压力管道定检规则培训ppt课件

1、压力管道定期检验规则工业管道TSG D7005-2018,主要内容,1. 总则 2. 定期检验 3. 安全状况等级评定 4. 定期检验记录、报告及结论 5. 附则,0. 前言,0. 前言,在用工业管道定期检验规程（试行）（国质检锅2003108号） 2008年2月，国家质量监督检验检疫总局，下达任务书 2018年1月26日，国家质量监督检验检疫总局，批准颁布 主要依据中华人民共和国特种设备安全法特种设备目录 2018年5月1日起施行,1. 总则,主要内容,1.1 目的 1.2 适用范围 1.3 管道定期检验 1.4 定期检验工作程序 1.5 安全状况等级 1.6 定期检验周期 1.7使用单位义

2、务 1.8 检验机构和检验人员职责 1.9 新技术应用 1.10 信息化管理,1. 总则,1.1 目的（略） 1.2 适用范围：在用工业管道的定期检验； 特别备注： （1）埋地管道可以参照TSG D7003压力管道定期检验规则长输（油气）管道 （2）动力管道（锅炉范围内管道除外），可按照本规则或者锅炉定期检验规则TSG G7002执行,1. 总则,1.3 管道定期检验： （1）即全面检验。 （2）定期检验应当在年度检查的基础上进行。 1.4 定期检验工作程序 检验方案制定、检验前的准备、检验实施、缺陷以及问题的处理、检验结果汇总、出具检验报告 1.5 定期检验安全状况等级： 1、2、3、4四个

3、等级，后文有专门的篇章进行说明,1. 总则,1.6 定期检验周期 1.6.1 一般规定 首检，投用三年内，首检以后： （1）安全状况为1、2级的，GC1、GC2不超过6年，GC3不超过9年； （2）安全状况为3级的，一般不超3年，且要有“有效的监控措施”； （3）安全状况为4级的，缺陷不处理不得使用,1. 总则,1.6 定期检验周期 1.6.2 基于风险的检验（RBI）周期 管道定期检验可以采用基于风险的检验，周期按如下方法确定： （1）参照1.6.1规定，依据RBI检测结果可以适当延长或缩短检验周期，但最长不超过9年； （2）以管道剩余寿命为依据，最长不超过寿命的一半，且不超过9年。 风险超

4、过使用单位可接受水平的，应当分析产生较高风险的原因，并采用针对性的方法来降低风险,1. 总则,1.6 定期检验周期 1.6.3 检验周期的缩短 有以下情况之一的，适当缩短检验周期： （1）介质或环境对管道材料腐蚀不明或腐蚀异常； （2）具有环境开裂现象或者机械损伤的； （3）改变使用介质，并出现腐蚀恶化的； （4）材质劣化现象比较明显的； （5）未按附件A要求进行年度检查的； （6）基础沉降导致管道挠曲变形的； （7）怀疑存在其他安全影响因素的,1. 总则,1.6 定期检验周期 1.6.4 未按期进行检验的 特殊情况未按期进行定期检验的，由使用单位出具书面申报说明情况，并由使用单位安全管理负责

5、人批准，征得上次定期检验的检验单位同意（首次检验的延期除外？），可以延期检验。 未按期检验的管道，使用单位应采取有效的监控与应急管理措施,1. 总则,1.7 使用单位的义务 （1）制定检验计划，提前一月申报； （2）做好检验配合及安全监护，对提供资料的真实性负责； （3）对发现的缺陷和问题，及时整改，并及时将处理情况反馈检测单位。 1.8 检验机构及检验人员的职责（略） 1.9 新技术应用：应经过国家质量监督检验检疫总局批准通过后方可使用 1.10 信息化管理（略,2. 定期检验,主要内容,2.1 一般要求 2.2 检验方案制定 2.3 检验前的准备 2.4 检验实施 2.5 缺陷以及问题的处

