放平，也要翻拌圆转，浇水随着齿耙转，如此反复拌和(通常翻拉三遍)，直至颜色均匀，而砂石已无分离现象为止。这种拌和法俗称“三干三湿”。3混凝土运送当在固定拌合厂用机械拌制混合料时，可用自卸汽车运输混凝土至施工现场。在现场用拌和机拌制时，则可用手推

30、车来运送。注意事项：用汽车由固定厂运来混凝土，到达施工现场后，即卸在预先设置好的拌板上，如混合料中的石子灰浆已有分离现象时，应再翻一遍才能摊铺。运送混合料时如遇阳光过热，尘土飞扬或下雨等情况，应设法用防水土工布或帆布将混合料遮盖，不得使用吸水性强或易于沾带渣屑的麻袋、草席等物来遮盖。运送混合料的车箱(不论汽车或手推车)必须保持清洁，不漏浆料，每日工作完毕后，必须用水清洗干净，再运时必须检查，发现漏料时要及时修补。在固定拌合厂拌和好的湿混凝土，应迅速运至施工现场，因此对汽车应预先检查，免得发生故障。用小型翻斗车运送混合料，周转装卸费时间较多，且运送中易于震动和倾倒，应细心推走，运距不宜太远。出槽

31、的混凝土应在初凝前运抵摊铺地点，并有足够的摊铺、振捣和抹平时间，如表4.3.4。水泥混凝土初凝时间 表4.3.4施工温度()201510初凝时间(min)456090自拌车卸出的混凝土，必须经过专用溜槽和不小于60cm高的垂直导管，以防产生离析现象。4混凝土的现场摊铺摊铺前的准备。基层顶面浮沉必须清扫干净，并洒水石蕊，保证曾见量接近米。摊铺前应对模板的位置、高度、模板是否已涂刷合格的润滑剂，支撑是否牢固。现场摊铺。运至施工现场的混凝土应进行质量检查，并根据检查结果有问题及时处理或调整。卸混凝土应专人指挥自卸车，尽量准确卸料，以骨料不离析为原则，选择工具和适当距离，混凝土人模时应不扰动模板及保持

32、调平层的平整，必要时可用木板或铁板设通道。摊铺应沿纵向推进，一般按一条车道宽度直线进行。人工布料应用铁锹反扣，严禁抛掷和耧耙。落度应控制在5-20mm之间，拌合物松铺系数宜控制在1.101.25之间，料偏干，取较高值；反之，取较低值。摊铺高度应考虑沉落的尺寸，预留出摊铺高度比设计厚度高1cm左右，干硬性或半干性混凝土施工时，预留高度可适当减少。在摊铺施工时，因故停工，而又未铺完一整块混凝土板，若只停工半小时，可用湿麻布盖在混凝土表面，待恢复施工后，把此处混凝土耙松再继续摊铺。若停工时间过长可视当时温度和混凝土初凝时间作施工缝处理,废弃不能被振实的拌合物。但不得将不足一块板量的混凝土摊铺在模板内

33、。取试件。现场摊铺施工时，应每50m3混凝土制作一组试块，如摊铺不足50m3时，每个台班制作一组，每组共6个试块(3个抗压，3个抗折)，作28d的抗压、抗折试验。如需进行其它龄期的试验时，可另行增加取件数量。所有试件应现场制作，并且进行与路面同等条件的养生。5混凝土的捣实 整平。混凝土摊铺后，应立即用平板振捣器进行初步的整平，并用刮板刮平。平板振捣器振捣。经初步整平后，用平板振捣器由边至中、先纵后横一行一行振捣一遍，行与行之间的振捣应重叠1520cm。振捣器应慢慢移动，同一位置停留在10s左右(干性混合料为40s左右)，以振出砂浆为宜，靠模板15cm以内的混凝土可用捣钎或捧式振捣器振捣，以不出

