20000立方米油罐制作安装工程施工设计方案

1、油罐安装施工组织设计第一章工程概况一、工程概况本工程位于 XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX二、工程简介本工程新建8台200003内浮顶油罐。主要设备材料构成（单台罐）：序号分部工程名称单位数量质量备注1罐底kg组合件73920材质为Q345F和Q235B2罐壁kg组合件2351803罐顶kg组合件832244罐顶平台栏杆kg组合件36245盘梯k组合件16006罐壁加强圈组合件5020第二章工程目标1. 质量目标：我公司本着“百年大计，质量第一”以用户为上帝的指导方针， 严格组织，精心施工，使工程质量达到国家施工验收规范标准，符合 设计图纸要求，保证全部工程质量达到优质工程。2.

2、工期目标：本工程要求工期为90个日历天，我公司本着“为用户着想”保证 在90天内完成所有工程，使该工程提前发挥投资效益。3. 安全生产目标：执行新的建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）,安全达标优良。 杜绝死亡事故与重伤事故，轻伤事故率控制在千分之五以下。4. 文明施工目标：施工现场达到省级安全文明标准化工地标准。 施工期间随时检查， 评分达标率在90%以上。5. 环境保护目标：树立全员环保意识，QHSE目标管理。最大限度地减少环境污染， 施工现场排污达标排放，施工噪音从合理选择机具及采取可靠的技术 保证措施入手，控制在规定范围内，以确保周围单位及居民的正常生 产、生活。6. 服务目标：我

3、公司在本工程施工中，一如既往信守合同，接受业主和监理、 质量监督部门对工程质量，工期、安全文明施工等项工作的监督及管 理。交工后执行公司IS09002质量体系服务程序定期进行回访， 凡属施工质量问题免费保修。第三章施工管理一、现场组织机构设置为保证工程顺利进行，如期交付建设单位使用，我公司将本着“质 量第一，用户第一”的质量方针，按照 GB/T19001-2000 idt IS09001: 2000标准，以我公司质量手册为依据。选派技术素质高，管理科 学的优秀项目经理班子，建立质量保证体系与安全保证体系，运用过 程控制程序，确保施工质量，实现合格工程目标。根据工程实际情况 和我公司自身优势，选

4、派具有丰富经验的优秀项目经理，以其为核心， 配备施工经验丰富的专业技术人员，在其领导下，严格按照 GB/T19001-2000 idt ISO9001 : 2000质量标准对工程实施全方位全过 程监控，对工程的工期、质量、安全、成本等综合效益进行行之有效 的组织与管理。为圆满完成本工程的各项施工生产任务，实现各项管 理目标，项目部明确分工、统一协调、按谁主管谁负责的原则，层层 分解，环环把关。制定项目工作安排，保证施工前有方案、施工中有 措施，施工后有总结。坚持现场例会制度，落实当天工作完成情况， 使施工全过程处于受控状态。项目经理对工程质量、进度、安全、文 明施工、经济效益等全面负责。大型机

5、械设备由设备科统一安排，劳 动力及一般施工机具由项目部统一调配。.项目经理部下设以下专业组：生产组：负责组织安排生产、计划调查技术组：负责生产技术指挥1.项目管理组织机构:政工后勤电气工长材料组长安装工长技术负责人生产负责人项目安全员项目质检员班组安全员班组质检员财务预算组：负责财务及预决算质量安全组：负责质量检查检测安全管理材料设备组：负责物资采购、设备供给政工后勤组：负责思想教育和现场保卫工作。二、主要人员职责1. 公司生产副经理职责负责施工全过程的有效控制，确保影响产品、质量的所有因素处 于受控状态；负责组织生产协调，以满足合同工程的要求；负责审查 材料设备购置计划，对施工中所用各类物资

6、的管理负责；对所分管的 职能部门实施有效管理。2. 总工程师职责：负责对各项技术性文件、标准、规范的有效性进行监督管理；负 责审核、检验、测量、试验和设备购置；负责处理重大事故技术方面 的问题，组织事故分析会，评审和处置重大质量事故；负责项目质量 计划的审批；对所分管的职能部门实施有效管理。3. 项目经理职责：对所承包工程质量和服务负全面责任，建立施工项目的保证体系， 明确项目部质量职能分工负责组织本项目经理部质量计划编制实施工 作；负责签订分包合同，并对分包方施工质量监控。4. 项目总工程师职责：对工程技术质量管理全面负责编制本工程质量计划；负责制定成 本保护措施；负责QC小组工作开展，负责

