现场改善方法PPT课件

1、1,现场改善的方法,MED-IE 李剑,2,课程目录 1.工业工程手法 2.精益生产及丰田生产模式 3.浪费的概念 4.寻找浪费的4M方法 5.改善的概念 6.改善的七大指标 7.改善的基本原则 8.改善的流程 9.改善实施案例,3,方法改善手法和作业测定手法,工业工程手法,方法改善手法:通过对作业流程进行整理、分析,达到发现作业中 存在的不经济、不均衡、不合理现象,并对其进行改善,作业测定手法:测定作业时间值和掌握各作业所需时间的手法。 涉及到时间分析,4,作业测定手法内容:时间分析 时间分析确立标准的作业方法,测定作业时间,方法改善手法内容:1.工序分析;2.动作分析;3.搬运与规划 工序

2、分析将整个作业看成一个大流程 动作分析对左右手动作等有关动作进行分析改善,通过工序分析改善流程,通过动作分析对需大量时间的作业工序 缩短时间。二者相互结合,互为补充,5,工序分析,工序分析是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制、顺序 规划等基础资料获取的必要手法,步骤: 1.整理工序流程 2.工序流程中是否存在不均衡、不合理现象 3.工序顺序是否合理 4.工序流程是否顺畅,设备配置、搬运方法是否合理 5.工序中的作业是否必要,是否可以取消,是否有更好的作业方法,工序分析法,产品工序分析法,作业人员工序分析法,联合工序分析法,事务工序分析法,人机分析,共同作业分析,6,加工,运输、搬运,检验,

3、D,等待、暂存,贮存,以检查为主,加工为辅,工序图记号,7,去公文柜,1,1,2,2,3,1,3,4,5,4,开公文柜,拿出信,带信回办公桌,找票,核对,带信回公文柜,放回信,关公文柜,回办公桌,放回票,6,公 文 柜,办公桌,人,例：设有一业务员依照顾客来函核对 某张支票上的数字，信放在公文柜中,8,精益生产实施JIT(经营效率极限化)生产模式。JIT的基本思想:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品。又称为准时化生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心:零库存和快速应对市场变化精益是一种减少浪费的经营哲学,不断消除所有不增加产品价值的工作(搬运、动作的浪费)。七个“零”目标:零切

4、换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故,精益生产2.全面质量管理;3.团队工作方法;4.并行工程TPS的形成和发展过程适中是物流系统的改善过程。TPS是为实现企业对员工、社会、产品负责的目的,以彻底杜绝浪费的思想为目标,在连续改善的基础上,采用准时化与自动化的方式与方法,追求制造产品合理性的一种生产方式,10,常见的七种浪费,1. 不良品浪费,4. 搬运浪费,6. 动作浪费,2. 过量生产浪费,3. 过分加工浪费,5. 库存浪费,7. 不平衡浪费,浪费的概念,11,传统的看法 材料、报废、退货、废弃物,现代的定义 所有一切不增值的活动（顾客角度,12,停工时间 设备的6大损失1

5、.因设备引起的停工时间2.因组装、拆卸及调整带来的停工时间速率损失3.空闲及较短的损失4.运转速率降低不合格生产5.开车稳定前的损失6.工艺损失（废料、返工及不合格,13,寻找浪费的4M方法,1)是否遵循标准？ 2)工作效率如何？ 3)有解决问题意识吗？ 4)责任心怎样？ 5)是否还需要培训？ 6)有无足够经验？ 7)是否适合于该工作？ 8)有无改进意识？ 9)人际关系怎样？ 10)身体是否健康,Man,14,Machine,1)设备能力足够吗？ 2)能否按工艺要求加工？ 3)是否正确润滑？ 4)保养情况如何？ 5)是否经常出现故障？ 6)工作准确度如何？ 7)设备布置是否正确？ 8)噪音如何

6、？ 9)设备数量是否足够？ 10)运转是否正常,15,Material,1)数量是否足够或过多？ 2)是否符合质量要求？ 3)标牌是否正确？ 4)是否有杂质？ 5)进货周期是否适当？ 6)材料浪费情况如何？ 7)材料运输有差错吗？ 8)加工过程正确吗？ 9)材料设计正确吗？ 10)质量标准合理吗,16,Methods,1)工艺标准合理吗？ 2)工艺标准提高了吗？ 3)工作方法安全吗？ 4)此方法能保证质量吗？ 5)此方法是否高效？ 6)工序安排合理吗？ 7)工艺卡是否正确？ 8)温度和湿度适宜吗？ 9)通风和光照良好吗？ 10)前后工序衔接好吗,17,改善的概念,全体员工在各自的工作区域内进行

7、: 小规模的 持续的 增值的 改变以产生积极影响,18,改善的概念,是否可以消除 -如果不能消除，可否减少 -如果消除和减少,会出现何种现象 -什么、有多少、怎样变好,改善使操作变得 更容易、更方便 更安全、更稳定,改善的思考,第五要素 持续不断地变化,第四要素 更稳固地,第三要素 更安全地,第二要素 更方便地,第一要素 更容易地,19,面积 周转时间 零件品种 安全 质量 生产效率 在制品数量,改善的七大指标,通过改善必须达到的目的 工作轻松(减轻劳动疲劳) 质量变好(提高产品质量) 速度加快(缩短生产周期) 成本降低(节减经费,20,1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做

8、 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡是总有办法 8.问5次”为什么”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高 10.改善无止境,改善的基本原则,现场改善的基本原则,21,改善的优先顺序,人,方法,物料,机器,改善时,以成本和是否容易 达到来决定优先顺序,22,改善的流程,计划Plan,试行Do,核查 Check,实施Action,未达到预计的结果,达到预期结果,找到浪费/收集数据,确定预计结果/找到方案,实施方案,评估结果,标准化 防止再发生,改 善 过 程,23,工序改善的步骤,问题的发生、发现,现状分析(5W

9、1H,发现问题的重点,改善方案的制定,实施和评价改善方案,跟踪处理改善方案,应该改善什么,作业是怎样进行的,改善的对象、哪些地方存在 不经济、不合理、不均衡,应该怎样排除存在的浪费、 不均衡、不合理现象,按照改善方案进行是否 达到目的,依方案进行标准操作, 防止反弹,24,计划(PLAN,1.该项管理工作的目的是什么; 2.现状如何; 3.确定目标; 4.确定怎么做,哪个部门做,期限如何,工作如何分派,计划Plan,试行Do,核查 Check,实施Action,25,行动(DO,1.工作说明与教导; 2.任务分派; 3.依计划执行; 4.排除各种困难和障碍,计划Plan,试行Do,核查 Check,实施Action,26,核查(CHECK,1.工作进度如何; 2.工作成果怎样; 3.存在的缺失; 4.值得推广的事例