管道预制安装方案

1、1. 管道建安工程量2. 该装置管道工程特点3. 管道施工程序图4. 技术准备4.1设计交底与图纸会审 设计交底与图纸会审是基建程序的重要环节，其作用在于扫清施工图纸自身及 与其它专业衔接中可能存在的不协调问题，同时通过设计交底达到施工人员对设计 意图的正确理解。不进行设计交底与图纸会审，就不能准确编制施工方案和材料预 算，因此必须坚持这一程序。交底与会审的具体问题应视具体情况而定，但至少对 下列问题有加以澄清：1) 施工应遵循的标准规范2) 材料选用遵循的标准规范3) 施工图纸及资料至少应包括：带控制点的流程图、管道参数一览表、设备布 置图、管道布置图、管道支架布置图、管道单线料表、综合材料

2、表、特殊件 一览表、管道支架祥图及标准图、 特殊件祥图、国标部标以外的复用标准图、 管道拌热典型图、管道绝热典型图。4) 管道支架与建筑专业的分界点5) 管道与仪表开列材料的分界点6) 管道与设备厂家成套供货管道材料的分界点7) 上述分界点处管道连接接头的匹配情况8) 管道与工艺设备管嘴连接件的匹配情况9) 确认设计开列包括了上述范围的全部材料4.2 材料核对与数据库建立 建立数据库的目的是为频繁使用这些数据提供方便。数据库的核心内容是每个 线号所包含的材料及其配件，但是在这些数据输入时，必须是在业经设计交底和图 纸会审的前提下，经过逐件核对，确认无误后才进行输入。根据数据库的要求，同 一材料

3、应使用同一名称、 同一编码。材料编码采用设计规定，当设计无规定时可采 用集团公司的配管编码标准。根据工程的具体情况，数据库容器可采用我公司自行 开发的管道材料数据库 ，也可采用 ACCESS 自行建立。一旦建立了该项目的管 道材料数据库，即应规范管理，精心维护，根据工程变化及时更新数据，以便为工 程管理提供准确的数据。4.3 材料预算的编制 为赢得工期，施工图纸供到后，首先应做的工作就是材料准备。为争取定货时 间，按照综合材料表的 %数进行定货是允许的，但准确的材料预算应及时跟上。在 建立了管道材料数据库的基础上，准确地编制材料预算将是轻而易举，另外，材料 预算的编制必须考虑采购人员的操作方便

4、，应包括详细的材料名称、规格、以及采 用标准，除此而外，还应正确考虑施工余量，并应将消耗材料与工程材料分列。需 要提出的是，焊接材料的选用是在确定了焊接工艺后才能确定的，当焊接工艺需要 重新平定时，需要的时间较长，此时应将一般材料预算先提出去，待焊接工艺平定 完成时在补充此部分预算。5. 材料验收5.1 一般验收程序 对供货商提供的管道材料及管道组成件，在进入施工现场前应进行检查验收， 检查验收的标准是设计文件和施工验收规范，检查方法为：目测、即一般外观检查 （包括使用简单的测量工具，如钢卷尺） 。典型材料的检查要求如下：（1）一般管道极其组成件外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、凹陷及

5、其它机械损伤等缺陷，规格尺寸应符合材料预算要求。高压管道极其组成件还应逐 件测量其壁厚，其偏差应在标准允许范围内，并应核对钢号批号、炉罐号与质量文 件的一致性， 如发现实物与质量文件不吻合， 则应对有问题的材料进行校验性检验， 校验性检验见本件 5.2 节。（2）法兰密封面不得有径向划痕，其它部位应符合（ 1）的要求。（3）缠绕垫不得有松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、 分层、折皱等缺陷，八角垫、椭圆型垫不允许有划痕。（4）螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，并应配合良好，无松动 或卡涩现象，应有材质标记。（5）对于合金管道极其组成件，还需逐件进行光谱分析检查进行确认