7、工程测量复核，对工程几何 尺寸的准确度负责；参加图纸会审及时填报技术核定单；做好各分项 工程施工技术交底工作。5. 技术负责人职责：对施工现场的技术质量负全责。 组织解决施工中较大技术问题，对 各种施工技术问题有处理权。审核施工组织设计、施工要领书、施工技 术措施、施工检验报告和记录及竣工资料。接受建设单位有关施工指令、质量指令，并在施工过程中认真 贯彻。6. 生产负责人职责：对施工现场的生产管理负全责。有权调动安排施工现场的人力、 物力和机具设备。按施工图、施工组织设计要求施工，保证工程质量、工期和施工 安全。接受建设单位有关质量、进度、安全的指令，并在施工过程中认 真贯彻。第四章施工准备一

8、、技术准备1、组织有关技术人员，全面熟悉图纸，领会设计意图，学习国家 的规范，准备图纸会审。2、进行施工组织技术交底，完善三级交底制度，管理人员要熟悉 本工程的施工方案和工艺流程以及质量目标等级，施工人员必须严格 执行施工方案和工艺流程。3、 质安组要组织有关人员进行安全教育和操作规程的培训，组织 进行文明施工的教育，使他们掌握新技术、新工艺，增强安全意识及防范能力，确保文明施工。二、施工用水、用电施工用电根据用电量计算，选用相应规格的电缆，现场所有供电 均采用三相四线制钢垲电缆（JVV22-3*185+2*95 X两条）。施工用水应 根据用水量计算出管径分别布管。 施工用水20000M油罐试

9、压（2万立 方米）由消火栓预留口引出、由建设单位提供。三、劳动力准备为保证工期，工程用工高峰60人。公司劳务处对劳务提供方面进 行评审，选用长期与本项目部类似的具有丰富经验的队伍进行配套施 工，保证后备力量的充足。四、施工临时设施在现场入口设门卫，场内搭设加工棚、岗亭等，施工临时设施的 布置详见施工平面布置图。生活区在油库建立完整临时施工生活区（办 公、宿舍、食堂、厕所、卫生所）五、周转材料准备周转材料用量，根据施工进度计划组织供应，相继进场。六、施工机械准备20000M油罐安装机械设24台电动升降机（20吨/台）Word完美格式其它施工机械详见施工机械一览表。第五章油罐安装施工方案1工程概况

10、1.1建设规模本工程为新建8座20000n3内浮顶油罐。1.2工程特点1.2.1是老油库扩建，要在易燃易爆场所施工严格按照油库规章 制度，和在易燃易爆场所施工规范进行施工。1.2.2作业场地狭窄，做好安全防火工作。1.2.3施工场地位于南方，雾雨天气多。地平标高落差大，防洪 排水尤为重要。1.3编制依据本工程由天津中德设计有限公司设计，我公司在领取招标文件和 施工图后，积极组织工程技术人员，对工程施工图纸和油库现场的实 际情况进行堪查；综合分析了工程的施工特点、地理环境、材料供应 情况结合我公司的施工技术力量等优势。公司将以“一流的施工技术、 科学的项目管理、超一流的施工工期、先进的施工设备。

11、”投入本工程 施工。确保本工程一次交验合格。1.4、施工及验收规范、及标准立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范GB50341-2003工程建设交工技术文件规定 SH3503-93碳素结构钢GB 700-2006锅炉和压力容器用钢板GB 713-2008热轧钢板和带钢尺寸，外形，重量及允许偏差GB 709-20061.5、施工安全管理规范、规程及规定建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-91建筑机械使用安全技术规程JGJ33-86施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-88石油化工施工安全技术规定 SH3505-1999公路工程施工安全技术

12、规程JTJ075-942施工方案2.1、质量关键组装质量将直接影响到焊缝质量，也影响设备安装的外观及几何尺寸，严重时，使受力状态恶化，无法安全运行。2.2油罐制作安装221 施工准备221.1 参加业主组织的施工图会审，组织施工技术人员根据施 工图编制施工技术方案报业主、监理进行审批。2.2.1.2 组织参加施工的班组熟悉图纸，并将审批后的施工方案 下发到施工班组，结合施工图纸，熟悉整个施工过程及施工技术要求， 对有疑问及不清楚的地方由技术人员进行解答同时进行技术交底。2.2.1.3 组织所有参加施工的人员学习业主的有关规章制度，焊 工执行试板考试，合格上岗，并进行罐区内施工方面安全教育，使所

13、 有参战职工能严格遵守业主的各项制定。2.2.1.4 组织施工机具的调遣工作，确保在开工前所有的施工机 具到位。2.2.1.5 对施工用手段用料、技术措施用料进行调遣或就地进行 购买，确保在施工前所需的这部分物资到位。2.2.1.6 对材料进行出库及进行检验，并运到指定的预制场所， 以保证工程开工的需要。2.2.1.7 联系业主及监理对施工用场地、水、电等进行协调、解 决，并按业主指定的位置接到施工场地，以满足施工需要。2.2.1.8按照施工用料的材质，根据焊接工艺评定编制施工焊接 工艺卡，如无焊接工艺评定应及时做评定以满足施工需要，并对所有 施焊的焊工进行专业交底，保证参加焊接的焊工是具有所

