第六章-定性、定量分析危险、有害程度的结果

1、6.定性、定量分析危险、有害程度的结果6.1固有危险程度分析结果6.1.1定性分析建设项目总的和各个作业场所的固有危险程度分析结 果1）厂址选择单元评价结论：项目厂址1km以内无国务院、国家有关部门和省（自治区、直 辖市）人民政府 规定的风景名胜区、自然保护区、饮用水源保护区 和其他需要特别 保护区域和城市规划区。厂址选择已对各种因素进 行 比较，厂址靠近磷矿石产地和合成氨生产企业（开阳化工有限责任 公 司），交通便利；本项目有利于同邻近工业企业和依托园区配套运输和救援设施。通过厂址选择安全检查表检查29项，拟建设场地未进行地质勘 探，未做过压覆矿勘探，场地范围内目前有三条架空电力线路的条 件

2、不满足规范要求，其余均为符合。通过厂址周边距 离符合性检查表检查10项，其中3项不合格。 通过厂区内甲、乙类工艺装置和液体罐组与公共场所距离，符合性 检查表检查9项，其不合格项主要是拟建项目占地面积大，同时占 用了多个村民组 的土地和部分宅基地，目前征地和拆迁工作正在进 行，其中窄溪寨 村民组、练扎村民组和大坡村现有部分居民房屋与 拟建厂区的安全距离不符合规范要求，此外湿法磷酸净化装置及有 机溶剂储罐区与 园区规划的危险化学品站的距离不符合有关规范要 求。故建议对达不到安全距离要求的居民实施搬迁，危险化学品站 实施时应进一步落实与本项目有机溶剂储罐区、氨罐区相关距离及 规范规定O2）总平面布置

3、单元评价结论本评价单元通过 安全检查表对拟建厂区内各生产分区布置进行检查，分区内部 和 相互之间设置有通道及间距，大多数装置间防火 间距符合标准要 求，其中硫精砂干燥及成品库和硫铁矿制酸焙烧、 净化工段之间间 距，二期两个萃取净化、有机溶剂回收工段和过滤 浓缩工段之间间 距，有机溶剂罐区和成品净化酸罐区之间间距，液 氨储罐区和空压 站之间间距，干煤棚和一期 10kV 开关站之间间距 达不到规范要求 ， 还有石膏砌块仓库、硫铁矿渣库、二期生态缓释 肥原料库房、散 装库房与拟建厂址内现有架空电力线路之间间距达 不到电力设施 保护条例规定要求，需在下一阶段对总图进行调 整。3）主要生产装置（设施）单

4、元评价结论本项目存在的可 燃性物质有硫铁矿、柴油、TBP、氨、煤等，毒 性物质为二氧 化硫、三氧化硫、钒触媒（五氧化二钒 ）、甲基异丁 基 甲酮、碳酸钡 、氨等，具有腐蚀性的物质为硫酸、磷酸、氟硅酸、 双氧水、氢氧化 钠、硫化氢、二氧化硫、三氧化硫、碳酸钠等。本 项目的作业场所 可能发生火灾、爆炸、中毒窒息、灼烫、触电等诸 多事故。本项目 中存在的火灾、爆炸、中毒窒息的危险程度较高， 高处坠落、触电 、物体打击、机械伤害、车辆伤害、淹溺、起重伤 害等危险程度较 低。根据预先危险性 分析，本项目生产装置存在的危险有害因素中 火灾爆炸、容器 爆炸、中毒窒息的危险等级最高，为 “IV级，一旦 发 生

5、，有可能造 成人员伤亡或财产损失；触电的危险等级相对较低， 为加”级；灼烫、机械伤害、物体打击、高处坠落、触电、起重伤害、噪声和振动等的危险等级最低，为 牛”级。根据危险度评价，生 产装 置单元中的 沸腾炉岗位属高度危险；硫酸装置中的转化岗位、 磷酸 装置、磷酸 净化装置、生态缓释肥、氟硅酸铵装置属低度危险，企业应对危险度程度较高的设备重点加强管理，尽可能减少事故的 发生。总之，在本项目 建设过程及正常运行过程中，企业应完善各项 管理制度，制定 详细的安全操作规程，提高职工安全意识，配备完 善的安全设施，采取合理的防护措施，制订行之有效的应急救援预 案，加强管理，防止各类事故发生，确保安全生产

