天然气长输管道工程培训PPT课件

1、天然气管道工程 线路施工技术规范要求培训,2017年03月22日,施工主要工序,施工主要工序,施工主要工序,施工准备,施工准备,交桩、移桩,交桩、移桩,测量放线,测量 测量应符合GB50026工程测量规范的规定。依据线路平面、断面图、设计控制桩、水准标桩进行测量放线。采用GPS定位，全站仪或经纬仪测量。依据设计管线平面图、测量成果表，复查设计桩的位置和高程。 放线 施工作业带边界线在作业带清理前放出，管线轴线在管沟开挖前放出。灰线布放采用三点定一线的方法用耐磨绳拉线后布放,测量放线,测量放线,测量放线主要工具,测量放线,测量放线主要工具,测量放线,测量放线,施工作业带清理,工序流程,准备工作,

2、修筑施工通道,作业带清理,填写施工记录,施工作业带清理,基本要求 1 施工作业带应在放线、办理征（占）地手续，并会同地方政府有关部门对施工作业带内地上、地下各种建（构）筑物和植（作）物、林木等进行清点造册后进行。 2 施工作业带宽度原则上不得超出8米，特殊地段需增宽要经过业主方批准。 3 根据土质不同确定管沟的上口宽度，上口宽度和管沟的深度的变化直接影响生土和熟土的堆放宽度，在施工现场视具体情况而确定施工作业带的宽度。 4 在施工作业带范围内，对于影响施工机具通行或施工作业的石块、杂草、树木、构筑物等用推土机清理干净，沟、坎、坑、洼予以平整。对于作业带内的电力、水利设施和古迹要加以保护,施工作

3、业带清理,施工作业带清理,施工作业带清理,施工便道修筑,开挖管沟,管沟的几何尺寸,管沟的几何尺寸,开挖管沟,开挖管沟,开挖管沟,开挖管沟,开挖管沟,排水,管沟验收,管道运输,防腐管的交接 防腐管的验收交接检查由监理和相关交接单位参加，共同检查验收防腐管的数量及质量情况，需要逐根检查，检查内容有： 1 核对管号，查看出厂合格证 2 检查防腐层外观是否完整、光洁，有无刮伤、针孔、起泡等情况 3 管子本身有无偏压、摔坑、弯曲等 4 查看管口有无保护装置，有无碰伤、压扁等 5 材料检查验收后应填写业主、监理规定的交接记录,管道运输,防腐管的装卸 防腐管装卸使用管端专用吊钩，以免损坏管口。吊钩与管子接触

4、面做成与管子内壁相同的弧度。吊钩应有足够的强度且防滑，确保使用安全 防腐管运输 运管使用专用的拖管车 防腐管的保管 堆放管子的场地要尽量设置在非耕作区，且方便施工的地点，场地要加以平整、压实。 堆管的位置避开架空电力线。靠近村镇、路口堆放时，设置安全警告标志，由于线路管径较小，现场设专人看护,布管作业,布管准备,布管前参加布管的技术人员和机械手要掌握施工段的设计图纸及技术要求、测量放线资料及现场定桩情况、现场通行道路及地形、地质情况。准确区分管材类型、壁厚、防腐层类型等，作出运管、布管计划,布管作业,布管采用挖机、吊管机、爬犁等进行，管线直接布在管沟上（用预制好的支架支撑，每根管线用两个支架）

5、。布管管墩的高度宜为0.40.5m，管材应首尾衔接，相邻管口成锯齿行分开，错开一个管径。布管的间距应与管长基本一致，每510根管应核对一次距离，发现过疏或过密时应及时调整,布管作业,组对焊接,管口组对,1、组对采用内对口器及外对口器。优先选用内对口器，不具备条件时选用外对口器。适用内对口器时应在根焊完成后拆除和移动对口器；适用外对口器时应在根焊完成不少于50%且均匀分部后方可拆除。 2、应再次核对钢管类型、壁厚及坡口质量，必须与设计要求相符合。 3、组对要求 两管口直缝间距:错开间距不小于100mm弧长 管子对接:不允许割斜口,清管,应用专用清管工具将管内赃物和杂物清扫干净，除少量浮尘外的一切