14、焊材质资格 并在有效期内的合格焊工；2.2.1.9按照施工图编制排版图（施工准备重点），并核对管道、 人孔、量油孔、附属结构等需在罐壁或罐顶开孔或焊接的部位、开孔 补强板的覆盖部位是否开在或盖住焊缝或离焊缝的距离太近，并对排 版图进行相应的调整，以满足设计及规范的要求。并根据排版图及钢 板的规格、尺寸编制下料方案，确定最佳的下料尺寸；2.2.1.10 安装卷板机并进行调试，确保运转良好，同时用钢板及 枕木铺设一个临时平台，以满足施工需要；2.2.2材料验收及保管2.2.2.1建造储罐所选用的材料和附件，应符合设计要求，并具 有质量合格证明书，质量合格证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能

15、、供货状态及材料标准，当无质量证明书或对质量证明书有 疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方可批准使用；2.222焊接用材（焊条）应具有质量合格证明书，焊条的质量 合格证明书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能，低氢焊条还应包 括熔敷金属的扩散氢含量。当无质量合格证明书或对质量合格证明书 有疑问时，应对焊接材料进行复验；2.223 建造储罐所选用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板 表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣、重皮等现象，其表面质 量应符合国家标准 GB700/GB70啲规定；222.4钢板的表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之 和，应符合表2.2.2.4的允许偏差的规定：钢板

16、厚度的允许偏差表：2.2.2.4钢板厚度（mm允许偏差（mr）825执行 GB50128-2005材料验收中2.04款的规定。222.5钢板应做标记，并按材质、规格、厚度等分类存放，存 放过程中应防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物体垫底；2.2.2.6 型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并 应做标记；2.2.2.7 焊材入库应严格验收，并做好标记：（1）焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有毒气体和腐蚀性介 质；（2）焊材库房内温度不得低于5C,空气相对湿度不应高于60% 并做好记录；（3） 焊材存放，应离开地面和墙壁的距离均不得少于300mm并 严防焊材受潮；（4）焊材应按种类、牌

17、号、批号、规格和入库时间分类存放；2.2.2.8 建立焊材领用台帐，对每次焊材领用的数量、规格、牌 号、批号、时间、焊接部位、由领用人签字后发放，以保证领用的焊 材的可追溯性；2.2.3基础验收（施工重点）2.2.3.1储罐安装前应按土建基础的设计文件和相应的施工规范 进行验收，合格后方可交付安装，同时办理工序交接卡并由共检各方 签字确认；223.2 储罐安装前，应对基础的表面进行复查，并应符合下列 规定：基础中心标高允许偏差为士 20mm支承罐壁的环梁基础表面，其高度差应符合下列规定：每10m弧长内任意两点的高度差不得大于 7mm整个圆周长度内 任意两点高度差不得大于12mm沥青砂层表面应平

18、整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥 青砂层表面凹凸度按如下方法检查：以储罐基础中心为圆心，分别以 D/4、D/2、3D/4 （ D为储罐直径）作同心圆，将各圆周分成若干等分， D/4圆分成8等分即8个等分点、D/2圆分成16等分即16个等分点、 3D/4圆分成24等分即24个等分点，在等分点测量沥青砂层表面的标 高其测量标高与计算标高之差不得大于 12mm储罐的纵、横中心线允许偏差为士 20mm2.2.4预制加工根据平面布置图安装好卷板机，壁板的下料及滚弧由一台25t汽车吊配合，预制半成品在胎具上摆放运至堆放场地。按安装程序把预 制半成品摆放于施工现场。大型贮罐的预制，几何尺寸控制是关键

19、， 控制好罐体的预制质量是确保罐体总体质量的根本。首先技术人员要 根据图样及材料到货的情况对每台罐进行排版，并由项目技术负责人 审核，经设计院确定后，作为下料施工及安装阶段的依据； 做好底板、 壁板、顶板的排版。坡口的加工采用氧-乙炔半自动切割，严格控制几 何尺寸、坡口尺寸，坡口板边缘板采用弧形轨道配合半自动小车进行 切割。罐壁板的预制采用下净料的方法控制每圈的几何尺寸，每张壁板 下料长度，充分考虑焊缝的间隙和焊接收缩量。罐壁板周长误差应小 于15mm壁板滚弧应准确，然后在专用胎具上放置和运输。2.2.4.1 储罐预制一般要求构件的曲率半径检测弧度的弧形样板的弦长不得小于2m直线样板的长度不得

20、小于1m测量焊缝角变形的样板其弦长不得小于 1m样 板用厚度为0.751.2mm厚的铁皮制成，周边应光滑、整齐，为了避 免样板变形可用扁铁或木板加固，样板上应注明工程名称、部件及曲 率半径。预制前，应用直线样板检查钢板的局部平面度间隙不应大于4mm号料前，应核对钢板材质、规格，钢板放置要平。在钢板上定出基准线，然后划出长度，宽度的切割线，经检查后，在切割线上打上 样冲眼，并用白油漆作出标记，在切割线内側50mn处划出检查线，同 时在钢板上角标明罐号、排板编号、规格与边缘加工等符号。钢板切割及焊缝坡口加工，宜采用半自动火焰切割机加工，罐底 板、边缘板的圆弧边缘可采用手工火焰切割。坡口加工应按图样