6、。（6）质量证明文件应符合相应标准要求，技术指标应符合设计文件要求。5.2 高压管道组成件校验性检验 高压管道极其管道组成件除了进行一般性检查验收，尚需根据规定进行校验性 检验，校验检验的项目依据一般验收情况而定，典型的检验项目包括：管道的表面 探伤(依据材料的磁性不同采用 MT或PT)、合金管道极其组成件的光谱分析、高 强螺栓的硬度检查、管道材料的理化性能复验(仅当一般检查验收发现问题时做) 。5.3 阀门的检验试验5.3.1 阀门的检验 对于一般手动阀门，应逐台进行一般性检验：阀体不得有裂纹、砂眼，密封面不得有划痕，阀杆应转动灵活，法兰螺栓应有压紧余量。合金钢阀门的阀体应逐件 进行光谱分析

7、。若不符合要求，该批阀门不得使用。对于电动阀、气动阀，则应按 照仪表专业要求进行检验。5.3.2 阀门的试验 阀门试验数量，应按设计要求执行，当设计无规定时，应按规范要求。试验介质一般采用洁净的水，其水质应符合规范规定。试验项目包括强度试验、严密性试 验、上密封试验。5.3.2.1强度试验强度试验压力应按照质量文件上提供的压力， 一般为公称压力的 1.5 倍，引入介 质和施加压力的方向应符合下列规定：1) 规定了介质流向的阀门，如截止阀等应按规定介质流向引入介质和施加压 力；2) 没有规定介质流向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀，应分别沿每端引入介质 和施加压力；3) 有两个密封副的阀门也可以向两

8、个密封副之间的体腔内引入介质和施加压 力；4) 止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。5.3.2.2严密性试验 严密性试验压力应按照质量文件上提供的压力，一般为公称压力的1.0倍，引入介质和施加压力的方向要求同上。进行密封试验时，在保压时间内阀瓣、阀座、静密封和蝶阀的中间轴处不允许有明显的泄露，在试验保压时间内通过密封面的允许泄露量，应符合表5.322的规定：密封面的允许泄露量表5.3.2.2阀门种 类DN金属密封阀门（止回阀除外）弹性密封阀门金属密封止回阀液体试验（滴 /min）气体试验（气泡/min ）液体(cni/min )气体（m/h） 3002816805.3.2.3上密封

9、的试验上密封试验压力为阀门公称压力的1.1倍，试验时应关闭上密封面（即将阀门打 开到底），并松开填料压盖，保压4min,无渗漏为合格。5.4安全阀的校验与调试一般情况下装置在投产之前进行安全阀的校验，校验内容包括起跳压力、回座 压力、回座状态的严密性，当起跳压力与设计文件不符时，应重新进行调试，即通 过调整弹簧的张紧度以校准安全阀的起跳压力，并校核其回座压力。调试时每个安 全阀启闭试验不得少于3次，要求起跳有爆发力，回座清脆，密封严密。为保证调 试力的稳定，准确读出安全阀的回座压力，应使用缓冲罐储压，缓冲罐的容积不宜 小于0.05m3。缓冲罐与安全阀之间的连接管管径不宜小于安全阀的出口管径。5

10、.5进口材料的验收5.6材料的保管及标识（1）在工程准备阶段，就根据公司材料标识色标标准针对本工程材料情况，制订出本工程的材料标识方法及材料色标表。在到货材料经检验合格后立即进行材料的标识。（2）针对本工程情况，我们将在现场附近设立专门材料仓库及堆放场地。对于 大件钢材在露天利用道木及条石等垫起堆放，小件及零配件等在库房上货架存放， 对于阀门等利用道木及条石等垫起堆放并搭棚防护。焊接材料等对环境有特殊要求 的材料，将建立符合特殊要求的专用库房进行保管。合格(3) 对于到货材料， 将根据我公司质量程序文件的要求进行检验和标识， 材料进入合格区并标识，不合格品将立即进行不合格品标识及隔离。5.7