6、污物应全部清除。经清管的管材应及时组对,组对要求,焊接环境及检测,焊接环境： 焊接环境也随季节的不同变化较大，所以，要求在雨、雪天气；风速超过8m/s或出现扬沙天气；相对湿度超过90%；环境温度低于-5时，采取有效措施后方可施焊。 焊缝检测： 焊缝表面质量要求,焊接环境及检测,焊接缺陷,焊接缺陷,焊接缺陷,焊接缺陷及检测方法,检测方法,射线检测,检测方法,检测方法,检测方法,检测方法,检测方法,检测方法,超声波检测,检测方法,三）磁力探伤,检测方法,三）磁力探伤,磁力探伤,检测方法,渗透检测,管口除锈,1.采用喷砂除锈方法对管口露铁表面进行除锈，并达到规范要求的除锈等级。喷砂除锈用砂为标准粒径

7、的石英砂，潮湿的石英砂需经过炒制或晾晒处理。按要求将管口两侧防腐涂层200mm范围内的油污、泥土及其它污物清理干净。 2.喷砂除锈时，喷枪与管道轴线基本垂直，喷枪匀速沿管道轴线往复移动。包覆收缩套前，用环行加热器对防腐管预留头部分进行烘烤加热，加热温度符合产品说明书的有关规定,防腐,防腐,防腐,热缩带（套）补口补伤,补口要求,套(带)边缘应平直，表面应平整、清洁、无气泡、疵点、裂口及分解、变色。周向收缩率不应小于15%；基材在2002下经5min自由收缩后，其厚度及性能应符合规定：基材厚度应1.5mm，胶层厚度均应0.8mm。 用专用的石英砂作为喷砂除锈用材料。砂子颗粒应均匀，粒径在24mm，

8、无泥土草棍等杂物。喷砂工作压力为0.4MPa0.6MPa。 钢管除锈等级应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923标准规定的Sa2 .5级，锚纹深度达到5090m。 管口应在规定的时间内防腐，否则需要重新进行表面处理,热缩带（套）补口补伤,热缩带（套）补口补伤,补口准备,将焊口及两侧涂层150mm范围内的油污、泥土等清理干净。 防腐层端部有翘边、生锈、开裂等缺陷时，应进行修口处理，一直切除到防腐层与钢管完全沾附处为止。防腐层端部坡角小于30。 将200mm宽，厚3mm的尼龙带捆绑于距涂层边缘150mm处，避免喷砂除锈时，损坏管子防腐层,管口清理,当管口表面有水气（露水或霜）时，用火

9、焰加热器进行加热以清除管道表面的水份，加热温度宜为3040。 加热完毕后，测量管子表面上下左右4个温度值，达到要求后，方可进行喷砂除锈,管口预热,热缩带（套）补口补伤,补口准备,喷砂时喷枪应与管道轴线基本垂直，喷枪应匀速沿管道轴线往复移动。 喷砂时应将两侧涂层150mm范围内一并打磨起毛。 当金属表面呈现金属本色、没有黑色或红色斑点时，即可停枪检查。除锈质量应达到标准要求。 喷砂时应注意安全防护，不得损伤补口区以外防腐层。 除锈完毕后应将焊口及焊口两侧涂层上的粉尘清除干净。管口表面处理与补口间隔时间不宜超过2h。如果有浮锈，应重新除锈,管口表面处理,热缩带（套）补口补伤,补口准备,管口表面处理

10、,点燃火焰枪，调好火焰长度和温度，以火焰不冒黑烟为宜。 管口加热时，在管道两侧两人对称进行，加热应均匀，特别是钢管底部与侧面的温度应一致。 加热后用感温变色条或点温计测量管顶、管侧、管底4点温度，4点温度差不大于5。或当把感温变色条的感温色区域贴在管道或涂层表明时，变色条若很快变色，就说明温度已达到要求，可安装热收缩套（带），否则应继续加热，直至符合预热温度要求,热缩带（套）补口补伤,热收缩套（带）安装,预热温度达到要求后，应迅速安装热收缩套（带）。其搭接满足厂家规定要求。 调好火焰喷枪，对热收缩套（带）接头进行加热。首先对环向接缝加热，戴耐热手套挤压“水槽”将空气赶出，火焰应呈轴向摆动。然后

