车削加工方法ppt课件

1、3.2.1 车端面,3.2.2 车外圆和台阶,3.2 车削加工方法,3.2.3 车锥面,3.2.4 孔的车削,3.2.5 车 槽,3.2.6 螺纹车削,3.2.7 切断,3.2.8 车成形面,3.2.1 车端面,顶尖装夹车端面,车刀正确安装,要求：刀尖必须准确对准工件的旋转中心，否则将在工件中心处车出凸台，并易崩坏刀尖。 方法： 先用目测方法大致找正，再用尾座顶尖对正； 车刀高度用放置在刀柄下面的垫片调整。 垫片须平整，数目尽可能少，要放平并与刀架对齐，刀尖高低调好后，用刀架上的螺钉将车刀固紧，螺钉要压实。 刀柄伸出方刀架长度应小于两倍的刀柄的高度,3.2.2 车外圆和台阶,外圆车削分粗车和精

2、车。 粗车目的是切除大部分余量，提高生产率， 精车目的是保证零件的加工精度和表面质量，达到图样上的工艺要求,外圆的试切方法及步骤,2车台阶方法,控制台阶位置方法,外圆表面精度检测,百分表检测圆跳动,用V形块检测圆跳动,用钢直尺或深度游标尺检测台阶,台阶长度检测,锥面配合图例,3.2.3 车锥面小滑板转位法,刀架调整：将小刀架扳转/2，使车刀的运动轨迹与所要求的圆锥素线平行。 特点：操作简单，可加工任意锥角的内、外锥面。但加工长度受小滑板行程的限制，一般手动进给，表面粗糙度较难控制,控制锥面尺寸的方法,a .计算法 =Ltan(/2) 或 =LC/2,移动床鞍控制锥面尺寸,当用极限量规检测工件尺

3、寸时，根据量出的长度L或l，使刀尖轻轻接触工件小端面，然后移动小滑板，使刀尖离开工件端面距离为L或l，再移动床鞍使刀尖同工件端面接触，车刀即切入一个需要的切削深度,2）尾座偏移法,工件或心轴安装在前、后顶尖之间，将后顶尖横向偏移一定距离S，使工件回转轴线与车床主轴轴线的夹角等于工件圆锥斜角/2， 松开固定螺母5和调节螺钉3或6，再拧紧调节螺钉6或3，尾座体即可沿尾座导轨横向移动,百分表控制尾座偏移量,3）宽刀法,特点： 用宽刀法车削会产生很大的切削力，易引起振动，所以车床刚性要好，并将中、小滑板的间隙调小一些,锥度检验 圆锥量规,3.2.4 孔的车削 1. 钻孔,钻头的装夹,钻孔技术 为防止钻

4、头钻偏，钻孔前一般应先加工孔的端面，将其车平，有时也用中心钻钻出中心孔作为钻头的定位孔。手动慢慢转动尾座手轮进给，在加工过程中多次退出钻头，以利排屑和冷却。钻削时要加注切削液,2. 扩孔,扩孔钻和扩孔的主要特点: 已有孔部分不切削，这样就避免了麻花钻钻削时横刃所产生的不良影响。 由于背吃刀量小，切屑少，杆部直径大，刚性好，排屑容易，所以可增大切削用量。 扩孔钻的刃齿比麻花钻多（一般有34齿），导向性好。 扩孔可改善孔的加工质量，且生产率高,3. 铰孔,3）铰削技术 正确选择铰刀直径。铰孔的精度主要取决于铰刀的尺寸，铰刀的选择取决于被加工孔的尺寸（直径和深度）和孔所要求的加工精度。 注意铰刀刀刃

