烧结分厂周生产经营分析材料9.22-9.28

1、烧结分厂周生产经营分析材料(9.22-9.28)本周生产概况 本周烧结生产过程总体控制不好，自变料配加砾铁粉后烧结矿的TFe FeO及R波动较大，出现R低废一般质量事故，烧结矿 R士0.08范围合格率完成95.59%，未完成计划；本周高烧入炉量完成19677吨，完成计划的90.97%欠产1953吨，固体燃耗完成57.04kg/t, 槽上粒度平均为32.81%,返矿率为12.66%。经济技术指标对比9.1-9.79.8-9.149.18-9.219.22-9.28返矿率12.7112.311.7412.66-槽上粒度32.6232.9332.8332.81点固体燃耗53.154.3152.935

2、7.04.成本控制周际对比9.1-9.79.8-9.149.15-9.219.22-9.28烧结矿制造成本计划成本1016.3941024.4571011.841994.23实际成本1010.9581022.125999.886962.499差异-5.44-2.33-11.96-31.73铁料成本铁料单耗计划905.86906.92915.26908.95实际完成901.39892.8891.04885.48铁料单耗差异-4.5-14.1-24.2-23.5铁料成本差异-4.79-4.69-11.49-35.54本周烧结矿制造成本比计划降低 31.37元/吨，其中铁料成本降低35.54元/吨。

3、与上周相比降低37.387元/吨，主要是铁料成本比上周降低37.38元/吨。截止本周，烧结矿成本高于月计划3.18元/吨，其中受落地矿库存影响成本升高24.17元/吨，如果考虑落地因素，月成本低于计划 20.99 元 / 吨。铁料成本：本周铁料单耗比计划降低23.5kg/t，成本比计划降低35.54 元/吨。与上周相比，铁料单耗降低 5.56kg/t，成本降低37.38元/吨。 铁料成本降低的主要原因是磁选底料配加带来精矿成本降低24.51元/吨。其中：精矿单耗降低26.2kg/t，成本降低24.51元/吨； 粉矿单耗降低8.9kg/t，成本降低10.4元/吨；磁选底料单耗升高13.4kg/t

4、，成本升高5.37元/吨。其余消耗控制在计划范围之内。截止本周，月铁料成本超计划 0.68元/吨，主要是受落地库存增加2397吨影响成本升高20.73元/吨。三.固体燃耗：本周固体燃耗计划53kg/t，实际完成57.04kg/t，超计划4.04kg/t,超计划较多的原因主要有：一、返焦粉固定碳与计划相差较多9.17-9.24日委托理化检验站对返焦粉的全分析报告:日期Fcad（ C 固）Aad灰分Vad挥发分Mad水分S 16% 2.5%r 15% 0.8%9.1757.49%37.70%7.17%10.20%0.84%9.1879.71%18.28%1.76%6.80%1.17%9.19P 6

5、7.38%25.78% :8.7%r 9.4%1.16%9.2075.92%13.73%2.13%9.4%1.26%9.2151.34%43.29%9.1%r 7.0%0.84%9.2273.96%23.24%3.17%7.8%1.14%9.2377.39%19.55%3.21%9.4%1.08%9.24P 66.36%27.42% :7.2%P 8.2%0.91%平均68.69%26.12%5.31%8.53%1.05%8.2日至9.27日焦化焦粉全分析:日期Fcad （C 固）%Aad灰分%Vad挥发分%8.285.5913.021.368.484.4713.641.858.984.841

6、3.311.838.1184.4114.121.418.1685.3212.761.698.1884.7413.331.688.2384.9013.221.808.2585.4712.901.668.3085.4013.231.479.185.4312.91:1.399.684.2614.081.509.884.3113.941.689.1385.1913.08 1.709.2084.9113.551.169.2283.4115.131.399.2785.6113.36 0.83平均84.89可见， 9 月 17-24日，返焦粉固定碳平均为 68.69%，与 85%的计 划相差较大，焦化焦粉固

7、定碳平均为 84.89%，与计划值基本相符。烧结九月份烧结使用焦粉共计 4930.81 吨，其中返焦粉 3741.050 吨，自产焦粉 1189.76 吨，返焦粉占 75.8%，自产焦粉占 24.2%，通 过计算得到焦粉的固定碳为： ( 3741.050*68.69%+1189.76*84.89%) /4930=72.599%而烧结固体燃耗指标 53kg/t 的计划是以焦粉固定碳为 85%下定 的，如果按照目前固定碳 72.599%计算，固体燃耗指标应该上升至 85/72.599*53=62.06(kg/t )。二、烧结在焦粉水份长期居高不下的情况下，焦粉筛分困难， 被迫将煤筛筛板换成筛孔为

8、8mm 的筛网，导致焦粉粒度严重超标， v 3mm只达到50%-60% 不能达到与82%的工艺要求要求。而烧结 降低固体燃料消耗的主要措施之一就是细化焦粉粒度， 减少偏析和残 炭。三、烧结焦粉使用量缺少准确可靠的计量依据。一方面烧结配 料工艺称不被认可； 另一方面目前焦粉结算以结算期内全部到厂焦粉 量结算，而焦粉库存变化仅靠目测判断。 这既对烧结内部燃耗指标的 精准控制造成困难，也造成盘库时的扯皮现象。改进措施：一、分厂已经展开焦粉晾晒和混匀工作。在场地允许的情况下 尽可能晾晒和混匀， 一方面消除水份过大造成粒度升高； 另一方面消 除因自产焦和返焦粉固定碳差异较大所致的燃料配比调整所导致的生产

9、过程和亚铁值的波动二、分厂仍然从内部入手，操作方面，加强工艺监督和指导， 严格执行工艺参数， 注重水碳配合和烧结机的低碳厚料操作， 治理漏 风，尽可能降低燃耗指标。四下周工作重点及措施：1、严格执行固体燃料消耗控制的相关措施，保证检查和落实。2、继续坚持杂料配加，持续降低铁料成本。3、认真总结 9 月份经济用料及技术创新项目的总结，做好 OG 泥湿法配加项目投用后的效果评价。4、烧结分厂认真总结前期硫酸渣配加情况， 做好后期小配比持 续配加的准备。5、下周重点依然控制好烧结矿的TFe R、FeO指标，保证成品 质量及烧结矿各项理化指标的持续稳定。6、原料班长加强料场的延伸管理， 发现问题及时汇报总调协调 解决，保证供料符合率，重点严抓延伸管理，酸返每班提前混 匀，低低精矿吃 1#池，保证落实。7下周变料干法配