纺织考研复试题

1、纺纱1、环锭细纱机存在的主要问题 答：（一）钢丝圈和纱线张力的制约：筒管和锭子的不同作用；钢丝圈高速回转的负作用； 锭速和纱线张力及断头的矛盾（二） 气圈稳定性的影响： 锭子高速增加气圈的不稳定性；锭 子筒管的偏差造成气圈的不稳定甚至断头 （三）卷装容量受到钢领直径的限制：负荷大，不 利于锭子高速； 钢领直径增大使钢丝圈的线速度相应增大钢领直径增大， 使一落纱气圈形态 变化大，纺纱张力不稳定（结论：环锭细纱机进一步提高产量将受到限制）2、新型纺纱的共同特点有哪些答：新型纺纱的共同特点：加工：高速 引纱速度（环锭纺30米/分 转杯纺200米/分 摩 擦纺 200-300 米/分喷气纺 150-2

2、00 米/分）；高产 大卷装 卷装大小（环锭纺 50-100克/只 新型纺纱 原则上可以任意大小，实际为 3-4 公斤 /只）；短流程 ； 条子喂入纱线： 结构蓬松、吸色性好、符合一定要求的条干水平原料：要求不高，可利用低级原料、废料 和再生纤维效益： 经济效益高3、什么是自由端纺纱和非自由端纺纱，产品有什么不同 答：自由端纺纱：喂入端形成自由端（喂入点和加捻点间须条呈断开状），纱条的卷绕端即输出端存在真正的捻度； 非自由端纺纱： 喂入端纤维呈受控状态， 纱条的卷绕端即输出端并 不存在真正的捻度，捻度仅存在于喂入端与加捻器之间。5、 分析环锭纺、转杯纺、喷气纺、摩擦纺等几种方法的主要不同点 答

3、： 1、成纱方法不同：转杯纺依靠高速回转的纺杯，将纱尾贴紧在纺杯内壁的凝聚槽内， 头端被引纱罗拉握持并连续输出加捻成纱；喷气纺靠两只喷嘴喷射相反方向的回转气流，对由牵伸装置输出的须条先加捻后解捻， 表层纤维形成包缠成纱； 摩擦纺 用两只同向回转 的摩擦元件，对其碶形区的纤维施加摩擦力偶，使纤维束滚动加捻成纱2、成纱截面中纤维根数不同：主要影响成纱线密度（第四页表1-1）3、对纤维物理性能要求不同（第五页图1-3）4、纺纱速度和成纱线密度不同（第五页图1-4）；结论：各种纺纱方法都有其优势和局限性， 环锭纺可以纺出各种线密度的纱线，但产量较低， 新型纺纱产量较高，但成纱线密度 受到一定限制。附加

4、：1. 紧密纺：形成牵伸后的须条呈扁平状输出前罗拉，下部在钢丝圈的作用下高速回转加捻， 前钳口附近形成加捻三角区30%；最高达 100% 取消了 3 毫60%；加捻减少可达 15% ； 0.01%边缘纤维加捻时形成紧密纺纱的主要思想减小或消除纺纱加捻三角区 原则：收缩三角区的作用应持续至前罗拉钳口线； 收缩力应在牵伸后及时有效地出现且强度 适当 纱线性能：提高纱线强力高达 25% ；提高纱线断裂强度高达 米以上的有害毛羽；改善纱线条干；改善纱疵；减少断头高达 可用较少的截面根数或较便宜的原料；纤维损失的减少高达 加捻三角区的后果： 纤维排列变化使截面内纤维的应力应变分布不匀； 毛羽；边缘纤维脱

5、离主体产生飞花；纤维散落影响纱线性能及纺纱制成率 紧密纺产品特点： 1）色织用纱：毛羽、纱疵等主要质量指标有明显改善；成纱强力视不同 的配棉等级有不同程度的明显提高；织物外观清晰度高、手感柔软、颜色分明、条干均匀、 光泽增加，适合高档织物。2）针织纱：毛羽纱疵成纱强力等指标有明显改善；可减少捻度从而使针织物手感更柔软； 布面外观高档、均匀、光亮，花型图案清晰，织物保形性好；可取代同品种的烧毛纱3）双股纱：股线的毛羽、纱疵、条干等指标有明显优势；股线中单纱的质量指标同样有明 显优势；股线表面光洁、清晰，织物强力高、织纹清晰、手感柔软，保形性好，适宜高档产筒子卷装品 紧密纺产品的后道加工特点 纱线