21、进行，加工表面平滑，不得夹渣、分层、裂纹 及溶渣等缺陷。2.242 罐底板预制(1) 底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图， 罐底 排版形式(2) 罐底排版图直径，比设计直径放大 1%o 1.5 %o。(3 )边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于 700mm(4) 中幅板宽度不得小于1m,长度不得小于2m(5) 底板任意相邻焊缝之间距离不得小于 200mm(6) 罐底边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式， 其 下料的单面坡口角度为30 2.5 ，对接接头坡口形式如下图：(7) 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙el宜 为67mm内侧间隙e2宜为812mm弓形边缘

22、板的对接接头间隙形 式见下页图：(8) 弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割， 弧形段由手工 氧一乙炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大 31mm边缘板间对 接焊缝间隙外部较内部小3mn下料，边缘板预制的质量要求如上图示：弓形边板尺寸允许偏差(mm)表 2.2.4-1测量部位允许偏差长度AB CD士 2宽度AG BD EF士 2对角线之差 AD-BGI 3EB(9)形边底板的幅接下料意采用中幅板尺寸测量部位龙门切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见下 图。中幅板的边缘小板切割采用半自动切割机，与边缘板间对接边留 存150mm焊接龟甲缝时再精确下料。中幅板尺寸允许偏差应符合表 2

23、24-2的要求：中幅板尺寸允许偏差表224-2测量部位环缝对焊(mm) 板长 AB(CD) 10m环缝搭接(mm)宽度AB BD EF士 1士 2长度AB GD士 1.5士 1.5对角线之差AD-BG 2 3直线度AC BD 1 1AB 2 32.243 罐壁板预制(1)罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小 于 200mm 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离 不得小于200mm与环向焊缝之间的距离不得小于 100mm 壁板宽度不

24、得小于1m，长度不得小于2m 壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高 度的厚度。 坡口型式及尺寸要符合图样的要求；罐壁板尺寸允许偏差应符 合设计技术文件规定； 罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：L=n (Di+ 8 )-nb+na+ 艺式中：L 壁板周长(mm)Di 油罐内径(mm)8 油罐壁厚(mm) b对接接头间隙(mm) 每条焊缝收缩量(mm一般为2 3mm 每块壁板长度偏差值(mm) n单圈壁板的数量(2) 罐壁板预制在龙门切割机平台上进行放线切割下料，壁板预 制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样 预制，有利于保证罐体整体几何尺

25、寸，采用这种方法，要求预制精度 高。(3) 壁板吊到龙门切割机平台上进行划线，核对尺寸，用龙门切 割机进行切割先割横焊缝的坡口一侧，后切割立焊缝坡口的一侧，割 时先按安装尺寸下料，后按图纸的坡口尺寸切割。壁板尺寸允许偏差 见表224-3壁板尺寸允许偏差表 224-3测量部位环缝对焊(mm) 板长 AB(CD) 10m环缝搭接(mm)宽度AB BD EF士 1士 2长度AB CD士 1.5士 1.5对角线之差AD-BC 2 3直线度AC BD 1 1AB CD 2 10mm环缝对接接头的坡口角度a应为50 士 5,钝边F为1mm组对间隙G应为3mm坡口形式见下图aa(S2 Si )环缝对接接头的

26、接头型式（5）壁板预制合格后，用8汽车吊吊运到指定地点存放，存放地 点距滚板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开 150mm（6）壁板下料后检查合格后，在滚板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其 间隙不大于4mm垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm（7）预制壁板时，应用吊车或吊装机具配合，防止在卷制过程中 使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板应用专用胎架运输、 存放。2.2.4.4 罐顶板预制顶板预制前应绘制排版图，在符合设计要求的同时，应保证顶板 任意两条相邻焊缝的间距不得小于 200mm2.2.4.5 构件预制（1）

27、加强圈、边梁等弧形构件的成形采用冷加工的方法。（2）弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不大于4mm（3）储罐盘梯为荷重分散型，盘梯踏步和栏杆立柱可与罐壁安 装同步进行。（4）量油管、导向管可分段预制，现场拼装；225储罐的安装225.1 储罐的安装方法：根据施工图要求及施工现场实际情况，结合我公司在同类储罐的 施工经验及现有施工机具情况，确定本工程贮罐，采用倒法装进行罐体 安装，焊接方式：手工（为加快进度）。（1）罐体倒装提升采用目前较先进的提升方法，电动装置提升法， 如下图所示（见下页图）。A该提升装置安全可靠，在提升