6、。4）公用工程单元评价结论用预先危险性分 析法，对消防、供热系统单元存在的主要危险、有害因素进行综 合评价，得出本单元存在的主要危险因素是机械伤害、噪音和振动、触电、淹溺，其危险等级均为 11级”用预先危险性分 析法，对电气系统单元存在的主要危险、有害 因 素进行综合评 价，得出其存在的主要危险因素是火灾、机械伤害、 触 电，其危险等级为加级”其他危险有害因素的危险等级为 1级”5）储存设施单元评价结论用预先危险性分 析法，对储存设施存在的主要危险、有害因素进行综合评价，得出储存设施单元存在的主要危险因素是火灾爆炸，其危险等级为Tv级”其他危险有害因素的危险等级 为1级” 6.1.2 建设项目

7、中具有爆炸性、可燃性、毒性、腐蚀性的化学品的数量、浓 度（含量）、状态、和所在的作业场所及其状态本项目具有爆炸 性、可燃性、毒性、腐蚀性的化学品基本情况 见下表。表6.1.2-1 项目涉及主要可燃性、毒性、腐蚀性的化学品基本情况生产装置化学品名 称及特性存在部位数量（t）浓度 （含量）状态温度（C）压力(MPa)硫铁 矿制 硫酸 装置五氧化二钒（剧 毒）转化工段8.96 X 2合格品固体常温常压库房r不储存柴油（可燃）转化工段6100%液体常温常压生产装置化学品名 称及特性存在部位数量（t）浓度 （含量）状态温度（C）压力(MPa)一氧化硫（有毒、 腐蚀）焙烧工段、干吸 工段、转化工段不储存9

8、9.9%气体350 900C3.82MPa三氧化硫（有毒、 腐蚀）焙烧工段、干吸 工段、转化工段不储存99.9%气体350 900C3.82MPa硫酸（腐蚀）干吸工段141液体常温常压磷石 膏制 硫酸 装置五氧化二钒（剧 毒）转化工段8.96 X 2合格品固体常温常压库房不储存二氧化硫（有毒、 腐蚀）干吸工段、转化 工段不储存99.9%气体350 900C3.82MPa三氧化硫（有毒、 腐蚀）干吸工段、转化 工段不储存99.9%气体350C900 C3.82MPa硫酸（腐蚀）干吸工段141液体常温常压湿法 磷酸 装置硫酸（腐蚀）成品罐区1200092.5液体常温常压反应工序19092.5液体常

9、温常压磷酸（腐蚀）成品罐区1480042 45.0%液体常温常压氟硅酸（腐蚀）浓缩和氟回收 工序、酸贮存 工序1600液体常温常压氟化氢（有毒、 腐蚀）浓缩和氟回收 工序不储存气体常温常压四氟化硅（有毒）浓缩和氟回收 工序不储存气体常温常压湿法 磷酸 净化 装置磷酸（腐蚀）预处理工段3342 45.0%液体常温常压甲基异丁基甲酮 （可燃、有毒）萃取净化工段、有机溶剂回收63.6合格品液体常温常压罐区179 X 2双氧水（腐蚀）后处理工段35合格品液体常温常压氢氧化钠（腐蚀）预处理工段180合格品固体常温常压硫化氢（有毒、腐 蚀）预处理工段不储存气体常温常压氟化氢（有毒、腐 蚀）预处理工段不储存

10、气体常温常压硫化钠（腐蚀）预处理工段50合格品气体常温常压:碳酸钡（有毒）预处理工段r 35合格品固体:常温P常压活性炭（可燃）后处理工段*合格品固体常温常压氟化铵（有毒）预处理工段、 后处理工段2合格品固体常温常压盐酸（腐蚀）预处理工段10,33%液体常温常压工业级磷酸罐区490085%wt液体常温常压生产装置化学品名 称及特性存在部位数量（t）浓度 （含量）状态温度（C）压力(MPa)生态 缓释 肥装 置硫酸（腐蚀）反应工段11692.5液体常温常压磷酸（腐蚀）反应工段10642 45.0%液体常温常压氨（有毒、可燃）反应工段44合格品液体、气体28 C1MPa罐区595氟硅 酸铵 生产

