精益生产之八大浪费ppt课件

1、精益生产之八大浪费,精益生产培训系列,2,前 言,從消除企業內部一切所有可能的浪費、不合理、不均衡開始 積極開發、進行各種以改善為核心的製造變革活動，而提升企業整體的經營體質與競爭力 精益生產方式已經實施近60 年，以及時化及自働化兩大概念所發展出來的合理化生產系統，從徹底排除企業內部所有一切的浪費，進行各種以改善為核心的降低成本活動,3,经营思想,成本=售價-利潤 經營思想：消除浪費 降低成本 積極進取,消除生產中的浪費,4,浪費的認知,一是可以提高產品附加價值的作業。 二是雖然無附加價值，但在現有工作條件下是必要的程式。如生產作業加的提取零部件作業、分步作業；物流作業中的搬運空裝載板，定期

2、地進行整理，解開進貨等,5,浪費的認知,三是工作上本來不必要的程式。如生產作業、物流作業中的無業務（需要等待從前一個過程傳過來的產品），尋找產品，以及生產作業中的次品加工等。其中第三類便是TPS需要盡力發現並徹底排除的不必要流程。 浪費的真意 無馱(MUDA,6,如何減少浪費,沒有先入為主的觀念，以白紙般的態度觀察生產現場。對于對象重復問五次為什么。 發揮超常識，物的流程不是由前工程供應給后工程而是由后工程到前工程領取，前工程只生產被領取的部分,7,如何減少浪費,生產過多的浪費是最壞的浪費。為了不讓高速性能的機械做出不良品，機械上要安裝自動停止裝置，要將人的智慧安裝于機械上。 所謂自動化必須是

3、有人字旁的自働化。 丰田生產方式是透過經營革新，與從業員的意識變革相連續，要花時間以獲得真正的理解，并有耐心的面對事情,生產中常見的八大浪費,企業每生產一件產品就在製造一份浪費。伴隨企業運營中各業務環節不被察覺或不被重視的浪費，日本企業管理界將之形象地比喻為“地下工廠,等,浪,費,待,等待不創造價值,常見的等待現象： 物料供應或前工序能力不足造成待料 監視設備作業造成員工作業停頓 設備故障造成生產停滯 品質問題造成停工 型號切換造成生產停頓 造成等待的常見原因： 線能力不平衡 計畫不合理 設備維護不到位 物料供應不及時,10,等待的浪费改善对策,生产线平衡 可分成静态维持与动态维持两大类。静态

4、维持，必须仰赖IE人员（Industrial Engineering manager，工业工程管理员）能做事先的生产线平衡规划，使不同工序所需要设备与人员数做最佳搭配。而动态维持，则是基于生产过程瓶颈动态移转，需要线上干部能随时观察动态瓶颈，并具有动态排除能力，方能设法排除。 派工的规划 生产活动的进行，涉及了人、机、料的同步安排。必须要有总生管(而非仅跟单人员)进行整体规划，做同步化时间与活动的规划，才能减少人、机、料彼此等待的浪费,搬,浪,移 動 費 時 費 力,搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費,費,運,空間、時間、人力和工具浪費,12,搬运的浪费-改善对策,流水线布置（畅流

5、） 同步化是减少搬运的根本之道,浪,費,不,良,不良造成額外成本,常見的等待現象： 材料損失 能源損失 價格損失 設備折舊 訂單損失 信譽損失 人工損失,14,不良的浪费-改善对策,自主检查训练 员工是品质的直接影响者，员工经过训练，提升技术、改变观念，对自己所执行的作业负责，就可以从根源处预防品质不良的发生。 时段品质资讯警示,浪,費,多餘動作增加強度降低效率,常見的12種浪費動作： 兩手空閒 單手空閒 作業動作停止 動作幅度過大 左右手交換 步行多,動作,轉身角度大 移動中變換動作 未掌握作業技巧 伸背動作 彎腰動作 重複/不必要動作,16,动作的浪费-改善对策,可有动作改善（重新安排物料

6、放置的方式、开发适当的工具及夹具） 时间研究 工作研究,過剩的加工造成浪費,常見的加工浪費 加工餘量 過高的精度 不必要的加工,浪,費,加工,過剩加工造成的浪費 設備折舊 人工損失 輔助材料損失 能源消耗,浪,費,庫存造成額外成本,常見的庫存： 原材料、零部件 半成品 成品 在製品 輔助材料 在途品,庫存,庫存的危害： 額外的搬運儲存成本 造成空間浪費 資金佔用（利息及回報損失） 物料價值衰減 造成呆料廢料 造成先進先出作業困難 掩蓋問題，造成假像,19,库存的浪费-改善对策,后拉式生产运作机制 (Pull Production) “要什么产什么” 超市暂存区设计 小批量与连续流生产,浪,費,製造過多/過早,製造過多/過早造成浪費： 造成在庫 計畫外/提早消耗 有變成滯留在庫的風險 降低應對變化的能力,21,制造过多/过早的浪