11、材料的发放管理 在本工程，全部材料均进行计算机管理，首先根据材料预算及已建立的材料库 建立材料数据库，然后对材料的到货、发放及库存情况等进行管理。材料的发放全 部按管线单线图进行定量发放。7.管道预制为提高管道施工进度和施工质量，对于管道的预制，我们采取工厂化预制施工， 尽量加大预制深度，使大量的焊接工作在工厂内进行。同时为便于预制管段的运输 及充分利用施工资源，对于管廊直管段部分采取现场预制。对于工厂预制管线，首先根据现场安装和穿管需要及运输方便的要求进行分段 预制，再运入现场根据安装穿管及吊装的要求拼接成较恰当的管段进行安装，尽量 减少高处作业。7.1 工厂预制管道的工厂预制在预制车间内进

12、行，分成下料、机械加工、组对点焊、焊接、 热处理、检验等工序，组织流水作业。7.1.1 预制精度控制对于下料尺寸、组对偏差、焊接变形等的过程控制，采取胎具与样板相结合的 方法，减少人员技能水平对预制工作的影响。我们一般采用下料平台、开孔样板、 自动及机械切割加工坡口等手段提高预制精度。采用组对胎具、卡具控制组对及焊 接变形。加强成品管段几何尺寸的测量来确保预制精度。7.1.2 预制管段划分预制管段的划分按照管段的运输、现场设备环境及安装要求等综合考虑确定， 一般按二维结构考虑。相关焊接管件与主管焊接为一体，尽量减少分支管的焊接。对于设备安装位置偏差未定的配管，应预留安装调节段，在现场安装时实测

13、下料。7.1.3 管道预制工厂的组织首先根据工程规模和工期要求确定预制工厂的加工能力及规模。在预制工厂我 们将根据我公司的装备优势建立管道预制流水线。管子下料切割及坡口加工将根据 材质及管径不同分别采用半自动氧炔焰、机械、等离子、砂轮等切割设备进行。管 段组对将在铺设的专用组对平台上利用专用组对卡具进行。工厂内的管段焊接工作 将以管道自动焊接为主，再辅以氩弧焊和手工电弧焊进行焊接。需热处理的焊缝， 采用自动控制电热处理设备进行热处理。对于预制完成的管段，将在工厂内完成全部检验工作，合格后方可出厂。 管段的预制进度安排，我们将根据现场设备安装计划、材料到货情况及现场条 件需要制定管道预制计划进行

14、安排，保证管道预制进度满足安装要求。7.1.4 预制管道的标识对于到货的管子、管件等材料必须根据其材质、规格利用色标等进行标识，管 子下料后立即进行标识的移植。 对于下好料的管段须根据单线图将管段的块区图号、 管线号、管段号等及时标示在管段上。7.2 现场预制对于管廊直管段，我们将根据实际情况在地面临时平台上组对预制成适合吊装 及穿管的较长的管段，然后进行安装。对于预制工厂完成的较短管段，也将根据现 场情况，在现场地面组对成适合吊装及穿管的较长管段，然后进行安装。对于现场 预制管段，将严格按照与加工厂相同的预制施工工艺及检验要求进行质量控制。7.3 管道的预制要求7.3.1 管子的切割下料及坡

15、口加工a. 碳钢管、合金钢管宜采用机械方法切割和坡口加工， 也可采用氧炔焰进行切个切 割和坡口加工。b. 不锈钢和钛管等有色金属管应采用机械或等离子方法切割。 当不锈钢及钛管用砂 轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片，不得与其他砂轮片混用。c. 当采用氧炔焰或等离子等热加工方法进行切割及加工坡口后 , 必须除去坡口表面 的氧化皮、熔渣及影响焊接接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。d. 镀锌钢管一般采用钢锯或机械方法切割。e. 管子加工后，其加工端应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化 物和铁削等。f. 管端切口端面倾斜偏差应不大于管外径的1%且不超过3mmg. 管子端面的坡口加工