11、装置氟硅酸（腐蚀）合成工段1600液体常温常压氨（有毒、可燃）合成工段25合格品液体、气体28 C1MPa氟硅酸铵（有毒）包装工段1300合格品液体常温常压*表示可研不详.6.1.3建设项目固有危险程度定量分析6.131具有爆炸性的化学品的质量及相当于梯恩梯（TNT）的摩尔 量表6.1.2-2具有爆炸性的化学品的质量及相当于TNT的摩尔量一览表化学品存在场所质量（单套装置）物质的燃烧热（kJ/kg）相当于TNT的 摩尔量（mol）TBP罐区35838611971758萃取工段63.621858柴油硫铁矿制酸装置64350010215氨生态缓释肥装置、氟 硅酸铵生产装置441860032031氟

12、硅酸铵生产装置2518200液氨罐区5953989356.1.3.2具有可燃性的化学品的质量及燃烧后放出的热量表6.1.2-3可燃性化学品的质量及燃烧后放出热量汇总表化学品作业场所单罐（装置）质量物质的燃烧 热（kJ/kg）燃烧放出的 热量（kJ）TBP有机溶剂罐区3583861113.8 氷09萃取工段63.62.46 109柴油硫铁矿制酸装置6435002.61 08化学品作业场所单罐（装置）质量物质的燃烧 热（kJ/kg）燃烧放出的 热量（kJ）氨生态缓释肥装置、 氟硅酸铵生产装置44186008.2 X08氟硅酸铵生产装置254.7 108液氨罐区59510.2 096.133具有毒性

13、的化学品的浓度及质量本项目具有毒性的物质有TBP、硫化氢、氟化氢、硫化钠、碳酸钡、五氧化二 钒（钒触媒）、四氟化硅、氟化铵、氟硅酸铵等。表6.1.2-4具有毒性的化学品的含量及质量一览表品名存在场所最大质量（t）浓度 （%）状 态温度（C）压力(MPa)类别硫化氢磷酸净化装置不储存气常温常压高度危害氟化氢湿法磷酸装置、磷酸净化装置不储存气常温常压高度危害TBP磷酸净化装置、罐区422合格品液常温常压中度危害硫化钠磷酸净化装置50合格品固常温常压中度危害碳酸钡磷酸净化装置35合格品固常温常压中度危害五氧化二 钒硫铁矿制硫酸装置、磷石膏制 硫酸装置35.84合格品固常温常压高度危害二氧化硫硫铁矿制

14、硫酸装置、磷石膏制 硫酸装置不储存99.9%气350 900 C3.82MPa高度危害三氧化硫硫铁矿制硫酸装置、磷石膏制 硫酸装置不储存99.9%气350 900 C3.82MPa高度危害氟硅酸铵氟硅酸铵生产装置1300合格品固常温常压高度危害氟化铵磷酸净化装置2合格品固常温常压高度危害四氟化硅湿法磷酸装置不储存合格品气常温常压高度危害氨生态缓释肥、氟硅酸铵生产装 置；罐区595合格品气28 C1高度危害6.1.3.4具有腐蚀性的化学品的浓度及质量本项目具有腐蚀 性的化学品为二氧化硫、三氧化硫、硫酸、磷酸、氟硅酸、双氧水、氢氧化钠、硫化氢、氟化氢、硫化钠、盐酸表6.1-5项目涉及主要腐蚀性化学

15、品质量一览表序号品名存在场所取大质量（t）状态1二氧化硫硫铁矿制硫酸装置、磷石膏制硫酸装置不储存气体2三氧化硫硫铁矿制硫酸装置、磷石膏制硫酸装置不储存气体3硫酸硫铁矿制硫酸装置、磷石膏制硫酸装置、湿法磷酸 装置、生态缓释肥装 置、罐区12588液体4磷酸湿法磷酸装置、磷酸 净化装置、生态缓释肥装置14939液体5氟硅酸湿法磷酸装置、氟硅酸铵生产装置3200液体6双氧水磷酸净化装置35液体7氢氧化钠磷酸净化装置180固体8硫化氢磷酸净化装置不储存气体9氟化氢湿法磷酸装置、磷酸净化装置不储存气体10硫化钠磷酸净化装置50固体11盐酸磷酸净化装置10液体6.2风险程度的分析及结果6.2.1项目出现具