34、现蜂窝为度。平整板面。上述工序捣实后，应进行全幅的振捣夯(俗称行夯)整平板面，整平行夯时应从高到低，以便夯高补凹，防止灰浆向两侧溢出，显露石料，以使板面平整成型。6抹平、拉槽刷毛抹平。此工序目的是使板面更加结实、平整，可在终凝前用木、铁、塑料抹子分三次，来回进行揉压平整，去高填低，抹浆平整，每次抹干的间隔时间应根据温度而定，一般情况第一次抹平后紧接着进行第二次，第三次抹面可隔23h进行。抹平应注意如下事项：操作人员应在工作桥上进行操作不准站在未初凝的板面上。遇有烈日晒、风吹、板面干缩，产生裂纹时，应及时用苫布或塑料布遮盖。不能加干水泥，也不能加水泥砂浆找平，更不能洒水。拉槽刷毛。拉槽刷毛工作应

35、在抹平后的板面上无波纹水迹时进行，以使板面有一定的粗糙度。拉槽刷毛可用钢丝刷、塑料刷、压毛辊沿横坡方向进行，显出深0.10.3cm的纹理，以保证行车安全。拉槽刷毛的纹理切忌纵向。7混凝土路面的养生为使混凝土路面在得到足够的强度前不过分收缩，应对路面进行良好的温度和湿度下的养生。其方法如下：掩盖养生法。用厚度为25cm的砂、锯末、谷糠、麻袋、草席等盖于板面上，每天用没有压力洒水方法浇23次水，养生期一般为1421d。水浸法。用粘土或其它材料筑成土堰，在土堰内灌水58cm，将板面淹没。此法效果甚佳。养生时间可参照水泥混凝土强度增长速度进行。8拆除模板当混凝土路面的强度达到设计强度的25时，即可拆除

36、模板。拆除模板用力不要过猛过急，模板不应击敲和损伤路面，其顺序应先起下后模板支撑和铁钎，后拆模板。拆下的模扳应有序堆放。混凝土成型后拆模的时间可参考表4.3.5进行。混凝土成型后拆模的时间 表4.3.5序号昼夜平均气温()最早拆除模板时间(h)15482103631524420以上189水泥混凝土的接缝接缝构造伸缝。又称胀缝，其作用能使板体在温度变化时自由伸张。横向伸缝宽度1.52.5cm，高温施工时采用低限，反之高限。间距一般沿板长方向每隔60l00m，甚至250400m设一道。缩缝。一般每隔12m设置一道。缝宽为0.31.0cm，切缝法施工时为0.30.5 cm，压缝法施工时为lcm。端板

37、的处理。在新旧水泥混凝土路面连接处，应设置胀缝，新路面的板端，可设置成厚边型或设置横向边缘钢筋。缩缝的施工方法常用缩缝的施工方法有两种：切缝法和压缝法。切缝法。采用水泥混凝土路面切缝机，在混凝土板整块浇捣(两伸缝间)后，经过几天养生，使混凝土达到一定强度时，按缩缝位置进行切割。切缝过程中要准确掌握切缝时间。切缝机开始切缝时间可采用“温度小时乘积”控制法确定，建议采用300400温度小时。切缝过晚，混凝土强度高，切割速度慢，砂轮损坏高；切缝过早，混凝土强度低；虽然切割较易，但质量不好。，铁锋深度1/41/3h压缝法。压缝板通常用扁铁片或木板条制成，厚0.8lcm、高1.52cm，长与混凝土板宽相同。其操作方法：在经过捣实后的混凝土缩缝处先用振动切缝刀切出一条缝，压至规定的深度后，将振动切缝刀轻轻提出，然后将压缝板放人，收水封面后，可用木条将两边混凝土压住，再轻轻取出压缝板，两边用铁抹子抹平取压板时切不可损伤两侧边缘混凝土。胀缝的施工方法用木桩或道钉将嵌缝条两侧固定，木桩或道钉待混凝土铺筑后即可取出，如果使用道钉，道钉也可埋在混凝土中。10混凝土路面的填缝填缝时间。为确保填缝的效率和质量，一般应在混凝土初步硬