16、应按相应管道焊接要求的坡口形式进行加工。一般对接接头的坡口形式及尺寸见表7.1.3 。焊接坡口形式和尺寸表7.1.37.3.2管道焊缝的设置管道焊缝的设置，应方便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：(1) 除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于 100mm(2) 焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于 50mm需要热处理的焊缝距支、吊架 边缘的净距离应大于焊缝寬度的 5倍，且不小于100mm(3) 管段两相邻焊缝中心的间距应控制在下列范围内：a. 直管段两环焊缝间距不小于100mm且不小于管子外径；b. 除定型官件外，其它任意两焊缝间的距离不小于

17、50mm(4) 在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的 焊接接头应100%进行射线检测。(5) 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。7.3.3管子组对a.管子组对焊接前，应按表7.3.2.1的规定对坡口及其内外表面进行清理坡口及其内外侧的清理要求表7.3.2.1材质清理范围(mm)清理物清理方法碳钢不绣钢合金钢 10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械铝及铝合金 50油污、氧化膜等有机溶剂除净油污；化学或机械法除净氧化 膜钛 50b.管子、管件的对接焊口的组对，应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表7.3.2的规定。管道组对内壁错边量表7.3.2.2-1管道材质内壁错

18、边量钢.10% ,且 2mm铝及铝合金5mm 5mm.10% ,且 2mm钛.10% ,且 1mm管道组对内壁错边量表7.32.2-2管道等级内壁错边量SHA.10% ,且 0.5mmSHB.10% ,且 1mmc. 当不同壁厚管道组成件组对时，应对管端进行修整，使其管端修整符合相应规范 要求。d. 管子管件的组对采用根部定位焊时，定位焊缝由合格焊工采用与正式焊接要求一 致的焊接材料和工艺进行焊接。当发现定位焊缝有裂纹时应予以清除。7.3.4预制管段焊缝的焊接、热处理和检验等要求按相应管道的焊接及检验要求执 行。7.3.5预制管段的几何尺寸要求见表 7.3.4。预制管段的几何尺寸允许偏差(mm

19、表7.3.4项目允许偏差自由管段封闭管段长度 10 1.5法兰面 与管子 中心垂 直度DN 1000.50.5100 3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度 1.6 1.67.3.6预制检验完毕的管段，应将内部清理干净及时封闭管口，准备出厂8.管道安装工程8.1 管道安装对于预制管段在地面将其装配成组合件后，进行现场整体安装。8.1.1管道安装应具备的条件(1) 与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、 设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；(2) 管道组成件及管道支承件等已检验合格；(3) 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特

20、殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定；(4) 管道安装的基本顺序针对本工程工期紧、工程量大的特点，必须安排合理的施工顺序。工艺管道的施工原则是：先地下管，后地上管；先公用工程，后工艺物料配管；先管廊管道, 后装置单元工艺管道；先大管，后小管；先夹套管，后单管；先主管，后伴管；先干线，后 支线；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时 间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。8.1.2 管道安装的一般要求(1) 管道安装按管道平面布置图和单线图进行，并按预制管段号顺序进行安装。重点注意 标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质及规格、阀门的安

21、装方向。(2) 管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得在管道上焊接临时支架及用铁丝、麻绳、 石块等作为临时支吊架， 须安装正式支吊架。 管架制安严格按设计图纸进行， 特别是热力管线和机器出入口管线， 未经设计书面同意， 严禁变动其型 式或规格。 支吊架焊接同管道焊接施工工艺相同， 焊道要饱满， 焊接完毕须经 检查人员检查合格后，方可进行管道安装。(3) 固定接缝可采用卡具来组对。 除设计文件规定的管道预拉伸或预压缩焊口外， 均不得使用强力组对、 加热管子、 加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的 过量空隙偏差、 错口、 不同心度等缺陷， 若有这样的缺陷应查明原因进行返修 和矫正。 固定接缝需充