11、沿管道环向快速摆动火焰，火焰就从中间向两端逐渐移动，一边收缩一边用轮碾压排挤空气，必要时用加热后的螺丝刀从热收缩片的端部插入，将气泡引出，特别是环向接缝处空气要排干净。 在加热时火焰不可对准一点长时间喷烤，以免烧坏烤焦聚乙烯基层，防止发生碳化现象。 待热收缩套（待）收缩完毕、全部紧紧贴合后，接缝有粘胶均匀溢出时，即可认为热收缩套（带）安装收缩完毕,热缩带（套）补口补伤,补口检查验收,补口处应光滑平整、无皱祈、鼓包，涂层两端坡角处与热收缩套（带）贴合紧密，不留空隙，表面不应有烧焦碳化现象。 同向环向缝及固定片接缝均应被粘胶充满溢出。 采用热收缩套（带）时，应用固定片固定，周向搭接宽度应大于80m

12、m。 表面检查合格后，用火花检漏仪进行检漏，检漏电压按设计要求调节，如有针孔，可用补伤片修补并重新检漏，直到无漏点为合格,热缩带（套）补口补伤,补伤,对防腐管的损失，直径30mm时，采用聚乙烯补伤片，直径30mm时，采用热收缩套（带）包覆。 清除损伤处的泥土、油污等，用钢丝刷或类似工具将损伤处周围涂层打毛，打毛面积应向伤口边缘外延伸150mm以上。 用火焰给清理好的表面加热，加热温度用点式测温计或感温变色条测量控制（大约60100）。 补伤处的外观质量和针孔检漏应符合要求,热缩带（套）补口补伤,热缩带（套）补口补伤,补伤,热缩缠绕带收缩好后，两端口要有明显的胶溢出，每一圈都应有明显的胶溢出，固

13、定片密封端口处，也应有明显的胶溢出。 热缩缠绕带收缩好后，不能有气泡。 热缩缠绕带和原聚乙烯防腐层不能有很明显的炭化现象。 弯头凹处热缩缠绕带不能有很明显的皱痕。 热缩缠绕带缠绕搭接部分不能出现滑脱现象,热缩带（套）补口补伤,管段下沟,下沟准备,管段下沟,下沟前复查管沟深度，清除沟内异物；石方段应先铺垫300mm细土，细土粒径不大于20mm。 管道起吊时，采用3台以上吊装设备同时作业。起吊点距环焊缝距离不小于2.0m，起吊高度以1.0m为宜。起吊用吊具采用尼龙带，避免管道碰撞沟壁，以减少沟壁塌方和防腐层损伤。管道下沟时，应轻轻放至沟底，吊车不得排空档下落。曲线段管道下沟时，应保证管道下沟过程中

14、不碰撞沟壁。 管道应放置管道中心位置，与中心位置偏差小于150mm，与管沟避间隙不小于150mm,管段下沟,管沟回填,管沟回填 管沟回填前，必须经监理工程师检查并认为下沟的管子符合设计及规范要求时，方可进行回填工作。 回填土应平整密实；石方段应先回填细土至管顶上方300mm，后回填原土石方。细土粒径不大于20mm，原土石方粒径不大于250mm。 管沟回填土宜高出地面300mm以上。 管沟回填土自然沉降密实后，一般地段自然沉降宜30d后，应用雷迪管线探测仪对管道防腐层进行地面检漏，符合设计规定为合格,管沟回填,警示带的敷设,警示带施工方便，施工与埋管同时进行，敷设于地下与管线之间，起到标志警示的

15、作用。它既以免今后开挖施工时管线受无谓损伤，而造成重大事故；又可以解决PE管道难于探测的难题，对保护管线起着重要作用,警示带的敷设,连头,管道连头由技术熟练、经验丰富的管工来完成。 连头所用钢管、弯头、弯管等材料材质、壁厚、防腐层符合设计要求，连头组对、管道焊接、补口、补伤符合规范的有关规定管道转角连头时，根据管沟开挖测量成果表中该处的实际转角角度，计算出切线长和弧长，并进行实地复测，以确保下料的准确性。下料时凭经验考虑热胀冷缩量，连头组装要尽快完成，以免因环境温度变化造成对口间隙的改变,连头,地下障碍物交叉穿越（管道交叉穿越埋地管或电缆,对于沿线穿越地管、通信光缆、电缆，必须引起足够的重视，