28、过程中出现停电仍能保持平衡状态OB校对焊缝方便，可调精度在0.2毫米之内。C升降方便,使用载荷升降顶顶升2.6米，也可降落2.6米，方便 施工。D节约劳动力，在顶升、降落过程中只需4个人，1人电动提升机 控制柜，3人观察。E顶升电动葫芦，每只额定起重力为 20吨起重力计算，安装24 台F、因提升高度比顶层壁板高，在罐顶配板时，按要求的提升位置 预留均布的24块顶板暂不组对。待罐体提升到位后再行组对焊接。为使提升架稳固在二侧适当增加斜支撑。G设备中心柱，安装提升器，用平衡绳将其与24个提升器相联， 每台提升器负荷为20T,间距4.8米。225.2 施工工艺流程：施工准备-编制施工技术方案-技术交

29、底-材料验收-基础验收-底板铺设、焊接-顶部第一节壁板组对、焊接-顶板组对、焊接- 顶部第二节壁板组对、焊接-顶部第三节壁板组对、焊接-加强圈组 焊（按照实际）-顶部第四节壁板组对、焊接-顶部第五节壁板组对、 焊接-按顺序安装其它各节壁板-底节壁板组对、焊接-大角缝及龟 甲缝组焊-无损检测（罐底真空试漏在后）-内浮顶的装配-其它附件 安装充水罐压力试验、沉降观测清罐交工验收。消防孔、环管支架、罐顶通气孔以及盘梯随着第一节壁板的固定 同时施工225.3底板铺设、焊接(1) 储罐基础进行复查，按平面图的方位，在储罐基础上划出两 条相互垂直的中心线，并注意在储罐安装过程中不得损坏基础，如有 损伤，必

30、须进行修复；(2) 底板的下表面应注意每块板的边缘 50mnt勺范围内不刷，经 业主监理方签字认可后方可用于底板的铺设；(3) 底板在铺设前应按照设计要求的非金属模块予埋保护技术进 行安装：(4) 按排版图在罐底中心板上划出十字线， 十字线与与罐基础中 心线重合，在储罐中心板的中心打上样冲眼，并作出明显的标记；(5) 按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从 中间一行开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由两侧依次铺设，铺设时应先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭接在边缘板 的上面，搭接宽度不得小于60mm中幅板之间的搭接宽度为40mm底 板的搭接宽度允许偏差为士 5mm(6)

31、 搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度 应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设 前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。如图 225.3所示。DI图225.3底板三层钢板重叠部分的切角A 上层底板；B上层板覆盖的焊缝；L搭接宽度2.2.5.4壁板、拱顶的组装(1)首先确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下:R1= (R+n*a/2* n ) /cos 3式中：R1壁板安装内半径(mm；R储罐的内半径(mm；n壁板立焊缝数；a每条立焊缝的收缩量mr）手工焊取2；B 基础坡度夹角（）;（2）按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置 线，并在安装

32、圆内侧100mr出检查圆线，并打样冲眼作出标记；（3）壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量， 合格后方 可组装，需重新校正时应防止出现锤痕；（4）组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板， 挡板与 壁板之间加组对垫板（见下图），垫板厚度按下列公式计算 ：5 = n*a/2 n式中：5 垫板厚度（mr）n 壁板立焊缝数；a每条立焊缝的收缩量（mm,手工焊取2；3(5) 在壁板上应按组装夹具及吊装夹具位置划线， 在壁板组立前， 在存运胎架上安装好方帽，龙门板及蝴蝶板，壁板的吊装用汽车吊车 进行，并使用吊梁；(6) 壁板逐张组对，每张安装三个加减丝以调节壁板垂直度。 安 装纵缝组对卡具及方

33、楔子，用以将壁板固定。整圈壁板全部组立后调 整壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度应符合以下要求，并检查1m高处任意点半径的偏差不得超过士 19mm(7) 顶部第二至底圈壁板的组装方法参照顶部第一节壁板的组 装。环缝应安装组对用龙门板、槽钢。(8) 壁板应按排版图组装，壁板立缝宜用夹具组对，壁板的组对 应符合下列规定： 相邻两壁板上口水平的允许偏差， 不应大于2mm在整个圆周 上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6mm 壁板的垂直允许偏差，不大于 3mm 纵向焊缝的错边量，不大于1mm 环向焊缝的错边量(任意点)，不大于板厚的1/5，且不大于3mm(9) 在顶部第一节壁板组装、焊接完

34、毕并经检查符合设计要求后， 进行顶板安装，(10) 罐顶拱顶板的组装应按下列程序进行： 按排板图要求，通过罐中心，分别在包边角钢及胎圈上划出 相对应的等分线(数量与径向盘相等)并做好标记，也确定了胎 架立柱的位置线。 。组焊胎架立柱，为使其稳固应适当支撑 罐顶板组装在轴线对称部位十字组装四块顶板整后定位， 调整后进行定位焊，再组装其它的顶板，并调整宽度，搭接宽度为 40mm搭接宽度的允许偏差为士 5mm 安装透光孔、量油孔、泡沫发生器及防护栏杆等附件； 拱顶焊接成形后应用弧形样板检查，其间隙必得大于15mm226储罐的焊接226.1本次储罐的焊接全部采用手工电弧焊，所有参加焊接的 焊工必须是经