16、有爆炸性、可燃性、毒性、腐蚀性的化学品泄漏的 可能性本项目存在的可 燃性化学品有TBP、氨，毒性物料为二氧化硫、二氧化硫、五氧 化二钒、甲基异丁基甲酮、碳酸钡、氨、氟硅酸铵 等， 具有腐蚀性的物料为硫酸、磷酸、氟硅酸、双氧水、氢氧化钠、硫化氢、二氧化硫、三氧化硫等，从大量的事故统计来看，装置或设施发生泄漏事故主要由以下缺陷导致：1）关键部件缺陷物料主要储存于 设备、管线中，管路的故障率由于连接形式的不同有很大的差 别，运转设备的泄漏比非运转设备要大许多。关键部件缺陷主要有 垫片、法兰盘、密封部位、焊缝、螺钉拧入处、阀片等。上述部件 、部位发生泄漏规模通常较小，但发生频率较高， 且分布范围广，

17、其危害性不容忽视。2）安全监测、控制系统故障各种储存参数， 如液位、温度、压力、流量等，都是通过现场 的一次仪表或控 制室的二次仪表读出的，部分工艺环节的操作通过 控制室完成。这 一套安全监测、控制系统若出现故障，如出现测量、 计量仪表错误指 示或失效、失灵等现象，则容易造成储罐储存物质 的跑、冒、泄漏 事故，且往往事故规模较大。3）本项目情况本项目中液氨、 硫酸、磷酸、甲基异丁基甲酮均使用储罐储存， 若储罐、物料管 道长期使用，存在泄漏的可能，但储罐区的储罐拟 选购有资质厂家 的产品，管道除特殊需要外，均采用焊接，并根据 物料特点选用相 适应的密封材料和合适的防腐措施，同时企业拟定 期对设备

18、、安全 附件进行检测，更换易损件，采取这些措施后，可 大大降低泄漏的 可能；企业使用的液氨是由开阳化工公司现有的液 氨储罐通过管道 输送到本项目液氨储罐，该液氨输送管线为压力管 道，并且压力较 高，如果设备和管线超压使用、不定期进行检验检 测，会增大压力 容器和压力管道泄漏的可能性。本项目储罐区各 贮罐采用必要的装卸控制手段，可对各贮槽内 的温度、压力、 液位等工艺参数进行检测，集中显示，以便准确及 时掌握各贮槽内 的温度、压力、液位等参数的变化情况，同时对危 险部位设置联锁 控制及报警系统，可有效避免出现测量、计量仪表 错误指示或失效 、 失灵等现象，造成物质的跑、冒泄漏事故。在装 置运行的

19、后期， 由于设备老化，如果管理不到位，则泄漏的可能性 会增大很多，因 此企业的安全管理工作时刻不可放松。622具有爆炸性、可燃性化学品作业场所出现泄漏具备造成爆炸、 火灾事故的条件本项目中存在的 爆炸性、可燃性的化学品主要为氨、 柴油和甲 基异丁基甲酮及 的蒸汽等物质柴油和TBP及的蒸汽等物质。泄漏的 易燃易爆危险化 学品造成火灾爆炸事故的条件是：1）泄漏的易燃易爆危险化学品其蒸气在空气中积聚，当其与空 气的混合浓度达 到爆炸极限范围时，遇明火、静电火花、电火花即 可发生火灾事故。泄漏后起火的时间不同，泄漏后果也不相同，存 在以下几种情形：立即起火。易燃易爆物质从容器或管道中往外泄出时即被点

20、燃，发生扩散燃烧，产生喷射性火焰，它能迅速地危及泄漏现场及 其他相邻储存装置。滞后起火。例如 可燃液体从容器中泄漏后其蒸气与空气混合 形成可燃蒸气云团，并随风飘移，遇火源发生爆炸或爆轰，能引起 较大范围的破坏。2）储存或输送这些易燃易爆物料的设备及其管道没有安装静电 接地设施或安装 的静电接地电阻没有进行检测、接地点数量不足及 连接法兰处未跨 接等，物料在管道、设备中流动产生的静电不能及 时导出，静电聚 积，当静电聚积到一定电压时就会放电，静电火花 有可能引发系统 发生爆炸；没有安装防雷接地设施或安装的防雷接 地电阻没有进行 检测，在发生雷击时不能及时将雷击电流导出，强 大的雷击电流会导致物料

