临渡河特大桥水中墩基础施工.ppt

1、a,1,临渡河特大桥水中墩基础施工方案,2,a,一、编制依据 1.兰渝铁路LYS-14标二分部管段内新临渡河特大桥桥梁施工图 2.铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）（技规标准2005110号） 3.铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设2005157号） 4.铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号） 5.铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB104242003） 6.施工现场临时用电安全技术规程（JGJ46-2005）（建设部05年322号文） 7.铁路工程施工安全技术规程（上、下）（TB10401.1/2-2003） 8. 现场施工调查资料,3,a,

2、二、工程概况 1.工程地点 新临渡河双线特大桥位于重庆市合川区铜溪镇纱帽村，施工里程DIK893+409.43-DIK894+316.87。 2.自然环境 2.1地质情况 该桥横跨临渡河，枯水期临渡河河床宽60m左右,河床两岸岸坡覆盖层松软土厚520m, 河床坡面呈型，坡面植被发育，地面标高201255m，相对高差54m左右。桥位处上覆第四系全新人工填筑土坡残积粉质黏土及冲积层卵石土，下伏侏罗系中统下沙溪庙组、新田沟组及中下组自流井组泥岩夹砂岩、砂岩，大桥持力层为泥岩夹砂岩地层,4,a,2.2气候、气象 本工程所经区域位于四川盆地，属湿热气候带：气候温和湿润，年平均气温1418。最高温度41.

3、7，最低温度-5，年平均降雨量9001400mm，4月10月份为汛期，其中6月8月降雨量最大，相对湿度7080%；区域风向受地形影响较大，一般以东风、东南风为主，最大风速可达1726m/s。 2.3水文特征 临渡河属于嘉陵江支流，常年流水，河水位受季节性降雨变化，雨季河水汹涌。桥址所处主河槽底标高为185m左右，枯水季节最低水位标高189 m，主河槽河面宽60 m左右，主河槽水深5.0m左右；洪水期河面宽可达130m，最大水深20m以上；常年洪水位标高200.3m，百年洪水位标高220m，施工水位标高191m,5,a,3.设计标准 铁路等级为高速铁路，设计速度为200公里/小时（预留250公里

4、/小时）客货共线双线铁路。 （1）铁路等级 I级 （2）正线数目 双线 （3）路段旅客列车设计行车速度 200km/h （4）限制坡度 12，困难地段20。 （5）到发线有效长度 850m，合川、童家溪车站650m。 （6）牵引种类 电力 （7）牵引质量 4000吨 （8）闭塞类型 自动闭塞 （9）建筑限界 考虑双层集装箱开行条件 （10）最小曲线半径 3500米 4.地震烈度 地震基本烈度为六度七度,6,a,二、主要工程数量 该桥水中墩16#19#墩桩基础共77根，长1530m，承台砼2974.2m，垫块砼500.4m，墩身砼3972.4m,钢筋1255t。 三、施工工期 2010年2月1日

5、-2010年4月30日四、资源配备 4.1.人力资源配置 现场管理人员3人，现场技术人员2人，桩基施工人员72人，钢筋工25人，砼工8人，特种机械操作人员6人，其他20人，合计136人,7,a,五、施工场地布置 5.1. 施工场地布置 施工场地设生产区。生产区设配电房、发电房、钢筋加工棚、储存区、木工棚等生产房屋。生活房屋租用当地民房作为生活住房。 桥址范围内纵向主便道尽量利用红线内征地，沿桥址范围通长设置，路面采用泥结碎石加固，路面宽4.0m；保持原路面单面排水并每100m设汇车道一处。 施工用水利用桥位处河沟水，安设高压水泵抽至各墩台及其他施工用水点。 施工用电采用8台200KW自备发电机

6、发电。 混凝土采用搅拌站集中供应，至桥位5km左右。搅拌站设两套HZS90型搅拌机组，混凝土生产效率180m3/h。 详见“临渡河特大桥施工平面布置图,8,a,六、主要施工方案及工艺 1、总体思路：新临渡河特大桥为二分部控制工程 ，位于临渡河水中及两岸的主墩是控制该桥工期的关键，为确保在新草街电站蓄水前完成16# 、17#、 18# 、19#桩基础、承台以及四个墩身出蓄水后最高水位，必须在第一个枯水期季节展开施工。墩身模板采用翻模施工，汽车吊或塔吊配合垂直运输,9,a,2、总体施工方案：水中桩基础施工采用填筑围堰筑岛的施工方法，桩基工程16#、 17#、18#号墩桩基采用钻孔桩施工，19#采用