22、氩气保护焊接时， 采用可溶纸预先贴入固定口两边的管 内，以节约氩气的用量。(4) 穿墙过楼板的管道，应加保护套管，管道焊缝不宜置于套管内。(5) 当管道安装工作间断时，应及时封闭敞开的管口。(6) 管道法兰安装前应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、 斑点等缺陷。 软钢等金属垫片应核对其退火处理状态， 若没有退火应进行推火 处。对环槽密封面还要作环垫接触线检查。(7) 法兰连接应与管道同心， 保证螺栓能自由穿入， 安装方向一致。 法兰螺栓孔应 跨中安装， 法兰面保持平行。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当， 要保证螺母满 扣，且外露长度两端基本保持一致。 紧固后的螺栓与螺母宜平齐，

23、设计温度高 于100 C或低于0C的管道以及露天装置管道和处于大气腐蚀或输送腐蚀介质 的管道用螺栓、 螺母和不锈钢材质的螺栓、 螺母安装时， 应涂抹指定的油脂 (二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等)。高温或低温管道的螺栓，在管道试运行时应按规定进行热态或冷态紧固。(8) 管道上的仪表取源部件等的开孔和焊接应在管道安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。(9) 当安装不锈钢管道时，需使用专用砂轮进行修磨，不得用铁质工具敲击。(10) 不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过 50 X 10-6的橡胶石棉垫，防止不锈钢渗碳、锈蚀。(11) 安装孔板时，其上下游

24、直管段长度应符合仪表专业设计要求。(12) 温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。(13) 调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，用临时垫片代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。(14) 垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差允许范围(平面型)见表 4.5-1垫片尺寸允许偏差(mm)表4.5-1公称直径内径允许偏差外径允许偏差V 125+2.5-2.0 125+3.5-3.5(15) 对于有预拉伸或预压缩要求的管道，其预拉伸(预压缩)前应具备下列条件：a. 拉伸(预压缩)区域内固定支架间所有焊缝(

25、预拉或压口除外)以焊接完毕，需热 处理的焊缝已处理完毕，并经检验合格。b. 预拉伸(预压缩)区域支吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。预拉口附近的支吊架已预留足够的调整裕量，支吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。c. 预拉伸(预压缩)区域内的所有连接螺栓已拧紧。(15) 预拉伸(预压缩)口焊缝需热处理时，应在热处理完毕后方可拆除在预拉伸(预压缩)时安装的临时卡具。(16) 管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，管道吹洗前应将指针调至零位。(17) 对于有蠕胀检测要求的热力管道，其蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设计 文件规定设在便于观察的部位。(18) 合金钢管道系统安装

26、完毕，应检验其组成件的材质标记，发现无标记时，必须查验钢号。8.1.3管道安装允许偏差管道安装允许偏差见表4.5-2规定管道安装允许偏差(mm)表4.5-2项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外 20室内 15埋地 25水平管DNC 1002L%o，且w 50了道平直度DN 1003L%o，且w 80立管垂直度5L%，且w 30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注:L 管子有效长度；DN 管子公称直径。8.3压缩机组等传动设备配管压缩机组等传动设备的配管主要指与压缩机组等传动设备其相连的进出口配管 及辅助配管。对于该类配管主要要求是确保管内清洁、对压缩机

27、组等传动设备无额 外安装应力和该类管道的支吊架安装符合设计要求，保证设备的安全平稳运行。对 于该类配管，一般应满足下列要求：(1) 传动机器进出口所配管道， 应将内部清理干净；油系统管道，具体清理方法可采用喷砂法和酸洗法，被连接的机器管口法兰处应设一层隔离盲板，并做好详细记录，待吹扫后，试车前经确认拆除。(2) 配管时，应先从传动设备侧开始安装，先装管道支架，保证管口法兰良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度允许偏差应小于1mm/m(3) 固定口应选定在远离机器管口的位置。(4) 对于该类配管，还要满足供货商技术文件的要求。(5) 管道安装完毕后，拆开机器进出口法