21、的火灾爆炸事故。上述原因造成的爆炸时间 瞬间即可发生。生产过程中操作 人员穿钉子鞋、穿化纤衣服、使用不防爆的工 具、电气设备不 防爆或达不到防爆要求、雷击、静电等原因均可能 产生火花，一旦 遇到泄漏的易燃易爆物料，便会引起火灾爆炸事故。623毒性化学品职业接触限值及泄漏后达到人体接触最高限值时间本项目主要涉及 的氨、二氧化硫、三氧化硫和四氟化硅是第 2.3 类毒性气体，五氧化二钒、氟化铵、碳酸钡及氟硅酸铵是第6.1类毒性化学品。氨、二氧化硫和四氟化硅均为气体，其侵入人体途径 主要为吸入，一旦侵入人体，会起急性中毒；而五氧化二钒、氟化 铵、碳酸钡及氟 硅酸铵侵入人体途径主要为食入。以泄漏后危害最

22、 大的氨为例计算 其泄漏后扩散速率以及泄漏后达到人的接触最高限 值时间。出现中毒事故造 成人员伤亡的范围模拟结果假设压力为1MPa的液氨球罐发生裂口面积为1.2 X0-5m2,相当 于直径为3.9mm的孔的破裂，在没有任何防范措施的情况下的氨气 以半球形向地面 扩散，液氨球罐漏点周围岗位在氨气浓度达到 30mg/m3的时间见下表。即液氨球罐泄漏后，在距泄漏点20m处的一期30万吨/年生态缓释肥装置的氨气浓度达到30mg/m3的时间为 14.6秒；在距泄漏点18m处的空压站氨气浓度达到30mg/m啲时间 为13秒；在距泄漏点180m处的食堂的氨气浓度达到30mg/m3的时 间为131秒。由此可以

23、看出球罐周围100m以内的人员只有不足73 秒的安全撤离时间。表6.2-1液氨球罐泄漏影响区域情况表序号与液氨球罐泄漏点间 距离（m）达到接触最高限值时间（秒）1302225036.53100736.2.4出现爆炸、火灾、中毒事故造成人员伤亡的范围出现爆炸事故造成人员伤亡的范围模拟结果。计算甲基异丁基甲酮储罐发生爆炸事故造成人员伤亡的范围1) 物料泄漏量评价设甲基异丁基甲酮储罐以2吋管断裂或等效泄漏孔口泄漏 5分钟后被发现，泄漏时间按 5分钟计，在没有采取任何安全措施 的情况下计算所得泄漏量为：2316.80k,2) 影响距离评价分别做出2种特定条件下可燃物料泄漏形成蒸气云发生爆 炸时的影响分

24、析，条件分别是：空罐情况，假 设甲基异丁基甲酮储罐为空罐，罐内无液体物 料，整个储罐充 满可燃蒸气，此时发生爆炸可能造成 50%无防护人 员死亡、重伤和 轻伤事故的 半数死亡半径” 重伤半径”以及 轻伤 半径”具体数据见下表。表6.2-2罐内残余蒸气爆炸时的影响范围爆炸危险性 物质(单罐)蒸汽密度(kg/m 3)储罐容 积(m3)物质质 量(kg)半数死亡 半径(m)重伤半径(m)轻伤半径(m)甲基异丁基甲酮4.46132588.729.3425.1842.27假设储罐以2吋管断裂或等效泄漏储罐孔口泄漏5分钟后被 发 现，泄漏时间按5分钟计，在没有采取任何安全措施的情况下计 算所 泄漏的可燃物

25、料全部形成可燃蒸气，此时发生爆炸可能造成 50%无防护 人员死亡、重伤和轻伤事故的 半数死亡半径”重伤半径”以及 轻伤半 径”具体数据见下表。表6.2-3物质泄漏爆炸时的影响范围爆炸危险性物质(单罐)物质泄漏 质量(kg)半数死亡半径(m)重伤半径(m)轻伤半径(m)甲基异丁基甲酮2316.8015.5039.7566.736.3案例分析本报告对国内同 类事故案例进行了分析，考虑到本项目涉及的 甲基异丁基甲酮 与甲醇同属于甲 B 类液体物质，给出以下事故案例 的原因分析，期 望能为建设单位的安全管理提供一定借鉴。 案 例 1甲醇火 灾事故1）事故经过2002 年 5 月下旬，某化工企业停车大检