6、后加工： 纱线表面结构更加稳定； 络筒后毛羽增加量明显低于普通环锭纺纱， 内纱线毛羽不匀率进一步降低； 配合使用络筒机毛羽减少装置， 使筒子纱性能更加完善； 可节省上蜡、 烧毛、 丝光等改善纱 线表面光洁度的工序 织造加工：更高的耐磨性和耐脱圈性使浆纱上浆量大大减少；上浆浆液的粘稠性可以更低； 整经断头率降低，生产效率提高；织造经纬纱断头率明显降低，减少工人劳动强度；上将量 的减少更加符合环保清洁生产的需要；针织机的生产效率同样提高 印染加工： 色彩表现更好；染料渗透性加强； 织物的光泽和色彩对比度显著增加； 更加适合 织物的免烫整理 结：特有的成纱原理和技术；优越的产品性能和效益产出；较高的

7、经济投入；相关配套关键 技术的改进和完善2. 新型纺的展望1、从新型纺发展的共性来说， 必须拓宽新型纱的应用范围。 2、根据各种新型纺不同的成 纱结构和特点，分别着重研究并优化其机械结构、工艺和产品性能。3、根据实践，转杯纺的纺纱线密度可由目前的 29tex 左右，向更细的方向再延伸一倍，即11.6-14.5tex 的纱。 4、喷气纺目前纺纯棉还有一定的难度。 5、摩擦纺在生产率、经济效益和通用性方面具有显著 的优势。3. 新型纺成纱质量比较 1、在各新型纺中， 供纺低线密度纱的应首推喷气纺和平行纺，摩擦纺正向纺低密度纱发展。2、纺中线密度纱以平行纺、喷气纺、摩擦纺居首，其次使自捻纺。3、纺高

8、线密度纱以转杯纺和摩擦纺并列，平行纺、自捻纺次之。4、从适纺原料看，摩擦纺居首，转杯次之。喷气纺、自捻纺有局限性。 5、产品各具特点与特色，相互难以取代。提升中国棉纺织行业竞争力的对策研究中国棉纺织行业存在的主要问题：1.技术装备水平及劳动生产率水平不高；2.品种、质量不能完全符合国际、 国内市场需求中国棉纺产品主要以纯棉、 T /C 混纺及涤纶化纤短纤纯纺纱 为主； 3.环保标准的制定及统一尚欠缺 4.信息化建设、快速反应机制 尚需形成及完善；在信息化建设上,除了极少数大企业外 ,大多数企业还不能正确认识信息化建设的重要性； 5.棉纺织行业中品牌意识不强：不同种类产品商标的重要性不同。对有些

9、产 品来说 ,商标对购买者非常重要 ,因此这类产品的生产者可以通过创名牌,使企业的市场占有率迅速扩大。棉纺织行业的“品牌效应”较弱。棉纺织品是典型的“同质产品”,对大多数消费者来说 , 只有产品名称 , 如“纯棉布”、“混纺布” 等 ,并无产品品牌 ,或消费者不太重视产 品品牌。因此 ,产品质量好、档次高的企业 ,难以通过“名牌”战略迅速扩大市场占有率,也难于使产品价格处在合理水平 提升中国棉纺织行业竞争力应采取的对策1. 设备技术改造；棉纺织企业应提高清梳联、自动络筒机、精梳机、无梭织机所占比例。 实施结构调整 ,以信息化技术带动棉纺织业的技术进步,推进机电一体化、连续化、自动化进程,突出技

10、术结构、产品结构调整2.提高产品质量；棉纺织生产企业控制系统存在着信息时滞现象 ,企业应该逐渐采用先进的检验设备和手段,节省信息采集时间。这需要企业进行一定的设备投资 ,从减少因检验结果时间滞后造成的损失来看是值得的,有利于及时进行工艺调整和控制 3.倡导产品创新；棉纺织企业应着力于新产品开发,技术改造 ,技能培训 ,创新发展。在新产品 , 新工艺 , 新技术的推动下 ,棉纺织行业在新产品开发方面显现出极大的活力。棉纺原料的应用领域更加宽泛 ,天然纤维中已开始使用天然彩色棉纤维、纺前染色棉纤维等;化学短纤维中 ,溶剂纺粘胶纤维、高湿模量粘胶纤维、导湿短纤维、大豆蛋白改性纤维、芳纶短纤 维、竹浆