7、挖孔桩施工；承台开挖前先插打钢板桩，然后采用挖掘机开挖，自卸汽车运输的施工方法；墩身施工，由于16#19#墩墩身均超50m（最高60m），17#、 18#墩边各安装一台塔吊，分别负责16#、17#和18#、19#墩身，四墩身各使用一套模板，墩身利用翻模外桁架搭设施工平台，墩身内部搭设48钢管脚手架施工平台，依附内部钢管脚手架设人行爬梯供施工人员的上下。混凝土在搅拌站集中拌和，混凝土运输车运送，泵送入模，分节浇筑，插入式振捣棒捣固,10,a,3、工期安排 施工工期2010年2月1日开工，2010年4月30日完成，具体施工进度计划如下： 3.1施工准备：2010年1月20日开始，2010年2月1日

8、结束 3.2桩基施工：2010年2月1日开始，2010年3月10日完成 3.3承台施工：2010年3月10日开始，2010年3月30日完成 3.4墩柱施工：2010年3月30日开始，2010年4月30日前墩身出新草街电站蓄水后最高水位。 详见临渡河特大桥主体工程施工进度安排横道图,11,a,4、桩基施工 16#、17#、18#、19#号墩桩基共77根，桩径1.5m，16#、19#桩基为挖孔桩，17#、18#桩基采用钻孔桩施工；挖孔桩施工每组群桩分两次开挖成桩，挖孔顺序采用对角间隔开挖；钻孔桩施工采用冲击钻钻孔，施工顺序采用对角间隔钻孔。 4.钻孔桩施工 （）施工准备 a.围堰筑岛 水中桩施工，

9、如水位较低可采用土围堰筑岛的方法填筑平台进行桩基施工，围堰施工时，将装满粘土的草袋或编织袋在水中桩位四周一定范围围码，围码时草袋或编织袋必须相互交叉叠压，不得有上下通缝，围堰堆码宽度不小于2m，堆码高度高出常水位不小于1.0m，围堰完成后，填筑核心土至围堰高度,12,a,b.测量定位后，开始安装钢护筒，护筒大于桩径一般不小于20cm，护筒埋设深度进入河床面以下不小于1.0m，护筒顶面高于地面不小于20cm。 （）钻孔泥浆 采用优质材料利用泥浆搅拌机设备，在制浆池储浆池内进行先期泥浆制备，利用循环泵将钻孔桩内的泥浆与泥浆池内的泥浆形成循环。 （）钻机就位 桩位复测完成后，用吊车将钻机吊装就位，立

10、好钻架，对准孔位中心，拉好揽风绳，开始冲击钻进。 （）开孔及钻进 开孔时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。若孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆,13,a,开始钻进时，进尺要适当控制，采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不塌不漏。 钻孔作业应连续进行，并应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样判明后记入记录表中与并与地质剖面图核对。 钻孔过程中泥浆性能指标应符合下列技术要求： 泥浆相对密度：1.3 ； 漏斗粘度：22s ； 含砂率：4% (备制泥浆)； 胶体率：95% ； 失水量：20ml/3

11、0min,14,a,钻进过程中设专人钻机进行观测是否平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，如发现问题及时进行调整，以保证施工安全及钻孔桩的垂直度符合设计要求。 钻孔至设计标高后，对孔径、孔深和倾斜度等进行检查。检测采用笼式井径器，检测时，将井径器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔中，钢筋笼应上下畅通无阻。如果遇阻，则在遇阻部位可能有缩径或孔斜现象，应采取措施（扫孔）予以消除。 检测满足设计及规范要求后请监理工程师进行终孔检查，并填写终孔检查记录。 钻孔灌注桩孔深、孔径、孔斜检测方法及指标,15,a,16,a,清孔 成孔后清孔采用正循环泵清孔，用泥浆将废渣浮出，通过运输车将捞出