26、修过程中 ，在易燃品罐 区发生一起甲醇 着 火事故，对其它危险化学品的安全储存构成极大 威胁，所幸扑救 及时，才未酿成大祸。企业建成之初， 在易燃品罐区建有 1 个容积为 300m3 的甲醇贮 罐，后来根据生 产 需要，在距离此罐 15m 处新建 1 个容积为 2003m 的甲醇贮罐。新 罐 建成后需要对工艺管线进行碰头焊接，使得两个 贮罐能通过管道 连为一体。甲醇为无色、易燃、极易挥发的液体， 闪点只有11C，主要用于合成氨系统甲醇洗。 检修安排200m3新甲醇贮罐出口管线与300m3旧甲醇贮罐出口管线的碰 头作业，需用电 焊进行焊接，并安排在这次停车大检修中。工作前的准备200m3贮罐建成

27、还未投用，为一空罐。300m3贮罐内存有近150t甲醇，检修前已 将出口阀门关闭，并加装了盲板。甲醇输出泵的出 口阀关闭，从贮 罐出口到泵进口之间的管道内物料放净，并用大量 水长时间冲洗。 在管道低点排污口取样分析合格，并办理了动火安 全作业证。事故发生过程事故发生前，整 套 生产装置全部停车，焊接作业进行 1h 左右， 12： 00停下休息。14: 30继续作业，但焊接不到10min，即在泵入 口管线低点排污 口及地面发生大火，并伴有 “噼啪 ”爆鸣声。所幸扑 救及时，未造成 大的损失。2）事故原因分析 可燃液体的来 源后经现场勘察、 分析，确定燃烧介质为甲醇，而且甲醇来自动 焊点左侧。经分

28、 析，甲醇输出泵的出口有一段垂直管道，其上部为 数百米长的平管 ， 一直通往合成氨系统。停泵后，管道内必然留有 一定量的甲醇液 体，虽然两道阀门均已关闭，但未加装盲板，没有 进行有效隔绝， 仍 无法保证甲醇液体不渗入动火管线。动焊点左侧 的低点排污阀， 在 动焊前冲洗管道时已被拆除，渗入管道的甲醇积 聚于此，并流淌 至地面，其周围弥漫甲醇蒸气，遇明火即被引燃。 幸亏扑救及时， 若火焰快速沿管道引起爆燃，后果将不堪没想。火源的判定易燃品罐区当天 除此处有动火作业外，无任何其它动火作业。 系统停车，溶液 不 流动，不可能产生静电；管道上无检修作业，无 碰撞和敲击产生 火花的可能；当天为艳阳天，排除

29、雷击的可能。经 调查，检修工在 焊 接作业时未进行有效遮挡，焊花四溅，可以断定 火源来自动焊点 。3）对本项目的启示 动火作业前虽然 进 行了动火分析，分析结果也合格，但与系 统隔绝这项工作 却做得不彻底， a 处加了盲板， b 处却未加。今后要 严格执行动火安 全 禁令，坚持 “信盲板，不信阀门 ”，“信科学处理， 不信主观推断 ”的原则，检修中不采取有效安全措施，绝不能贸然行 事。 厂区动火作业 安全规程明确规定，动火作业中断时间超 过 30min 时，必须重新取样分 析。而该动火作业中断时间长达 2.5h， 却没有重新取样分析，仅凭主观经验贸然行事。今后对易燃 品罐区 的动火作 业要给予

30、高度重视，安排有经验、懂技术、熟悉工艺、原则性强的 专业人员现场监护，严格执行动火作业安全规定 易燃品罐区动 火前要事先由专业技术人员绘制出与系统和设 备隔绝的盲板位 置图，并制定周密的置换处理动火方案，经相关人 员确认，审批后 执行。 加强技术学习， 尽快掌握改造后的工艺生产特点，提高判断、 处理各类事故的 能力，杜绝类似事故的发生。 做好安全工作的 关键是提高相关人员的安全防范意识，提高 应对突发事故的 处理能力。要做到这 “两个提高 ”，就要在平时的工 作中，加强业务 培 训和学习，有针对性地从别人已经发生过的事故 中举一反三，真 正吸取教训。在具体工作中，若在每个环节都做到 认真确认，