35、考试合格的持证焊工，在有效期、合格项目内作业；2.2.6.2焊接前应确定有按国家现行压力容器焊接工艺评定 和施工验收规范的规定所做的焊接工艺评定，保证焊接工艺评定覆盖 率 100% Q345R226.3 储罐的材质为 Q345R Q235B条件 Q345F与 Q345F之间采 用J507低氢型焊条，Q345R与碳钢之间采用J427焊条，碳钢与碳钢 之间采用J422焊条。焊条使用前应按要求进行烘干，并应有专人负责 保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于60%从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过4小时。焊材

36、干燥要求温度一览表表2.2.6.3序号焊材名称及牌号烘干温度C烘干时间(h)恒温温度允许使用时间(h)1J507, J427350 C -4001-2100 15042J422100C-1500.5-11008搭接焊缝焊接工艺参数表2.2.6.4焊条 牌号板厚(mm)焊接 层数焊条直径(mm)焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/mi n)J4228+813.215017024267924.016018026 2813 15搭接焊缝焊接工艺参数表2.2.6.5焊条牌号板厚(mm)焊接层数焊条 直径(mm)焊接电流(A)焊接 电压(V)焊接速度(cm/mi n)J4277+1014.015

37、017024 2871124.0160 18026 2811 1334.0160 18026 2811 13对接焊缝焊接工艺参数表226.6焊条牌号板厚(mm)焊接层数焊条直径(mm)焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/mi n)J422813.2120 14024 267924.0160 18026 2811 1334.0160 18026 2811 13J5071813.2110 13022 246924.015017024 2871134.015017024 2871144.015017024 2871153.2110 13022 246964.015017024 2871122

38、6.4 焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工 艺参数，焊接前应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人 员手中，并对所有施焊的焊工进行技术交底；226.5 焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工 艺应同正式焊接相同，定位焊长度不宜小于 50mm2.2.6.6 焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧20mn范围内的 泥砂、铁锈、水分、油污应全部清除干净，并充分干燥；226.7 板厚大于等于8m的搭接焊缝，至少焊两遍，且第一遍采施工准备底板边缘板对接缝外端焊接底板中幅板焊接顶升第一圈壁板组对第一、二圈壁板之 间的环缝并焊接第二圈壁板立缝内侧第三圈壁板立缝及第二环缝焊接、检查

39、，依次完成壁板与底板大角焊缝焊接底板中幅板、边缘板预留焊缝焊接底板中幅板与边缘板之间龟甲缝焊接附件焊接用分段退焊法。焊接环境是影响焊接质量的一个重要因素。施工现场 必须建立焊接环境管理制度，随时作好记录，有下列任何一种焊接环 境，若无有效防护不得施焊： 雨天或风速超过8m/s时； 大气相对湿度超过90% 雨天及大风(6级)； 环境温度在-5 C以下。226.8贮罐焊接施工工序226.9焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补，卡具割磨后的母材 表面应补焊或修磨，内部缺陷的修补，应将缺陷消除后，严格按焊接工 艺要求补焊，同一部位返修不宜超过二次，若超过二次须经技术总负责 人批准。焊接设备应执行加强保养，严

40、格使用制度；2.2.6.10 罐底焊接(1) 弓形边缘板的对焊采用手工焊。 先焊其外侧300mn焊缝，如 下图，打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开5070mm焊Word完美格式顶部第二圈壁板立缝外侧焊接 接完成，上部磨平，进行磁粉和真空试检查，边缘对接焊缝的其余部 分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形，将坡口处用夹 具向上提起68mm中幅板的焊接采用手工焊，焊接顺序如下图，为 防止焊接时引起钢板端部凸起，将 T字缝与向上提起68mm(2) 焊接长缝时，采用如下防变形措施。 距边缘板2m范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊 接。 边缘板剩余部分对接焊缝焊接，在焊第二层前将

41、卡具拆下，进 行焊接。 焊完后，切割出边板与底板的接缝坡口。 龟甲缝点焊时，为防止变形，使用卡具定位，龟甲缝打底焊时， 分成的均匀8等份，同时焊接。(3) 罐底由中幅板和边缘板组成，罐底板诸焊缝除边缘之间采用 对接焊之外，其余焊缝均采用搭 接焊，底板铺设前，其下表面应涂刷 防腐涂料，边缘50mn范围内不刷.基础验收合格后，确定方位画出中心 线，得出中点、画出垫板，边缘板安装位置线，其中边缘板安装铺设 按设计直径和基础坡度长度外加收缩余量来确定半径。边缘板之间铺 设间隙外侧为6mm内侧为8mm(4) 中幅板铺设时，按照排版图从中心向四周铺设边缘板依安装 位置线铺设，垫板与相邻两块底板中的一块先点