12、的废渣运送至弃渣场。置换后泥浆性能指标应符合下列技术要求：沉渣厚度柱桩大于10cm，摩擦桩不大于30cm；含砂率小于2%；泥浆比重不大于1.1；粘度17-20s。 二次清孔：待钢筋笼安装完毕，按技术要求的各项指标进行测定，若不满足，则进行二次清孔，使得泥浆性能指标满足要求。 清孔过程中保持孔内原有水头高度，以防塌孔,17,a,钢筋骨架的制作与安装 钢筋骨架的制作与安装应注意以下事项：钢筋，焊条必须有出厂质量证明书和实验报告单，且经抽检合格后方可使用；钢筋笼的结构尺寸要严格掌握；钢筋笼的标高应加以严格控制；几何尺寸各种间距必须符合设计要求。 钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作。钢筋焊接前，必须根据施

13、工条件进行试焊，合格后方可进行焊接。焊工必须持考试合格证上岗。焊接采用闪光焊，单面搭接焊。焊接时必须保证主筋轴线一致。采用单面搭接焊的单面焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径），双面焊为5d。钢筋骨架应严格按照设计图纸进行焊接,18,a,制作好的钢筋骨架放置在具备一定刚度的支架上，支架高度不小于30cm，以免粘土、生锈、扭曲变形。每组骨架的各节段按使用顺序排好次序，挂上标示牌，标明使用桩号、节段号并采取防雨措施。 钢筋骨架的运输采用自制的带拖架胶轮车。骨架装车时在每个加强筋处设置支撑点，运至现场后用吊车从拖架卸下。 钢筋笼在运输和安装工程中应尽量避免扭曲、变形，钢筋笼吊点设在总长度的1/3处，采

14、用双吊点以减小钢筋笼变形；起吊后保持钢筋笼垂直；检查钢筋笼的外径及变形情况，确认一切正常后吊入护筒内，确保钢筋笼不上浮,19,a,钢筋骨架用吊车起吊并安装，第一段放入孔内后用型钢临时安设在外围枕木上，再起吊另一段。吊入孔内后在孔口进行定位焊接接长，将焊接头错开50cm，折向一侧，并保证主筋位于同一轴线上。焊接采用单面搭接焊焊缝长度不小于10d；在钢筋外侧设置穿圆环型混凝土预制块或耳筋，以控制钢筋笼保护层厚度。对正位置焊接后，逐步放入孔内至设计标高，最后将最上段的吊环挂在孔口横担型钢上，并注意避免与护筒接触。 螺旋箍筋制作：先调直再成型，最后绑扎或点焊在主筋上，间距误差在+10mm以内,20,a

15、,钢筋骨架根据骨架长度分二四节制作，用炮车运至桩孔后，用吊车或钻机将吊钢筋骨架入孔中，起吊后保持钢筋笼垂直，确认一切正常后吊入护筒内。 钢筋骨架第一段放入孔内后用型钢临时平担在井架上，再起吊另一段，吊入孔内后在孔口进行定位焊接接长，最后将最上段的吊环挂在孔口横担的型钢上，并注意避免与护筒接触。 （）安装混凝土导管 灌注水下混凝土采用竖向导管法。导管直径采用30cm，接口为丝扣式连接，中间节长2.5m，另有0.5m及1.0m各一节以调节导管长度。导管接头处均加设防水橡胶垫圈。可预先将导管每两节拼好，然后按所需要的长度再进行拼装。拼装时，可采用吊车，也可采用钻机上的卷扬机拼装导管。导管使用前先进行

16、试拼、试压，以保证导管不漏水、漏气；试压的压力取最深孔低静水压力的1.5倍。 导管长度则根据孔深、操作平台的高度等因素决定。导管下端距孔底0.3-0.5m,21,a,灌注水下混凝土 水下混凝土灌注采用砼罐车运送砼，吊车配合经过储料斗灌注。储料斗则以首次封底混凝土灌入后混凝土面高于导管底1.0m 以上为标准设计其容量。储料斗内满盛混凝土，采用剪球法灌注，所用储料斗容量不小于封口砼量，以确保首批砼灌注量，灌注开始后连续进行，尽可能的缩短拆除导管的间隔时间，灌注过程中经常用测深锤探测混凝土面的位置，及时调整导管埋深。导管埋深控制在6m。混凝土灌注速度不小于12m3/h。 当混凝土面接近桩顶时，应减慢