16、严格按规范和程序组织施工,施工工艺流程,地下障碍物交叉穿越（管道交叉穿越埋地管或电缆,地下障碍物交叉穿越（管道交叉穿越埋地管或电缆,地下障碍物交叉穿越（管道交叉穿越埋地管或电缆,人工开挖穿越光缆,地下障碍物交叉穿越（管道交叉穿越埋地管或电缆,应提前与当地光(电)缆管理部门取得联系，编制详细的管道穿越光(电)缆施工方案，经光(电)缆管理部门批准后实施。 按规范及通信光(电)缆部门的相关规定，准备好施工所需的一切设备、机具和材料，制定出切实可行的应急措施，保证穿越万无一失,施工准备,穿越点确定,穿越点的确定一般在通信管理部门的指导下进行。独立作业时应根据沿线的标志桩确定线位，如没有标志则人工试挖确

17、定，试挖时只能人工用非金属工具，严禁使用挖掘机等大型设备。一旦出现疑点时应立即停止，采用小型工具轻轻探挖，直到完全确定穿越的位置,地下障碍物交叉穿越（管道交叉穿越埋地管或电缆,人工开挖光(电)缆附近的泥土，直至光(电)缆完全暴露，暴露长度比管沟宽度长1-2m，然后用两根角钢对扣在光(电)缆上，用8#铁丝绑扎固定，并将角钢两端放在木质垫板上，以保证光(电)缆不承受附加应力,光(电)缆的暴露和保护,管沟开挖,为避免光缆不受破坏，与之交叉处的管沟开挖工作不应提前太早，应与穿越同步施工。管沟应采用人工方式开挖，并有专职HSE人员和通信管理人员在场进行监督指导,地下障碍物交叉穿越（管道交叉穿越埋地管或电

18、缆,管沟成型后，现场设专人指挥，将预制好的管段从光、电缆下面穿过，在沟下进行连头作业,管道穿越,回填,光(电)缆两侧各2m均采用人工回填夯实，回填土内不得含有石头或其他有可能损伤光(电)缆的物体。同时按要求在光(电)缆上压盖红砖,地上穿跨越,地上穿跨越,2.顶管法穿越公路铁路施工,地上穿跨越,2.顶管法穿越公路铁路施工,地上穿跨越,2.顶管法穿越公路铁路施工,地上穿跨越,2.顶管法穿越公路铁路施工,地上穿跨越,2.顶管法穿越公路铁路施工,地上穿跨越,地上穿跨越,地上穿跨越,地上穿跨越,地上穿跨越,地上穿跨越,地上穿跨越,地上穿跨越,地上穿跨越,站场施工,站场施工,站场工艺管道施工流程,站场施工

19、,站场工艺管道安装原则,清管扫线、测径,石油天然气长输管道在下沟回填后应清管扫线、测径及试压，清管扫线、测径及试压应分段进行,分段清管扫线试压：清除管线杂物、浮锈、排水、排气 总通清管试压：检测管线变形、施工质量。水压试验前排气、生产前排水、干燥、介质隔离,作用,清管扫线、测径,清管扫线、测径,清管球,皮碗清管器,泡沫塑料清管器,清管扫线、测径,智能清管器,清管扫线、测径,分段试压前，应采用清管球（器）进行清管，清管介质应用空气。清管次数不应少于2次，以开口端不再排出杂物为合格,分段清管应设临时清管器收发装置，清管器接收装置应选择在地势较高且50m内没有建筑物和人口的区域内，并应设置警示标志,

20、线路截断阀不应参加清管,清管合格后应在试压前后分别进行测径。测径宜采用铝质测径板，直径为试压段中最大壁厚钢管或者弯头内径的90%，当测径板通过管段后，无变形、褶皱可判为合格,管道线路试压,河流大中型穿跨越和铁路、高速公路、二级及以上公路穿越的管段应单独进行试压。 试压中如有泄漏，应泄压后修补，修补合格后应重新试压。 输气管道位于一、二级地区的管段宜用水作试压介质，在高寒、陡坡等特殊地段可采用空气作试压介质。 输气管道位于三 、四级地区的管段应采用水作试压介质。 试压装置，包括阀门和管道应经试压合格后方能使用,管道线路试压,试验压力,试验的稳压时间不应少于4h,强度试验,管道线路试压,严密性试验