11、纤维及差别化纤维的应用等等均是棉纺织企业所重点关注的领域 ,为下游面料提升 产品附加值做了有益而有效的探索4.发展环保棉纺；当前 , 发达国家所构筑的“绿色贸易壁垒”已成为一种新型的非关税壁垒形式,并将成为限制中国纺织品出口的重要因素。棉纺产品应向“现代、美化、舒适、保健”的方向发展,崇尚自然。应采取以下措施提高环保意识；发展棉纺织企业的绿色生产5.加强信息化建设加大企业信息化资金投入；引进信息化人实施棉纺织企业 ERP 系统 构建企业信息化建设的服务机构6.强调品牌作用要抢占先机 ,前保质量 , 后拓市场 , 着力延长棉纺织品产业链 ,加大研发投入。在面料、款式设计等方面应 有自己更高的定位

12、和设计能力 ,创出自己的品牌。 - 棉纺织企业要细分国内目标市场。在具 体领域创出自己的牌子 , 先占领国内市场 , 再将目标投入国外市场。 - 加强营销 ,好的品牌是 要由市场来检验的。 7.重视市场营销建立健全市场信息系统和销售渠道网络,以市场营销为中心强化对市场的快速反应机制和应变能力。企业可以利用先进的信息技术,建立市场信息网络和销售渠道网络 , 发挥信息资源引导作用 ,促进企业的物资流、 资金流、信息流的有效整合。 组建一支精干高效的营销队伍 ,一支懂经济、懂市场、懂法律 ,熟悉国际商务规则的高素质营 销队伍 , 完成东西方营销理念的整合 ,步入国际平台参与国际市场的竞争 , 充分利

13、用国际、 国 内两个市场资源 ,迎接后配额时代的机遇和挑战 机织 1.织造参变数1）固定参变数：设计织机时根据其用途制定的一些参数。它们确定了织机的性能及适用范 围。生产中一般不做调整，如，胸梁高度、筘座高度、筘座摆动动程等。2）可调参变数： 根据制织品种的不同，可调参变数应在上机前加以确定，上机时统一调整。 主要是：如，经位置线、梭口高度、综平时间、投梭时间、投梭力、上机张力、打纬角等。 合理的工艺参变数应达到下列要求： 使织物得到最佳的物理机械性能； 使织物的外观效应充 分体现出织物的风格特征；减少断头率，提高生产效率；减少织疵，提高下机质量；降低机 物料消耗； ？2.如何认识织造工艺理论

14、对生产的指导意义?织造工艺理论：处理对象多（各种纤维和各种纱线，性能差异极大，如强度、伸长、弹性、 刚度等）；涉及学科多（材料、力学、机械、控制等） ；工艺确定（经验化，不确定性） 织造工艺理论的发展： 1、与原料的发展有关：新型原料不断出现，提出纤维（或纱线的）可织性问题，新型纤维的上浆技术 （浆料和配方 ），织造技术（设备和工艺如何配置？） ；（天 丝、竹纤维、 竹炭纤维、 聚乳酸纤维、 蛋白质纤维等； 高性能纤维， 如导电纤维、 金属纤维、 超细纤维） 2、与产品的发展有关：组织的多样化，高密、超高密织物、特种织物的出现， 织造工艺特点完全不同。 如牛仔布、 产业用织物 （军事、航空、航

15、天用、医疗用） 多层织物、 紧密纺的网格圈。3、与织机的发展有关：织机从有梭7无梭7多向发展4、与质量的发展有关：织物质量要求越来越高，对原纱选择、设备选择及织造工艺选择不断提高。5、与科学的发展有关：如安全气囊 ,从缝合型到一次性成型等；对新型纺织工艺理论的研究，通过 改进原来机器关键部件、 优化工艺参数和探索新型纺纱织造方法， 能够生产出具有特殊性能、 符合不同领域需要的纱线和织物。3. 织造工艺的目标 ?如何实现 ?1）目标：提高产量及质量；提高生产效率；提高经济效益 2）如上机条件的最优化 : 最少断头率；最佳张力；最佳开口时间；最佳后梁高度；最佳上机 张力；最佳运动时间的配合4. 络