17、灌注速度，并反复测混凝土面标高。为确保桩顶混凝土质量，灌注终止要考虑扣除0.6-0.8m的浮浆厚度。同时派专人填写水下混凝土灌注记录。 （9）桩基检测 根据桩基检测全部为声测法检测，检测频率100,22,a,4.挖孔桩施工 （）准备工作 测量定位后，经监理单位测量人员在开挖前检验合格，用砼固定木桩，即可进行下一道工序。开挖前应以桩中心点为中心，按相应的桩径半径加大20cm施工砼锁口，砼锁口应高出井周围地面20cm，以防止杂物及地表水进入井内，同时通过桩中心引两条垂直直径线与井圈相交得四点，在这四点处设置四个钢钉，作为控制中心点及施工中控制垂直度的依据。要求每模都进行吊中，拆模后进行复检，中心偏

18、差不大于10mm。 （） 施工降水 拟采用管井井点降水。在采用井点降水的情况下，根据具体情况在场地内布置几个降水井(也可先将几个桩孔快速掘进作为降水井)，降低地下水位，保证含水层开挖时无水或水量较小,23,a,挖孔桩施工 土层、砂卵石采用短镐、锄头类工具挖掘，遇坚硬状障碍物或岩层时，改为风镐掘进。弃土采用吊桶装载，用人力绞架垂直提升到井口，弃土于离井口1.5米以外或指定地点。桩井开挖进入持力层，如遇坚硬的岩石应采用松动爆破，成孔采用手持式风动凿岩机，钻孔前准确标定炮孔位置，并仔细检查风钻的风管及管路是否连接牢固，钻机的风眼、水眼是否畅通，钻杆有无不直、带伤以及钎孔有无堵塞现象等。钻孔由一人操作

19、，双手持凿岩机对正位置，使钻钎与钻孔中心在一条直线上。钻时先开小风门，待钻入岩石，能控制方向方开大风门。钻孔应根据岩层性质、最小抵抗线等因素合理布置并严格掌握钻眼方向、深度及间距,24,a,采用多孔小药量松动爆破，炸药采用防水硝铵炸药，导爆管引爆。采用松动爆破时炸药用量可用下式计算： Q0.33qabl 式中q炸药单位消耗量（kg/m3） a孔距（m） b排距（m） l钻孔深度（m） 实际工作中，可根据经验、炮孔深度和岩石坚硬情况来确定用药量。装药长度一般控制在炮孔深度的1/3-1/2。 装药并堵塞炮孔后，对爆破线路进行检查，发出爆破信号，撤离人员，设置警戒方可放炮,25,a,孔内排水 孔内少

20、量泥水可在桩孔内挖小集水坑，随挖随用吊桶随弃土吊出；如大量渗水，可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将地下水排出桩孔外，随挖随加深集水井，涌水可采用潜水泵排入场内临时排水沟；涌水量很大时，可将一桩超前开挖，将附近桩孔地下水位降低。 （）护壁支模： 每掘进1.0米时必须护壁，护壁定型组合钢模装好，然后根据桩孔中心点校正模板，保证护壁厚度、桩孔尺寸和垂直度，按设计配护壁钢筋，然后浇注护壁砼，上下护壁间应搭接50mm，且用钢筋插实以保证护壁砼的密实度，应四周均匀浇注，以保证中心点位置的正确。当砼达到一定强度(一般为24小时)后拆模，拆模后进行校正，对不合格部分进行修正，直至合格,26,a,成井质量