6、理 2.6 基于风险的检验RBI 2.7 动力管道定期检验的专项要求 2.8 定期检验报告,2. 定期检验,2.1 一般要求 一般在停运期间进行。 当运行条件不影响检验有效性和安全性时，可以在运行状态下检验。 2.2 检验方案制定 检验机构制定检验方案。 特殊情况应征得使用单位同意,2. 定期检验,2.3 检验前的准备 2.3.1 资料准备及审查 （1）设计资料；（2）安装资料；（3）改造或者重大修理；（4）使用管理资料；（5）检验、检查资料。 2.3.2 检验现场准备工作 （1）拆除；（2）脚手架；（3）打磨；（4）隔离与清洗置换；（5）有害物监测，环境安全；（6）复温；（7）切断电源，安全

7、照明；（8）射线检测安全,2. 定期检验,2.3.3 设备仪器校验、鉴定 2.3.4 检验工作安全要求 遵守使用单位动火、登高、用电、安全监护等要求。 2.4 检验实施 2.4.1 定期检验项目 以宏观检验、壁厚测定和安全附件的检验为主。 必要时增加：表面缺陷检测、埋藏缺陷检测、材质分析、耐压强度校核、应力分析、耐压试验和泄漏试验,2. 定期检验,2.4.2 定期检验方法和要求 2.4.2.1 宏观检验 目视方法，必要时采用内窥镜、放大镜等。检验内容： （1）管道结构检验：管道布置、支吊架、膨胀节、开孔补强、排放装置等； （2）几何尺寸检验：焊缝对口错边量、咬边、焊缝余高。 （3）外观检验：管

8、道标识、腐蚀、泄漏、鼓包、变形、防腐层、隔热层等。 再次定期检验时，可以只对有疲劳载荷和重大改造的管道进行管道结构检验和几何尺寸检验,2. 定期检验,2.4.2.2 壁厚测定 （1）一般采用超声测厚方法； （2）测定点位置应具有代表性，重点选择易腐蚀、冲蚀、制造成型时减薄等。 （3）弯头（弯管）、三通、异径管等抽查比例见下表；每个被抽查的管件测定位置一般不得少于3处，与其相连的直管测定位置也不得少于3处。 表2-1 弯头（弯管）、三通、异径管壁厚测定抽查比例 注：管道材质为奥氏体不锈钢，或者介质无腐蚀性，或者腐蚀速率低于0.05mm/年，可适当降低抽查比例，但不能低于表2-1要求的50%。 （

9、4）检验发现异常的，在附近增加测点；必要时增加整条管线测点。 （5）采用长距离超声导波、电磁等方法检测，可以仅抽查信号异常处,2. 定期检验,2.4.2.3 表面缺陷检测 表面检测优先采用磁粉检测，要求如下： （1）宏观检测发现裂纹或怀疑； （2）隔热层破损或者可能渗入雨水的管道； （3）检验人员认为有必要时，对支管角焊缝； （4）碳钢、低合金钢低温管道，Cr-Mo钢管道，标准抗拉强度下限值540MPa，长期承受交变荷载管道，首次定检的GC1管道；抽查比例5%且不少于2个。 （5）存在环境开裂倾向的管道，在外表面采用其他检测方法对内表面进行抽查，抽查比例10%且不少于2个。 （6）检测发现裂纹

10、，检测人员应当扩大检测比例,2. 定期检验,2.4.2.4 埋藏缺陷检测 一般采用射线检测或者超声检测方法，不具备条件的，可以采用其他有效的检测方法。 首次定检的，按规定的抽查比例进行埋藏缺陷检测，再次检验时，一般不再进行埋藏缺陷检测。当发现内部损伤缺陷或上次检验发现危险性缺陷时，按规定的比例进行埋藏缺陷检测。 （1）抽查比例 表2-2 管道焊接接头超声检测或者射线检测抽查比例 注：GC3一般不进行埋藏缺陷检测；安全状况3级、4级增加比例；温度、压力循环变化或振动较大管道以及耐热钢管道，抽查比例为2倍。 （2）抽查部位：安装或使用过程中返修或补焊，焊缝表面裂纹，错边量超标，泄漏点及其附近，固定

