机械事故的原因与预防策略_优秀论文

1、 机械事故的原因与预防策略化工机械事故发生的原因1.设备在生产过程中存在的安全事故。首先是机械设备的不安全状态引起的事故。机械设备的不安全状态主要是因为机械设备的设计不当, 化工设备的结构设计不不符合安全生产的要求, 这样化工机械自身就可能导致事故的发生。在化工机械的生产过程中, 常见的机械缺陷是设计材料的选用不合格, 设备的外观不安全、设备强度的计算不符合要求。其次是安装使用和制造不符合要求。这些问题的出现主要是设备的制造没有按图纸的要求去制造, 导致设计工艺的不合理；在设备的加工过程中对精度的要求不是十分严格, 导致设备与设备之间存在缝隙, 给安全生产带来很大的隐患；设备在安装过程中装置不

2、合理, 一些零件漏装, 甚至在设备内遗留住一些安装工具也是造成安全问题的一个原因。再次是设备的作业环境不安全, 照明光线不足, 设备工作场所狭窄, 通风不畅, 抑制剂、催化剂、吸附剂、物料分类管理不当；最后就是设备的维修维护不良。化工设备经常带病工作, 设备的维修控制不到位, 保养不好, 一些设备的运行周期较长, 反应一旦开始, 就很难停止, 如果采取中止设备的成本会造成更大的安全隐患, 这就导致设备在维修、维护中的不良的状况加大。2.设备在使用过程中因为操作者导致安全隐患。首先是化工企业内部管理松懈, 当前我国的经济还处于发展阶段, 很多化工企业都是小型化作坊式生产, 这些企业的规章制度还不

3、完善, 在执行过程中不是十分严格, 人为性因素较多, 操作者的安全意识淡薄。在化工设备使用前不能做到安全细致的检查, 不能及时消化安全隐患, 在生产中就容易出现安全事故。其次, 在作业过程当中化工机械设备的指挥员由于指挥不当造成的事故。在现代化的化工机械设备使用上, 对环境、机械、人员的配备要求很高, 而指挥员的业务素质较低, 对作业的指挥错误容易造成化工机械事故。再次, 操作者缺乏安全防范的基本能力, 企业对员工的培训教育不到位, 致使操作者的业务素质不高, 缺少必要的自我防护能力和安全意识, 工作的时候注意力不集中, 造成安全事故的发生。控制化工机械事故的措施1.化工机械本身造成的事故需要

4、采取的措施。（1）化工机械在设计的时候, 要弄清楚有关设备的使用时间, 使用频率和使用的环境, 确保化工机械设备工作强度、稳定性、刚度和结构的安全, 在设计的时候要确保强度计算的理论符合要求, 方法得当, 计算做到认真、去、准确；（2）选用材料要符合国家标准, 对人体有害的那些材料坚决不用, 那些能和物料发生反应产生有害物质的材料也要坚决杜绝, 容易腐蚀和化学性质活泼的材料不能用, 所选用的材料要保证刚度、强度的要求, 耐高压、耐高温、性能稳定, 并具有一定的延展性, 热膨胀系数不能太高；（3）对设备要做到及时维修, 保证化工机械设备的正常运转, 发现故障和隐患要及时排除, 尽早进行预防和维修

5、, 减少设备的停机时间和故障的发生时间, 尽量延长设备的使用寿命；（4）设备的作业场地做到干净、整洁, 反应物和催化剂以及废液要分类排放, 设备布局合理, 防止化学物质的离散、渗漏, 比较大的设备要放在露天处, 保证通风系统的通风, 留有一定的空地, 保证操作人员的安全；（5）化工设备在设计的时候要安装安全装置, 尤其是初级化工机械设备的设计者更要引起足够的重视。2.由于操作者因素造成的事故采取的措施。（1）加强操作者的安全意识, 建立健全安全管理组织、操作规程、规章制度和班组的安排, 做好员工的安全业务培训和三级安全教育, 及时做好安全督察、检查, 督促职工做好防护工作, 落实安全责任制, 管理到位, 保障设备正常运行；（2）提高操作者的个人能力安全意识, 操作者是化工机械安全的决定性因素, 只有经过严格的培训和专业训练, 规范的操作, 考试合格以后才能上岗, 工作的时候要严格按照操作程序进行操作, 并穿戴好防护用品；（3）预防为主, 贯彻好“安全第一、预防为主、综合治理”的方针, 根据以往事故的发生经验, 有百分之九十八的事故是可以预防和避免的, 所以我们要做好隐患排查工作, 把事故隐患消灭在萌芽状态。总之, 化工机械事故发生的因素是多方面的,