21、要求标准： 深度和持力层达到要求； 桩径几何尺寸不小于设计值； 垂直度0.4%，桩平面偏差5cm； 井底无沉渣 （）钢筋笼的制作、吊放： 钢筋经试验合格后，再用交流电焊机采用J506焊条焊接螺纹钢，J422焊条焊接圆钢，采用单面焊，搭接长度10d,要求焊缝表面完整，高度不低于母材，并与母材圆滑过度，焊缝宽度超出坡口23mm，主筋焊接必须在同一中心线上，同一断面焊接点数不超过50%。如桩孔不深，钢筋笼制作可一次成型，经验收合格后临时堆放。钢筋笼需检验合格后方可下井，钢筋笼用吊车吊放，安装时应慢吊慢放，防止碰撞井壁，垂直下放到位后，检查钢筋笼中心与桩孔中心是否重合，钢筋笼与井壁间垫砼垫块，以确保保

22、护层的厚度均等,27,a,挖孔桩砼灌注 灌注前应先对桩孔进行清理，抽干积水，清理沉渣，保证桩孔底干净。砼施工应连续灌注不得中断，坍落度控制在1-1cm，井口用漏斗并连接砼串筒，串筒出口离砼面高度不超过2.0米。为保证砼密实度，采用插入式振动棒分层捣实，每段灌注高度不大于0.5米。在振捣过程中快插慢拔，每点振捣时间一般以20秒30秒为宜，以表面不再下沉，不出现气泡，表面浆为准。 分层浇注振捣，振动棒应插入下层cm左右，以清除两层之间接缝。砼灌注完毕，应按要求留置试块，桩顶覆盖草袋养护并经常湿水或蓄水养护,28,a,5. 承台施工 （1）测量放样 测量放出承台的中心位置，再按承台各边向外放出1.0

23、m作业空间及放坡要求放出开挖边线。承台基础的轴线位置，经校核无误后将承台纵、横轴线从基坑处引至安全的地方，并对轴线桩用砼进行保护。 （2）模板工程 承台模板采用大块定型组合钢模板，单块模板的面积不小于2m2；确保模板有足够的强度、刚度和稳定性，模板间的接缝拼接密实，不得产生漏浆,29,a,3）承台开挖 水中承台基坑开挖前先沿承台开挖线插打钢板桩，钢板桩打入深度底于承台底标高2m,然后采用挖掘机开挖，岩石基坑采用控制爆破施工，自卸汽车运输；河岸承台基坑开挖较深时，视地质情况进行放坡，土质较差时坡度为1：1.，岩石基坑坡度为1：00.，并作好排水工作。承台开挖为防止地下水影响基坑内的正常施工，在基

24、坑内沿基底四周和各角点分别设置排水沟和集水井，集水井大小为303040cm，基底周边设宽深均为20cm排水沟与集水井相连；河内及两岸承台开挖时，集水井尺寸可根据情况适当加大，并备用大功率水泵。承台施工时，随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。基坑开挖完成后，在基坑底铺设碎石垫层并进行砂浆抹面,30,a,4）钢筋制安 钢筋在加工场地集中加工，严格按设计图纸对钢筋放样加工，加工成型备用；布筋前，在承台砂浆底板上弹出承台中心线、钢筋骨架位置线，按钢筋骨架位置线安装钢筋，承台保护层采用同标号的混凝土垫块支垫。 （5）立模 将承台模板运到现场，涂刷脱模剂；拼装模板时应注意保证拼缝的密封性，防止漏浆。模

25、板拼装完成后，应加强支护并适当设置拉筋,31,a,6）砼浇筑及养护 钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑砼。在浇筑过程一中，逐层浇注，每层浇筑不超过30cm，一次性完成承台的混凝土浇注。混凝土采用混凝土罐车运输，砼输送泵或吊斗直接入模的浇筑方式。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板。为防止混凝土表面产生裂缝，混凝土浇筑完后及时收浆，立即进行养护，采用草袋覆盖对混凝土进行保温、养护。承台混凝土浇注完成24小时后，即要进行浇水养护，浇水养护的时间不少于7天,32,a,6、墩柱施工 承台完成后，将承台模板拆除，在承台上将立柱部位砼浮浆凿除，使