11、口，泵、压缩机进出口第一道或相邻，异种钢焊接接头，支吊架损坏及管道变形较大部位。 （3）检验人员认为检测比例不足，可以与使用单位协商确定比例,2. 定期检验,2.4.2.5 材质分析 可采用化学分析或光谱分析、硬度检测、金相分析等方法进行材质分析。 （1）对材质不明管道，需进行材质分析； （2）高温蠕变或材质劣化倾向管道，硬度检测，必要时金相分析； （3）对焊缝硬度有要求的管道，硬度检测。 2.4.2.6 耐压强度校核 当管道组成件全面减薄量超过公称厚度20%，或者对强度有怀疑时。 耐压强度校核参照设计条件进行。校核压力不低于管道允许使用的压力,2. 定期检验,2.4.2.7 应力分析 （1）

12、无强度计算书，且t D/6或P/ 0.385； （2）有较大变形、挠曲； （3）由管系应力引起密封结构泄漏、破坏； （4）补偿器缺失或损坏； （5）支吊架异常损坏； （6）结构不合理且已发现严重缺陷的； （7）壁厚存在严重全面减薄,2. 定期检验,2.4.2.8 耐压试验 2.4.2.9 泄漏试验 输送极度、高度危害介质，或者设计上不允许有微量泄漏的管道。 方法：气密性试验，氨、卤素、氦检漏试验。 2.4.2.10 安全附件与仪表检验 安全阀、爆破片、紧急切断阀、压力表 2.5 缺陷以及问题的处理 安全等级4级或严重缺陷导致停止使用,2. 定期检验,2.6 基于风险的检验（RBI） 2.6.1

13、 基于风险的检验应用条件 上级主管单位或第三方机构（专业、非营利、无利害关系、全国性社会组织）进行评价。并满足如下条件： 管理完善、应急预案齐全并定期演练、管道运行良好、装置及设备资料齐全完整、工艺操作稳定、采用DCS并有可靠的安全联锁系统,2. 定期检验,2.6.2 基于风险的检验实施 （1）检验机构及人员应具备资质及能力； （2）使用单位申请并提交安全管理评价资料；检验单位审查并告知使用登记机关； （3）检验机构进行风险评估，提出检验策略，出具检验报告； （4）使用单位根据检验策略，制定检验计划；由机构制定检验方案并实施； （5）对于风险位于可接受水平之上的管道，应进行在线检验降低风险；

14、（6）检验结论报送登记机关备案，并落实各项措施，承担安全使用主题责任,2. 定期检验,2.7 动力管道定期检验专项要求 2.7.1 检验项目 2.7.1.1 碳钢、低合金耐热钢动力管道 （1）工作温度450，运行时间60000h，需做硬度和金相检验，超过200000h，必要时割管进行材质评定。 （2）工作温度400450，运行时间80000h，随机抽查硬度和金相，下次检测时间根据抽查结果确定。 （3）已运行超过200000h的动力管道，经检验发现材料球化、蠕变等超过要求的，需要进行处理或更换。 2.7.1.2 9%12%Cr系列钢制动力管道，应当进行硬度与金相检验,2. 定期检验,2.7.2

15、缺陷处理 有下列情况之一的，应当进行管段更换 （1）管道外表面有宏观裂纹和明显鼓包； （2）管道减薄较大，经强度校核计算，不能保证安全运行到下一大修周期； （3）管道明显涨粗，不能保证安全运行到下一大修周期； （4）管道腐蚀点深度大于壁厚的30%； （5）管道材料组织老化或者蠕变损伤等级超过相关标准； （6）已产生蠕变裂纹或疲劳裂纹。 2.8 定期检验报告,3. 安全状况等级评定,主要内容,3.1 评定原则 3.2 检验项目的评级 3.3 安全状况等级综合评定,3. 安全状况等级评定,3.1 评定原则 （1）以检验项目中等级最低的作为评定等级； （2）需改造或修理的，以改造修理后的检验结果评定

