一种精铸件制壳工艺-初稿

1、说明书摘要本发明公开一种精铸件制壳工艺，包括以下步骤：（1）按工艺要求配比涂料；（2）在蜡模表面分别涂抹面层涂料并撒 40-70目的砂，过渡层涂料并撒20-40 目的砂和加固层涂料并撒8-12目的砂，且涂抹时要多次上下移动和转动；（3） 在氯化铵水溶液的硬化池中进行硬化处理；（4）脱蜡，脱蜡时水的温度95-98 C, 脱蜡时间为20-30分钟；（5）脱蜡后的壳模干燥4-8小时，即可装炉进行高 温焙烧。采用本发明的制壳工艺，使得铸件质量得到提高，在得到高质量铸件的 基础上降低了生产成本。1权利要求书1. 一种精铸件制壳工艺，其特征在于，包括以下步骤：（1）按工艺要求配比涂 料：面层涂料：水玻璃2

2、8-30%,石英粉45-47%,硅微粉10%洗涤剂0.05%,正 辛醇0.05-0.1%，水占水玻璃的重量比为15%过渡层涂料：水玻璃28-30%,石 英粉55-57%,洗涤剂0.05%,正辛醇0.05-0.1%，水占水玻璃的重量比为 15%加固层涂料：水玻璃40-50%,石英粉20-25%,高铝粉20-25% ； （2）在蜡模表 面分别涂抹面层涂料并撒40-70目的砂，过渡层涂料并撒20-40目的砂和加固层 涂料并撒8-12目的砂，且涂抹时要多次上下移动和转动；（3）在氯化铵水溶液 的硬化池中进行硬化处理；（4）脱蜡，脱蜡时水的温度 95-98 C,脱蜡时间为20-30分钟；（5）脱蜡后的壳

3、模干燥4-8小时，即可装炉进行高温焙烧。面层涂料浸涂后要求涂在所述步骤（3）中硬所述渗透剂为JFC或所述面层的硬化时间2. 根据权利要求1所述的精铸件制壳工艺，其特征在于, 料流平且均匀地覆盖在蜡模表面上，然后用手工撒砂。3. 根据权利要求1所述的精铸件制壳工艺，其特征在于, 化池中加入0.05 0.1%渗透剂，以提高壳模的硬化速度。4.根据权利要求3所述的精铸件制壳工艺，其特征在于,OF10。5.根据权利要求1所述的精铸件制壳工艺，其特征在于,为810分钟，加固层为15-30分钟；面层和过渡层硬化后的风干时间不小于2 小时，加固层硬化后的风干时间为 30-45分钟。6.根据权利要求1所述的精

4、铸件制壳工艺，其特征在于，在所述步骤（4）脱蜡 时脱蜡水中可以补加1%勺工业盐酸或3%-8%的氯化铵，以使壳模在脱蜡时得到 补充硬化。1说明书一种精铸件制壳工艺技术领域本发明属于铸造技术领域，特别涉及一种精铸件制壳工艺。背景技术目前，熔模铸造生产工艺主要包括制模、制壳和模壳焙烧浇注三道工序过程, 其中制壳工序是将制模工序制的蜡模组，通过涂料、撒砂、硬化、风干的多次循 环过程形成涂料模组，再进行脱蜡（熔失蜡模）就形成了模壳，壳内型腔就是零 件模型。现在科技发展日新月异，铸造工艺水平也在飞快发展，对于熔模铸造而言，现有的水玻璃加硅砂工艺，铸件表面粗糙度较高，铸件毛坯质量较差，为解决这 一问题，所研

5、发的硅溶胶加锆砂工艺，虽然毛坯质量得到了提高，但是也大大提 高了生产成本。发明内容为了解决铸件表面粗糙度较高，铸件毛坯质量较差的问题，本发明提供一种 精铸件制壳工艺。本发明的技术方案是：一种精铸件制壳工艺，包括以下步骤：（1）按工艺 要求配比涂料：面层涂料：水玻璃 28-30%,石英粉45-47%,硅微粉10%洗涤剂0.05%,正辛醇0.05-0.1%，水占水玻璃的重量比为15%过渡层涂料：水玻 璃28-30%,石英粉55-57%,洗涤剂0.05%,正辛醇0.05-0.1%，水占水玻璃的重 量比为15%加固层涂料：水玻璃40-50%,石英粉20-25%,高铝粉20-25% ；（2） 在蜡模表面

6、分别涂抹面层涂料并撒 40-70目的砂，过渡层涂料并撒20-40目的砂 和加固层涂料并撒8-12目的砂，且涂抹时要多次上下移动和转动； （3）在氯化 铵水溶液的硬化池中进行硬化处理；（4）脱蜡，脱蜡时水的温度 95-98 C,脱 蜡时间为20-30分钟；（5）脱蜡后的壳模干燥4-8小时，即可装炉进行高温 焙烧。优选地，面层涂料浸涂后要求涂料流平且均匀地覆盖在蜡模表面上，然后用手工撒砂。优选地，在所述步骤（3）中硬化池中加入0.05 0.1%渗透剂，以提高壳模 的硬化速度。优选地，所述渗透剂为JFC或OF10。优选地，所述面层的硬化时间为810分钟，加固层为15-30分钟；面层和过渡层硬化后的风

7、干时间不小于 2小时，加固层硬化后的风干时间为30-45 分钟。优选地，在所述步骤（4）脱蜡时脱蜡水中可以补加1%勺工业盐酸或3%-8% 的氯化铵，以使壳模在脱蜡时得到补充硬化。本发明的有益效果：采用本发明的制壳工艺，使得铸件质量得到提高，在得 到高质量铸件的基础上降低了生产成本。具体实施方式对本发明提供的实施方式作进一步详细的说明:一种精铸件制壳工艺，包括以下步骤：（1）按工艺要求配比涂料：面层涂料：水玻璃28-30%,石英粉45-47%,硅微粉10%洗涤剂0.05%,正辛醇0.05-0.1%， 水占水玻璃的重量比为15%过渡层涂料：水玻璃28-30%,石英粉55-57%,洗涤剂0.05%，