42、焊，底板与垫板应贴 紧，其间隙不大于1mm(5) 中幅板组对时，其间隙控制在46mm之间。底板与垫板之间 的点焊应按焊接技术措施规定的次序严格执行。(6) 罐底板组对时按以下基本程序进行：中幅板划分为若干区域， 先施焊画出区域内的短缝，再将区域联成大片，最后焊大片之间的长 缝；边缘板焊接时，先将边缘板外端350mn500mm焊接完毕，并经无 损检测合格，组焊第一、二圈罐壁板。待底圈大角焊缝焊接完毕，再 焊接边缘板剩余的对接缝，最后焊接中幅板与边板的对接缝，罐底焊接采用数名焊工对称布置分段退焊法，焊接要严格执行工艺程序，对 违反操作程序的应立即予以制止。(7) 罐底板焊接时，须采取以下防变形措施

43、： 焊接短缝时，应在焊缝的两端离边缘150mn处打上背板（背板 长度不小于600mm宽度不小于150mm。 焊接通长缝时，用龙门板将22号槽钢固定于焊缝两侧，离 焊缝200mn并卡紧。 焊缝大角度时，底圈罐壁与边缘板之间每隔1.5m打一斜撑，与罐壁成45角，支撑杆长度1.2m左右。 罐底焊接完毕，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长 度的2%且不应大于50mm并对所有焊缝进行真空试验，试验总压值 不得低于0.063Mpa。2.2.6.11壁板焊接（1）壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙 门板,然后拆下立缝组对卡具，25mm及以上的壁板立缝为x型坡口。 其余v型坡口焊接时，

44、先焊外部，后焊内部，焊缝采用手工焊，立缝 焊接上端加熄弧板，（2）罐壁板厚度自下而上分别为 5 = 18、16、14、14、12、12、 10、8、& 8、8 （共 11 圈）采用电动提升倒装法组装。拆除组装用的工卡具时，不得损伤母 材。如有损伤，应按标准进行修补。钢板表面的焊疤应打磨平整。a. 沿着底圈壁板安装圆周线，每隔1m在内侧焊上挡板，在安装 圈外侧0.5m处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。b. 组对壁板时，间隙应符合焊接工艺要求。罐壁焊接应先焊立缝， 在上下立缝全部焊接完后，再焊环缝。环缝焊接时，应采用数台焊机 均布施焊。先焊接外侧焊缝，并用电弧气刨清根后，再进行内侧焊缝的焊接。c

45、. 为防止焊缝角变形，除应严格执行焊接工艺外，尚应设置必要 工装，做好防变形措施。d. 第一圈壁板组焊完毕后，其几何尺寸要求应符合表2.2.6.11-1 的规定。底圈壁板几何尺寸允许偏差表2.2.6.11-1检查项 目允许偏差（mm）相邻两壁板上口水平偏差2整个圆周上任意两点的水平偏差6垂直度31m咼度处罐壁内表面任意点的半径偏差士 19立缝错边量1.5e. 其它各圈壁板组焊完毕后，几何尺寸应要求符合表226.11-2 的要求。其它各圈壁板几何尺寸允许偏差表2.2.6.11-2序号检查项目允许偏差 （mr）1其它各圈壁板垂直度 0.3% H2角变形5 12 10125 2525 63纵缝错边量

46、 0.1 5 且 1.5mm4环缝错边量 0.2 5 且w 3mm5局部凹凸度5 2525w 10壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合表2.2.6.11-3的要求罐体总体几何尺寸允许偏差表2.2.6.11-3序号检杳项目允许偏差1罐壁咼度0.5%H2罐壁垂直度0.4H 且w 50mm3各圈壁板1m高处内半径士 192.2.6.12 拱顶的焊接（1）顶板与包边角焊接，采用多名焊工均布对称施焊，沿圆周同 一方向分段退焊。（2）各块顶板间的角缝焊接，严禁采用下坡焊，焊后可适当锤击， 降低焊接应力，减少焊接变形（3）外侧采用连续焊的弱顶结构，焊脚高度为 4mm内侧不得焊接。226.13控制焊接变形措施(1

47、) 排版时应尽量减少焊缝数量。(2) 已产生变形的钢板应预先校平。(3) 现场设置的作业平台，应保持水平且有够的钢性。(4) 单块壁板应用胎板在卷板机上滚弧。(5) 吊装时，应使用专用的吊具。(6 )型坡口清根深度为34mm X型或K型坡口清根后，二面坡口应相近。(7) 同一焊缝的内、外侧焊道，必要时应交替进行焊接。(8) 纵缝焊接前，应垂直焊缝方向均布四道弧形板，增加壁 板的刚性。(9) 遇有局部坡口间隙较大时，应预先堆焊、补焊并修磨整 齐，严禁“打点焊”。(10) 焊工应严格执行工艺文件规定的焊接顺序和规范。2.2.6.14 加强圈加强圈腹板内弧要准确，其曲率同相应壁板的外圆半径相同，这