16、筒对纱线质量的影响主要体现在哪些方面？,纱线会有张力伸长 ,伸长的结果有,从而使得成纱强力下降 ,强力1）络筒的过程是纱线承受张力作用的过程：在络筒过程中 损于纤维间的抱合而部分地改变了原纱的内部结构及形态CV%值上升,细节疵点增加；2）络筒又是纱线历经摩擦作用的过程： 摩擦作用的结果板式或梳针式清纱器会卡住较大变异 量的纱疵 ,从而把偶发性纱疵除掉 ,但与之同时也会在一定程度损伤纱线的外在表面形态,如毛羽的泛起 ,较小短绒的积聚增多而使截面积变大特别是含有化学纤维的细纱,在快速的摩擦过程中静电积聚而泛起毛羽易使粗节和棉结疵点增加。 这种情况在使用导纱瓷件和胶木槽筒 时尤其突出 ,而用金属槽筒

17、等利于传导静电的机件就相对要好些。3） 终筒除部分纱疵，又增加新的纱疵：在络筒机即使配置当代最先进的电子清纱器,虽具有卡除细节、粗节和双纱的功能 , 但是纱疵的范围也仅是这样的一小部分疵点,在络筒对细纱综合作用的过程中 ,既能卡除部分纱疵 ,也会滋生一些新的纱疵 ,如细节、 粗节类纱疵包括常发性 纱疵在内等 ,对成纱条干同时起恶化作用 ,而使条干 CV 值上升。4） 络筒遍数对成纱质量的影响：管纱经过第一遍络筒后,成纱质量指标不仅未得到想象的改 善,反而遭到全面恶化。但经过第二遍络筒后 ,除毛羽指数之外的各项质量指标又得到了良好 的恢复甚至改善。再经过第三遍络筒 ,成纱质量又发生了极其剧烈的破

18、坏。5. 自动络筒机采用了哪些最新技术（张力控制，清纱器，捻结，毛羽，成型系统等等）？ 1）张力控制系统（由不变张力 - 可变张力）每个锭位可 此外， 若络纱张实现纱线张张力盘式张力装置， ORION-M L 型、 Autoconer 338 型都属此类。该装置接触运动纱线部 分长， 对纱线毛羽增加起着重要作用。 络纱张力在生产前可在机头电脑中设定， 设定相同的张力值， 也可分区段设定不同的张力值，以适应多品种的需要。 力发生严重波动， 并且超出范围时， 机器控制系统张力装置对运动纱线的控制， 力的自动调节，使之恒定。直到管纱退绕接近结束时的张恒定的卷绕张力 进行超高速卷绕。 纱号及卷绕速度即

19、可。 陶瓷栅栏式张力装置对纱的控No.21CProcess Coner 型采用陶瓷栅栏式张力装置，各陶瓷片与纱线接触点小，陶瓷栅栏光 滑，耐磨，张力稳定性好，同时，对控制纱线毛羽增长极为有效，张力大小可由电脑统一设 置。由于各锭单独设定控制张力。 并且对从接头后开始启动， 力变动进行补正，因此，管纱的卷绕实现了自始至终以 张力的设定， 只需输入所用纱的纱种、 制一旦设定，就不再改变。络纱张力一般较大而波动小； 而后者属于不可控制调 各种机型的张力设定， 都能根 其值大小， 可根据机器说明书等提供的资料设定，比较便捷。张力装置性能评判 前者属于可控制络纱张力的张力装置， 节络纱式张力装置， 络纱

20、张力一般可控制得较小而相对稳定。 据需要实行分区段或单锭设定。2）捻接纱系统 意大利 SAVIO 公司生产的自动络筒机其捻接器除机械搓捻器能生产配备外，其他均由意大 利 MESDAN 公司提供配备，接头质量较好，机械搓捻器是唯一可以保证紧密纱线（ 由无毛羽纺纱系统纺制的纱 ）及弹性包芯纱的捻接质量的捻接方式。德国Schlafhorst 公司能自己制造为 Autoconer338RM/K/E 型自动络筒机配备用户需要的如标准捻接器、热捻接器、喷湿捻 接器， 以适合用户生产各类纱线捻接需要。此外， 能保证上、 下捕纱器在设计捕纱长度内有 效抓住纱线， 降低纱线损耗与压缩空气的消耗。 日本村田机械株