5、质量。铰刀刃口必须锋利，没有崩刃、残留切屑和毛刺。 正确安装铰刀。铰孔前，必须调整尾座套筒轴线，使其与主轴轴线重合，保证铰刀的中心线和被加工孔的中心线一致，防止出现孔径过大或喇叭口现象。 铰削用量的选择。铰削加工余量视孔径和铰刀而定。 合理选用切削液。铰钢件时，必须用切削液，一般多选用乳化液切削液；铰铸件时，一般不用切削液，或用煤油做切削液。 铰孔前对孔的要求。铰孔前，孔的表面粗糙度值要小于3.2m。 铰孔由于多采用浮动铰削，对修正孔的位置误差能力差，孔的位置精度由前道工序保证，因此铰孔前往往安排扩孔、车孔工序,4. 车孔 内孔车刀,装夹式内孔车刀,可调节长度的刀杆及车刀,关键问题：提高内孔车

6、刀的刚性和解决排屑 原因：车孔时，刀杆截面积受孔径限制，刀杆伸出长，刚性差，会造成孔轴线直线度误差； 方法： a. 尽量增加刀杆的截面积，提高刀杆的刚性。 b. 刀杆的伸出长度尽可能缩短。刀杆伸出长度只须略大于孔深，并要求刀杆的伸长能根据孔深加以调节。 c. 控制切屑的流出方向。采用正刃倾角内孔车刀，使切屑流向待加工表面（前排屑,车孔关键问题,保证内孔与外圆的同轴度及与端面的垂直度的方法,在一次装夹中完成内、外圆及端面加工。 以内孔为基准加工外圆与端面，保证同轴度和垂直度。 以外圆为基准加工内孔，以保证同轴度和垂直度,精度检测内径千分尺,内径百分表结构及测量方法,3.2.5 车槽,3.2.6

7、螺纹车削螺纹刀,高速钢外螺纹车刀,硬质合金外螺纹车刀,1）螺纹加工前尺寸的确定 一般螺纹外圆直径比螺纹大径尺寸小0.12P。 工件上应预先加工好退刀槽。 （2）机床调整 车削螺纹时，要变换进给箱手柄，接通丝杠。根据所加工的螺距查阅进给箱铭牌，选择配换挂轮，并进行调整或装卸,3. 车削螺纹技术,螺纹车刀,3）进刀方法,直进法常用于车削螺距较小的米制螺纹,左右切削法 常用在车削较大螺距的螺纹,斜进法常用在车削较大螺距的螺纹,为了获得合格的螺纹中径d2（或D2），必须准确控制多次进给切削的总背吃刀量。一般根据螺纹牙高（螺纹牙高为0.541 3P，P为螺距），由刻度盘进行大致控制，每次走刀的背吃刀量按

8、先粗后精原则确定，并用螺纹量规或其他测量中径值的方法进行检验控制。最后一刀可采用光车,4）切削用量确定,5）车刀安装,刀尖必须与工件螺纹轴线等高， 刀尖角的平分线必须与工件轴线垂直， 将样板靠平工件外圆，螺纹车刀的两侧切削刃与样板的角度槽对齐，作透光检查，如车刀歪斜，用铜棒轻敲刀柄，使车刀位置对准样板。对好后，紧固车刀，并且再复查一次，以防拧紧刀架螺钉时车刀移动,普通螺纹车削的步骤,车螺纹前要用样板仔细对刀，以保证车刀工作时具有正确的位置。 工件装夹牢固，伸出部分不宜太长，避免工件松动。 为了便于退刀，主轴转速不宜过高，主轴转速高时退刀槽要宽些。 为降低螺纹的表面粗糙度，保证螺纹的中径，应多次用螺纹套规或标准螺母旋入检查，并细心地调整背吃刀量，直至合格。 当P丝/P工不等于整数时，加工过程中不能随意打开开合螺母，以避免发生“乱牙”。 如果在车削过程中换刀或磨刀，则均应重新对刀,7）注意事项,换刀或磨刀后重新对刀,4. 螺纹检测螺纹千分尺使用,三针测量螺纹中径,螺纹量规,3.2.7 切断切断刀,3）切断技术,切断处应尽可能靠近卡盘，在材料长度允许的情况下，切断刀宽度尽可能取大值； 切断刀不宜伸出太长； 切断刀主切削刃必须对准工件中心，高于或低于工件中心均会使工件中心部位形成凸台，切不到中心，且易损坏刀头； 切断时进给要均匀，不间断，即将切断时需放慢进给速度，以免刀