28、兰螺栓,在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距，当制造厂或设计无规定时，允许偏差符合表8.3规法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距表8.3机器旋转速度(r/mi n)平行度(mm)同轴度(mm)间距(mm)v 3000 0.40 0.80垫片厚+1.530006000 0.15 6000 0.10 26100200 30600650C-Mn 15150200 20Mn-V560590C-0.5MO6006500.5Cr-0.5Mo6507001Cr-0.5Mo 10150250 101Cr-0.5Mo-V 6200300 67007501.5Cr-1Mo-V2.25Cr-1Mo5Cr

29、-1Mo250350任意壁厚9Cr-1Mo7507802Cr-0.5Mo-WV3Cr-1Mo-VTi12Cr-1Mo-V(10) 当采用氩弧焊打底时，焊前预热温度可按表923规定的下限温度降低 50C。(11) 焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定：a. 当温度升至400 C以上时，加热速率不应大于 (205 X 25/ 3)C /h，且不大于330 C /h。b. 焊后热处理的恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h,且不得少于15min，在恒温期间内最高与最底温差应不低于65 C。c. 恒温后的冷却速率不应大于(60 X 25/ 3)C /h，且不得大于260 C

30、 /h , 400 C以下 可自然冷却。(12) 热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。9.2.4 焊缝返修(1) 焊缝返修必须编制专项焊缝返修工艺卡，依据专项焊缝返修工艺卡的规定要求进行焊缝返修。专项焊缝返修工艺卡的审批，应执行我公司企业标准QG/P4441.50.11 1999焊接管理程序的规定。(2) 焊缝返修前，应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。(3) 焊缝返修应由持证且具有相应合格项目的焊工担任。(4) 焊缝返修后，应按原质量检测要求重新进行质量检测。9.3特殊管道的焊接要求对于特殊材质及钢种的焊接，除应符合管道焊接的一般要求外，还应符合该类钢种焊

31、接的 具体要求。9.3.1 耐热钢的焊接(1)焊材的选取a. 一般应选取与被焊管材化学成份相当的焊接材料；b. 焊缝金属的强度值应不低于管材标准值的下限；c. 当管道工作温度低于 425C时，且因条件限制难以进行焊后热处理时，经设计同意，可选用高铬镍（25%C 13%Ni以上）奥氏体焊接材料进行焊接，焊后不做热处理。（ 2）所有参加耐热钢焊接的焊工，必须取得相应项目的焊工合格证。（ 3）若设计要求时，需对坡口进行表面无损检测。（ 4） 定位焊缝应保证焊透，无焊瘤，熔合良好，且无焊接缺陷。发现裂纹等焊接缺 陷时，应及时消除。（ 5） 正式焊接要求预热时， 则定位焊也应按相同的要求预热， 且取预热温度的上限。（ 6） 需与母材焊接的组对卡具，其材料应与母材相同或相近，其焊接材料、焊接工 艺应与正式焊接相同。（7）预热范围以对口中心为基准，两侧各不小于3倍壁厚，且不小于 50mm对于1Cr5Mo等金属成分较高的管道， 其预热范围不小于100mm加热区以外的100mm 范围内应予以保温，以减少温度梯度。（ 8） 手工电弧焊、氩弧焊应严格执行焊接工艺的要求，达到预热温度后立即进行底 层焊道的焊接，且应一次连续焊完。（ 9） 底层焊道一般采用氩弧焊，用奥氏体焊材焊接时，管内应充氩气保护（ 10）每条焊缝应一次连续焊完，如中断焊接应采取后热、缓冷措