31、认真 对 待，即使出现点意外，由于有了充分的准备和意 识，也能把危险 或损失减少到最低程度，这也就是再次回顾和分析 这次事故所要达 到的目的。案例 2二氧化硫中毒事故1997 年 11 月 5 日 11 时 20 分，江西某厂氯磺酸分厂硫酸工段 在检修硫酸干燥 塔过程中，因指挥协调不当及违章作业，发生一起 急性 SO2 中毒死亡事故。1、事故经过11 月 5 日，因硫酸生产不正常，经分析认为系统 有 堵塞，讨论 决定停车检修。 上 午 8 时，分厂副厂长在班前会上布置工作，由硫 酸工段长蔡某负 责 组织干燥塔内分酸管堵漏工作（此前已于 4 日下 午 3 时开始，对 干燥塔用水进行不间断喷淋冲洗

32、 ）。会后，蔡某安排 副工段长刘某带 操 作工彭某做好各项准备工作，准备进干燥塔内堵 漏。 9 时许，分厂安全员通知总厂安环科分管安全员和监测站人员 到现场办理 “高处作业票 ”、“罐内安全作业票 ”等手续作取样分析，约 9 时 30 分办理好各种安全作业手续。10 时，冲洗停止，蔡某、刘某、彭某拿着堵漏工 具、安全帽、 防酸雨衣、安全 带和一具过滤式防毒面具（配 7#滤毒罐 ），爬上干 燥塔后，由刘某 从人孔进入塔内堵漏，彭某在塔外平台上协助并监 护。工段长蔡某 也在塔上监护。工作中，因安全帽前端带子丢失， 刘某不慎将安全 帽掉落到塔内分酸管的下一层（离人孔高度约 1.2m）,徒手难于捡取。

33、约10时30分左右，堵漏工作完毕，刘某出 塔休息。此时，因焙烧炉 温已降至560C以下，焙烧炉工把蔡某叫到焙 烧岗位,要求空 烧升温。蔡叫炉工做了准备,并问刘某、彭某二人 （空间对话）搞 好了吗？刘答： “搞好了”。 11 时 45分左右,蔡某指 挥炉工启动风机 ,空烧升温。11 时左右,仍在干燥平台上休息的刘某再次穿上 雨衣,戴上防 毒面具爬进人孔 ,彭某用小钢筋弯了一个小钩递给刘某勾取安全帽。 彭某抓住人孔内 壁,感到气味很重,呛了一口,立即意识到情况不 对,赶紧呼叫 “刘某”,没有听回声,此时隐约听到一声倒地的声音, 彭某试图冲进塔内救人，但因SO2气味很重，无法呼吸，只好向塔 下其它人

34、员呼救 。待氧气呼吸器送到,分厂安全员配戴好后进塔将 刘某背出,立即 在现场对刘某开展 “口对口人工呼吸 ”和“胸外心脏挤 压”抢救,并使用强心和呼吸兴奋剂等。但终因毒物浓度过高,中毒 时间长,抢救无 效死亡。2、事故原因分析（1）违章指挥,违章操作。焙烧炉空烧时,大量 SO2 有毒气 体进入干燥塔内 ,使原作业环境完全改变。指挥者在人员尚未撤离 检修现场、有害 气体不能严密隔绝的情况下,同意并指挥空烧；操 作者也在明知已 开始空烧的情况下,未重新办理任何手续,再次进 入干燥塔内勾取 安全帽，冒险交叉作业，导致急性 SO2中毒窒息。严重违反了化 工安全生产禁令 、进入容器、设备的八个必须 ，

35、是造成死亡事故 发生的直接原因。（ 2）组织不严密，安 全管理不到位。分厂领导把此次检修只看 成一般日常小项 目 检修来处理，除在晨会上布置工作外，无详细的 全面计划，未指 定 项目检修总指挥和安全负责人，入塔检修与空烧 交叉进行。安全 意 识淡薄，组织协调不力，是造成事故发生的主要 原因。（ 3）隔离不严密。检 修前由于未按规定加装盲板与焙烧炉安全 隔绝，而只是用 插板隔离。致 SO2 气体从缝隙泄漏入干燥塔内，也 是造成事故的主 要原因之一。（ 4）防护不当。据事 故 发生后采样分析，干燥塔内 SO2 含量达 13000mg/m3 ，远远超出了过滤式 防毒面具的适用范围，起不到安全 防护作