8、正辛醇0.05-0.1%，水占水玻璃的重量比为15%加固层涂料：水 玻璃40-50%,石英粉20-25%,高铝粉20-25% ; （2）在蜡模表面分别涂抹面层 涂料并撒40-70目的砂，过渡层涂料并撒20-40目的砂和加固层涂料并撒8-12目的砂，且涂抹时要多次上下移动和转动；（3）在氯化铵水溶液的硬化池中进 行硬化处理；（4）脱蜡，脱蜡时水的温度95-98 C,脱蜡时间为20-30分钟;（5）脱蜡后的壳模干燥4-8小时，即可装炉进行高温焙烧。其中，面层涂料浸涂后要求涂料流平且均匀地覆盖在蜡模表面上，然后用手 工撒砂。本实用新型中在所述步骤（3）中硬化池中加入0.05 0.1%渗透剂，以提高

9、壳模的硬化速度。本实用新型中所述渗透剂为JFC或OF10。本实用新型中所述面层的硬化时间为 810分钟，加固层为15-30分钟；面层和过渡层硬化后的风干时间不小于2小时，加固层硬化后的风干时间为30-45 分钟。本实用新型中在所述步骤（4）脱蜡时脱蜡水中可以补加1%勺工业盐酸或 3%-8%的氯化铵，以使壳模在脱蜡时得到补充硬化。实施例:（一）.工艺要求:面层:过渡层:加固层:室温:24 2C硬化时间：8-10分钟， 手工撒砂：40-70目石英砂室温：242C硬化时间：11-15分钟，手工撒砂：20-40目石英砂室温24 2C硬化时间：20-35分钟， 第一层撒砂：12-20目石英砂， 英砂封浆

10、（半层）干燥时间： 12h湿度:50-70%干燥时间:风速：6-8m/s 3h且干透40-60% 风速：6-8m/s湿度：干燥时间：4h且干透湿度:40-60% 风速:6-8m/s干燥时间： 0.5h第二、三、四层撒砂8-12目石涂料配比:层次水玻璃%石英粉%硅 微粉%咼铝粉%洗涤剂%正辛醇%水%备注面层43-4545-47100.050.05-0.115-2043-4555-570.050.05-0.115-20过渡层43-4555-570.050.05-0.115-20加固层40-5020-2520-25二.操作步骤:1. 面层涂挂前，检查清洗后的模组是否有掉件的情况，并检查是否彻底干燥。

11、2. 检查涂料粘度和设备转速是否符合要求，如不正常应加以调整（涂料粘度 用4#詹氏杯测检，32 2秒）。3.从运送小车上取下模组，以30度左右角度将模组较慢的浸入面层涂料浆中稍做旋转，注意使蜡模沟槽和尖角处泡在涂料中的空气减到最少，有铸字或凹 槽的要用毛刷涂刷或压缩空气吹除气泡。预先喷涂涂料。4. 以稍快的速度取出模组，使多余涂料滴除，用压缩空气吹破包在蜡模孔洞和尖角内的气泡，以不同角度不停的转动模组，模组上形成完整均匀涂层，若 不能获得均匀完整涂层需重新沾浆。5. 将敷有均匀涂层的模组伸入淋砂机翻转，让全部表面均匀敷上一层砂。6. 取出模组吊挂在运送小车上，等整车挂满后，推到适当位置，让面层

12、型壳 干燥到技术规定时间。7. 将面层型壳已干燥的模组运送到过渡层制壳车间。8. 取下模组检查型壳内角，孔内是否彻底干燥，若有涂层堆积皱纹或开裂等 的情况，应立即另做处理。9. 取下模组轻轻震落多余浮砂。10. 把模组浸入硅溶胶中，不超过2秒钟取出后滴约5秒钟。11. 把不再滴预湿剂的模组以 30度左右角度缓慢浸入过渡层涂料中稍做旋 转3-4秒，以稍快速度取出模组不停转动，滴除多余涂料形成均匀涂层，如孔洞 等处有涂料闭塞和堆积可使用压缩空气或毛刷弄开。12. 将模组伸入浮砂桶内敷砂，当浇口杯缘已有砂时，即可缓慢抽出模组, 震落多余的砂粒，目视应无任何区域尚未被砂敷住， 如有无覆盖处，可用手辅助

13、 敷砂，直到均匀。13. 把模组吊挂到运送小车上，整车挂满后，推到干燥区干燥8小时以上。14. 将小车推到背层涂料处，取下模组轻摇，去除型壳上松散的浮砂。15.小心将模组浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少 10秒钟。16.取出模组让多余涂料滴落，连续操作时可挂在沾浆机上方架上。让涂料滴回浆桶，然后取下模组，不停转动使各处涂层均匀，要注意浇口杯缘处涂层不 要太薄。17. 将模组伸入浮砂桶内敷砂，当浇口杯缘已达砂中时，缓慢抽出模组震落 多余砂粒，把模组吊挂回小车上，推到干燥区进行规定时间的充分干燥。18. 重复以上步骤进行背层第二、三层涂挂敷砂，充分干燥后再封浆。注意 封浆干燥时间通常情况下时间相对延长。19.各层涂挂完毕，及时清理现场，清扫设备等保养。二.注意事项:1.严格控制制壳车间湿度、温度、风速及涂料粘度。无涂料堆2. 要特别认真制好面层，确保深孔和尖角处涂料与蜡模间无气泡，积，糊住