26、承台与立柱接合面良好，处理好立柱预埋钢筋。在承台上测量放样出立柱中心点、纵、横轴线，弹出立柱模板位置线。绑扎墩柱钢筋，钢筋检查合格后安装墩柱模板（安装模板前预留穿心杠预留孔），为确保墩柱外观质量，模板采用厂制大块钢模板，模板安装用吊车或塔吊吊装人工配合施工，模板的垂直度要符合规范要求；墩柱砼施工时采用吊斗或砼输送泵灌注砼，串筒底部距砼面高度不超过，振捣采用振捣棒人工振捣；墩柱施工采用翻模施工。 6.1工艺原理 翻模是以凝固的混凝土墩体为支承主体，通过附着于已完成的混凝土墩身上的下层模板支撑上层施工模板及平台，从而完成钢筋成型、模板就位和校正、混凝土浇筑等工作,33,a,6.2施工工艺流程,薄壁

27、空心墩翻模施工工艺流程图,34,a,6.4模板 6.4.1空心墩身外模板 墩身外模板采用组拼抽条收坡形式，模板节高2米，循环翻升施工，每次浇筑高度2米，浇筑速度控制在1米/小时以内。 组拼抽条收坡外模板由直坡模板、楔形模板、异型模板和调整圆弧模板共四种组成。楔形模板和异型模板是固定调节收坡尺寸的圆弧模板，因在40：1坡度下2米节模板上下弧长差固定，故将此尺寸分配于楔形模板和异型模板上，此模板固定使用，不可调配；调整圆弧模板是根据翻升模板节数调整每节模板在翻升排位时的周长值；直坡模板是调节在模板翻升时周长的规律性变化，即在40：1坡度下模板每翻升6米其圆弧周长变化值为一固定数值，根据此值加工的直

28、坡模板在模板翻升后每抽取一节即可满足周长变化,35,a,单节模板上口处及初次浇筑墩身的最底部设水平桁架进行加固，在施工时可作为工作平台使用，桁架之间的连接采用M27mm双向螺杆制成的连杆，桁架与平模之间的连接采用M33mm双向螺杆制成的连杆，其它部位的加固采用双角钢（80*8角钢）背架配合连杆（M39mm双向螺杆）连接，连杆与背架和桁架连接采用24mm销子（钢材为40Cr）。异型模板处和圆弧与直线段相连的背架采用特制尺寸，调整模板不设桁架和背架（拼装时若有多块调整模，不得将调整模设在一处）。所有模板间的连接采用嵌入式连接，配M20普通螺栓，模板各背带之间的横向连接采用高强螺栓连接。平模加固采用

29、对拉杆，对拉杆为25mm圆钢，两端为M24普通螺纹，每端配双帽。平模上另设反力三角架，各节模板间用25mm拉杆紧固,36,a,为调节不同墩身高度，墩身底部加设调整节，因每个墩身的调整节不随基本节翻升，故每墩的调整节单做，一次性使用。 模板拼装顺序：先拼平模固定，根据截面尺寸选配各种型号的圆弧模板，从平模处依次拼装，最后拼装异型模（两端嵌口），拼装后调整结构尺寸及圆弧度，紧固好各处连杆浇筑混凝土，拆模顺序与此相反。 以高度61m圆端直径6米空心墩身为例说明模板组拼及翻升原理如下： 墩身底部1m部分采用单墩单做的调整节模板解决。余60米为两米整倍数由翻模施工。每套翻模由三节段模板组成，每节段高2米

30、，自下而上三节段模板编号为第、段模板,37,a,第段模板首先支立，位于最下部，所处墩身各模板组拼顺序为（半周）：平模1块楔形模3块直坡模1块楔形模3块直坡模1块楔形模3块直坡模1块楔形模2块直坡模1块异形模2块直坡模1块楔形模2块直坡模1块楔形模2块直坡模1块楔形模2块直坡模1块楔形模平模。 第段模板在第段模板支立校核达标后开始支立，各模板组拼顺序为（半周）：同上 第段模板直接支立在第段模板上，所处墩身段各模板组拼顺序为（半周）：同上,38,a,以上三节段模板施工完后，开始翻模施工。首先翻升第段模板，翻升至第段模板上，一次翻升高度6米。因墩身外坡比固定为40：1，可计算得出墩身高度每变化6米圆端半周长缩小值，正好与直坡模宽度相同，即第段模板翻升后为适应周长变化仅需取掉一块直坡模就能满足要求，同时在模