16、安全等级； （3）安全附件或仪表检验不合格的管道，不允许投入使用,3. 安全状况等级评定,3.2 检验项目的评级 3.2.1 管道位置或者结构评级 （1）管道与其他管道或设备有碰撞、摩擦时，应当进行调整，调整后不影响评级，否则可以定为3级或4级。 （2）管道有不符合设计或安装规范的，调整后不影响定级，无法进行调整或修复的，安全评定不影响安全的，评2级或3级，否则4级,3. 安全状况等级评定,3.2.2 管道组成件材质评级 （1）材质与原设计不符，但材质清楚，强度校验合格，未发现新生缺陷，不影响定级。 （2）材质不明或劣化和损伤，强度校验合格可以定3级，否则4级。 （3）硬度超标，但未发生应力腐

17、蚀的，可以定2级或3级，否则4级,3. 安全状况等级评定,3.2.3 管子管件壁厚全面减薄评级 （1）实测壁厚减去至下一检验周期的腐蚀量后，不小于设计最小壁厚，则不影响评级。 （2）耐压强度校核不合格，4级。 （3）应力分析合格，不影响定级，否则4级。 （4）管子无设计壁厚的，根据耐压强度校核结果确定是否需要缩短检测周期。 3.2.4 管子壁厚局部减薄（参照3.2.3） 局部壁厚减薄在制造和验收标准允许范围内的，不影响定级。满足一定条件的，按表3-1、3-2定级，否则定为4级,3. 安全状况等级评定,3. 安全状况等级评定,3.2.5 裂纹缺陷评级 存在表面或埋藏裂纹，应当进行打磨消除或者更换

18、，打磨凹坑根据情况进行补焊。补焊合格或者应力分析结果合格，可以定2级或3级。没条件消除的，进行安全评定。 3.2.6 焊接缺陷（不包含裂纹）评级 3.2.6.1 焊接缺陷评级原则 焊接缺陷在GB/T 20801允许范围内，不影响定级。焊接超标缺陷满足一定要求的，按3.2.6.2定级，否则4级,3. 安全状况等级评定,3.2.6.2 焊接超标缺陷定级 （1）咬边：咬边深度GC10.5mm，GC2、GC30.8mm不影响定级，否则应当打磨消除并按3.2.4评级。 （2）圆形缺陷（包括气孔和夹渣）：圆形缺陷率5%，且单个缺陷的长径0.5te/6mm（二者中的较小值），不影响定级，否则4级。 （3）条

19、形缺陷（包括气孔和夹渣）：GC10.3te/5mm，GC2、GC30.35te/6mm，根据其长度定2级或3级，否则4级。 （4）未焊透：20、345、奥氏体不锈钢未焊透按3.2.4局部减薄定级，其它材料按未熔合定级。 （5）未熔合：GC1未熔合总长度不大于焊缝50%时，按表3-4定级，GC2、GC3长度不限，按表3-4定级。 （6）错边：外壁错边按表3-5定级。错边缺陷超过表3-5，根据其安全状况，可定为3级或4级,3. 安全状况等级评定,3. 安全状况等级评定,3.2.7 管道组成件评级 （1）褶皱、重皮、机械损伤、电弧灼伤等，打磨消除后按3.2.4定级； （2）变形，不影响使用2级，否则4级； （3）泄漏，处理后不影响安全使用，3级，否则4级。 3.2.8 管道支吊架评级 修复或更换的，不影响定级。无法修复更换的，应力分析合格定2级，否则3、4级,3. 安全状况等级评定,3.2.9 管道耐压试验或泄漏性试验评级 试验不合格，属于本身原因的，4级。 3.3 安全状况等级综合评定 1级和2级，符合要求，可以继续使用； 3级，基本符合要求，有条件的监控使用； 4级，不符合要求，不得继续使用,4. 定期检验记录、报告及结论,主要内容,4.