36、用；同时 ， 安全帽平时保管不善，前绳带丢失，造成工作中 安全帽掉落，为 事故的发生留下了隐患。案例 3硫酸灼伤事故1）事故经过2011 年山东某氯碱化工厂在检修过程中： 8月 4日9 时 05分左 右，作为指挥者 李某按仪表安排一人拆卸过滤器前后压力表下手阀， 当时王某在装置 东监护施工队更换非净化风管线，指挥者李某让王 某过来帮忙，王 某与李某一志拆卸阀门，这时经过的聂某在一边帮 忙递工具。当李 某和王某把阀门螺栓都拆除后，李某用双手掰阀门， 没有掰动，这时 乔某从外操室出来，看到后，便让李某、王某、聂 某让开，三人后 退两步，这时，乔某便使劲向阀门上踢了一脚，阀 门掉了，但管线 内带压的

37、介质浓硫酸便喷溅到四人身上，造成王某 小腹表皮严重灼 伤（冲洗不当 ），乔某两大腿上部严 重灼伤，李某、 聂某胳膊、脸部 有轻微灼伤点。2）伤害分析 受伤害人员：王 某、乔某、李某、聂某（均为男性，年龄分 别在 26、 31、32、25）高技文化程度、某烧碱车间技术员及氯氢工 序一线操作工三 人 、从事本工种工作 6 年、接受过入厂三级安全教 育。 受伤部位：小腹 、两大腿、胳膊及脸部。 受伤性质：多伤 害。 起因物：压力表 一道阀门下法兰处。致害物： 98%浓硫酸。 伤害方式：硫酸 灼伤。不安全状态： 过滤器前后阀门未断开； 管线低点放空阀 门未打开放空； 操作人员未穿戴特殊劳保 用品；不安

38、全行为：违章指挥；违章操作（野蛮操作）；对 现场工作缺乏检 查；3）事故原因分析 事故直接原因换阀前检查不到 位 ，没有真正确认管内是否有酸，过滤器前阀 门未关闭，管道 低点放空阀未打开放空，致使管线内带压存在安全 隐患，是导致该 起事故的直接原因。个人防护用品穿 戴不到位，现场指挥人员既没有交待让操作者 穿戴耐酸碱服、 戴面罩，自己也没有穿戴。对现场工作缺乏 检查。事故间接原因受伤者对受酸后 管线内带压作业时可能出现的后果认识不足。操作者对现场工 作缺乏检查，存在违章指挥，违章操作。 作 为操作者思想 上麻痹大意，冒险作业，认为管线扫通，现场压力不显示，就 认为管线内没有硫酸受伤者对处理硫

39、酸灼伤事故冲洗处理不当。4）事故防范措施 严格安全作业 管理，认真按规程操作，杜绝麻痹大意心理。 按规定正确使 用防护用品，避免无谓伤害。 加强班组安全管 理和现场安全监察，强化作业时的监护检查， 提高班组安全隐 患排查和治理意识。 进一步搞好班组 安全教育培训工作，切实提高职工安全意识、 安全技能，提升 危化品伤害事故的自救能力。 通过班组安全日 学习活动，组织员工分析讨论事故教训，查 找自己身边或岗 位 还有哪些隐患未整改，讨论自己身边的习惯性违 章现象及其危害 。案例 4氨泄漏事故一次，湖北某化 工 厂因加氨阀门压盖破裂，填料滴漏液氨，维 修工在安全措施 不完全的情况下盲目检修处理，导致加氨阀门填料 冲出，大股液氨 喷泄，差一点酿成大事故。1）事故经过2004 年 6 月 5 日 11 时 40 分左右，该化工厂合成 车间加氨阀填 料压盖破裂，有 少量的液氨滴漏。维修工徐某遵照车间指令，对加 氨阀门进行填料 更换。徐某没敢大意，首先找来操作工，关闭了加 氨阀门前后两道 阀门；并牵来一根水管浇在阀门填料上，稀释和吸 收氨味，消除氨 液释放出的氨雾；又从厂安全室借来一套防化服和 一套过滤式防毒 面