21、,严密性试验应在强度试验合格后进行，实验压力应为 设计压力并以稳压24小时无泄漏为合格,管道线路试压,管道线路试压,分输站及阀室试压,站场内计量调压撬块、站内自用气调压箱在进行防腐和运到现场之前，在有监理监督的环境中生产、试组装和对其进行强度和严密性试压。这些设备在现场不需要再进行单独试压，安装后可与整个系统进行严密性试验，不再进行强度试验。阀室气液联动阀为撬装,组装试压由厂家完成。在所有的组装和试验过程中，要确保所有阀门和短管的清洁，这是非常重要的,分输站及阀室试压,试压方确保清扫、试压、排水、干燥都按照标准规范进行。试压技术负责人要完成所有的试验记录和表格，并且都要有站场试压负责人和试压旁

22、站监理的签名认可。试压作业计划必须告知旁站监理，并应经旁站监理批准，整个试压过程应有其在场监督。对于下列作业，试压技术负责人必须通知现场监理： 通知其所有计划的试压作业 请求批准所有施工作业 通知其到现场监督所有试压作业 验收所有试压结果 通知至少要在试压开始之前3天通知监理分部和业主现场代表,分输站及阀室试压,试压要求,试压前，试压负责人应向现场监理提交一份试压计划。计划包括如下内容： 与试压有关的所有作业范围，包括清扫、上水、试压、排水活动。 主要试压设备和物资（封头、配套法兰等）的到场情况。 每项主要施工活动估计需要的时间。 试压水的获取和处理计划。 试压完成后各站场、阀室管段的连头作业

23、方案。 其他会影响试压时间的所有作业,分输站及阀室试压,试压设备的选择,试压负责人要提供详细的用与站场试压作业的设备清单，这些设备要符合现场实际条件，并向监理分部报验，得到监理分部总监批准后方可进入现场，进行试压工作。试压负责人还应提供所有的人工、设备、材料和服务，以便进行完整的水压试验，应包括（不仅限于）下列内容,空气压缩机、打压设备、仪表、管子和管件、辅助设备、试压设备校验证明,分输站及阀室试压,工艺管线：从干线出来经过计量调压撬设备、到发球筒再回到干线的天然气管线（包括主阀两侧平衡管线,放空管线：从计量调压撬及放空阀到放空区的管线。 排污管线：从计量调压撬到混凝土排污池的管线。 站场自用

24、气管线：从计量调压撬到自用气调压箱燃料气的管线,分输站及阀室试压,试压要求,设计压力为4.0Mpa的工艺管线必须进行强度和严密性试验。 所有的强度试验和严密性试验用水作为介质,站场强度试验压力时间为4h，严密性试压时间为24h,试验压力和稳压时间,分输站及阀室试压,试压准备,要将试压管段安装在一定的支座上，或者可以将其埋地，其在试压过程中要能充分固定管段。 禁止利用关闭的阀门作为封头进行试压（阀门的一边为试验压力，另一边为大气压力）。要在主试压管段的端部安装盲板。排气阀和排水阀，要为其安装管塞或盲板。管塞和盲板的安装要在空气从系统中排完后进行。 在试压管段上要有连接仪表的连接头，可以使用已经确

25、定的小阀门或者是盲法兰上的连接头。要在试压段上安装压力表。 所有阀在试压中要置于全开状态，和厂家协调，安排对阀门执行机构的相关操作。其他阀体排气阀应处于打开状态。在有主要管线阀门关闭的情况下，不得进行试压作业。另外执行阀门厂家有关规定,分输站及阀室试压,试压准备,在进行站场管线注水之前，试压负责人要做最后的检查： 所有管线和螺栓连接牢固。 正确预制了试压需要的支管。 所有泵和压缩机状态良好。 水源充足，能满足注水要求。 阀门的开启状态正确，阀体的排气阀开启。要有试压段末端排水措施和注水期间管内形成的空气的排出措施。 HSE检查员以确认所有HSE措施和批准文件到位。 连接到试压头的钢管要使用正确等级的刚性钢管,分输站及阀室试压,记录试压段的压力和钢管温度。 缓慢地增加试验压力，达到要求的最低试验压力的30。检查所有的