48、样与罐壁组焊在一起，还起到调整罐壁椭圆度的作用。因此，为保证 其安装精度，用弧形样板进行检查，其误差不得大于1.5mm,有超差的必须进行调整修补。2.2.6.15 其他构件盘梯、平台栏杆、量油管等，这些构件在平台上预制。量油管上部平台安装完，下部支撑定位，导向装置安装后，进行 量油管的安装，油管预制成整体，注意其平直度一定达到要求，安装 时注意其垂直度达到标准要求。2.2.6.16 质量检查(1) 内浮拱顶油罐质量检查项目如下：内浮拱顶油罐质量检查表(2) 焊缝外观检查 在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。 对接焊缝的咬肉

49、深度不得大于0.5mm,咬肉的连续长度不得大 于100mm焊 缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的 10%第一、 二圈附板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆滑。 第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度， 咬肉应打磨圆滑。 罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm并经打磨圆滑过渡。罐壁 内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。（3）焊缝无损检测要求及内容见下表：焊缝无损检测要求一览表序 号检查内容执行标准备注一、底板1对接焊缝100%!空试漏GB50128-2005GB50128-2005负压值53kPa2边缘板每条对接缝外端300mm100% RT检验JB4730-94 川级 GB50128-2005

50、3边缘板径向坡口两端 100mm范围内100%UT检验JB4730-94 U 级GB50128-20054罐底板径向坡口 100%pT佥验JB4730GB50128-20055罐底丁字焊缝三个方向各 200mm范围内100% PT或 MT检验JB4730GB50128-2005分初次及全部焊完二、罐壁1纵缝。每一个焊工焊接的每种板厚， 在最初焊接的3m焊缝的任意部位抽 取300mn行射线探伤，以后不考虑 焊工人数，对每种板厚在每30m及其 它数内的任意部位抽取 300mm进行 射线探伤。探伤部位中的25沁位于 丁字焊缝处，且每个罐不少于 2处。GB50128-20052环缝。每种板厚（以较薄的

51、板厚为准） 在最初焊接的3m焊缝的任意部位取 300mmS行射线探伤。以后对于每种 板厚在60m焊缝及其尾数内的任意 部位取300mm进行射线探伤。上述检 查均不考虑工人数。JB4730-94 川级 GB50128-20053S 10mm壁 板丁字缝 100%RTJB4730-94 川级 GB50128-20054最上圈壁板纵缝及环缝 100%煤油试 漏GB50128-20055底板与壁板内侧角缝100%R或 MTJB4730-94GB50128-2005充水前、后各一次三三底卷壁板开孔接管及补强圈100%PTJB4730-94四开孔补强板焊缝气密试验100 200KPaGB50128-200

52、5(4)罐内浮顶的升降试验本工程的内浮顶升降在充水试验过程中进行检验，充水过程中检 查浮盘密封装置的密封效果及浮盘上升是否自由顺畅、是否有卡涩、 跑偏、刮边及卡住等现象，如有应进行及时处理或应放水处理后重新 灌水检查；当充水试验完成后，在放水的时候检查浮盘的下降过程是 否平稳、顺畅，是否有卡涩、跑偏、舌炮及卡住等现象，如有应在放 水后进行及时妥善处理。水放净后检查浮盘是否有变形、各连接部位 是否连接牢固、浮盘的限位支柱是否全部回落的罐底板上，并做好试 验及检查记录。226.17储罐的除锈、防腐，该工序在贮罐充水试验合格后进行 227充水试验2.2.7.1充水试验，应在所有附件及其它与罐体焊接的

53、构件全部 施工完后进行。2.2.7.2充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂 刷油漆。227.3 充水试验，应检查下列内容：a. 罐底严密性；b. 罐壁强度及严密性；c .拱顶的强度、稳定性及严密性；d. 内浮顶的升降试验及严密性；e. 基础的沉降观测；2.2.7.4 充水试验用水应使用淡水，本次使用消防水；227.5 充水试验的检查项目、试验方法及合格标准：充水试验的检查项目、试验方法及合格标准一览表试验项目试验方法合格标准罐底强度及严密性 试验充水试验，观察基础周边无渗漏为合格罐壁板强度及严密 性试验充水至设计最咼液面，保持48h无渗漏、无异常变形 为合格固定顶的强度及严 密性试验罐内充水至设计最咼液面 下im将所有开孔封闭，缓 慢充水升压，当升至试验压 力时，暂停充水，在罐顶涂 以肥皂水检查，试验后立即 将罐顶开孔打开，与大气相 通