21、式会社能自己制造卡式空气 吹捻器、三段喷嘴。 前者配备除毛纱以外的捻接场合，后者特别适合毛纱捻接，同时配有防 止卷绕双纱装置。3）防重叠系统 意大利 SAVIO ORION-M/L 型采用计算机智能卷绕系统， 采用电子调制防叠功能， 根据设备运转参数自我调整的电子式“起动 -停止”调整方式，能够避免无用的加速过程，另外，槽 筒直接驱动可以保证： （1）在综合监控系统上设定工作幅度及频率以在临界直径时发出修正 筒子与槽筒之间的传动比，有效防止重叠。（2） 可以同时采用轴向位移以加工染色用筒子纱。（3）设置不同的起动加速曲线，实现防叠。德国 Schlafhorst Autoconer 338 采用

22、电子式 起动-停止 调整方式及改变起动、 减速参数模式， 实现防叠。而且防叠周期的长度随着卷绕直径的增大而自动调节。日本村田株式会社的 No.21C Process Coner 型配备了新型卷绕系统，其槽筒同时具备 2圈， 2.5圈防叠沟槽，在正常络纱时，系统能使纱在 2 圈防叠沟槽内导纱卷绕，而进入临界重叠 卷绕直径时，系统能将纱打人 2.5 圈防叠沟槽内络纱，在完成防叠任务后，系统又将打回 2 圈防叠沟槽内导纱卷绕，从而实现全过程防叠。4）卷绕车速 槽筒都采用自动扭力矩 ATT 电机直接驱动，降低了耗能。最高速度 ORION Autoconer 338 型都能达到 2200m/min ，而

23、 No.21C Process Coner 型只能达到 2000m/min 。 所有型号自动络筒机都配有图文并茂的生产管理系统， 操作便捷。 所有的机型都配备了陶瓷 剪刀，耐磨，使用寿命长，不用加油，维护方便。在日本村田机械株式会社 NO.21C Process Coner 型上配有减少毛羽装置 Perla-A 安装在跟踪 式气圈控制器上， 其原理为一只喷气纺纱装置， 使纱表面的毛羽经过再一次纺纱加捻， 包缠 在纱线表面，故络纱后筒子纱表面较光洁，管纱经过减少毛羽装置 Perla-A 后，筒子纱的毛 羽较管纱的还少， 它是以其耗去大量压缩空气为代价换来的， 其它机型以尽可能减少纱与通 道的接触

24、机会及纱线与机件包围角，实现降低毛羽产生，毛羽增加率都能有效控制在 30 以内。对比试验结果看：意大利 SAVIO 公司的 ESPERO-M/L 型自动络筒机，其毛羽增长率 为 35-40；而 ORION M/L 型自动络筒机的毛羽增长率为 30。（发展趋势：电子清纱器、捻接器、上蜡装置的配置趋于从下往上为捻接器、电子清纱器、 上蜡装置布置。 以控制退绕气圈高度与张力检测实现络纱恒张力控制的结合应为今后发展趋 势。为减少毛羽增加，采用陶瓷栅栏式张力装置更有利。 防叠方式两大分支各有特点， 都能 较好发挥防叠效能。使用减少毛羽装置应考虑效益。 ）6. 分析络筒工序产生毛羽的原因，降低纱线毛羽采取

25、哪些措施？ 毛羽是指纤维伸出纱线基本表面的部分。 管纱经络筒后毛羽明显增加 , 其中 3mm 及以上的有 害毛羽增加率最大。在络筒工序 ,落纱速度、张力、纱线通道部分的光滑程度、槽筒材料等 因素影响最为明显。据分析 ,纱线从管纱卷装表面高速退绕时剥离瞬间的毛羽较为严重。1）合理选择络纱速度：大量实践证明 ,络纱速度越高 ,退绕气圈回转的角度速度越大 ,则气圈 所受的惯性力越大 ,使纱线离开卷装表面时剥离摩擦极为严重,故而产生毛羽较多。在实际生产过程中 ,为确保筒纱质量 ,控制成纱毛羽数量 ,必须根据品种不同合理选择络纱速度。 通过生 产实践认为 ,在确保纱线其他质量指标的前提下,精梳纱在自动络

26、筒上的络纱速度宜选用1100m/min ,涤棉混纺纱宜选用 1000m/min 。实践证明 ,络筒的络纱速度与毛羽的增长成正比 关系,随着络纱速度增加 ,有害毛羽 （3mm 毛羽 ）数量大量增长 ,其原因是络纱速度越高 ,退绕气 圈回转的角速度越大 ,则气圈所受的惯性离心力越大 ,与络筒各部件碰撞、 摩擦加剧 ,同时纱线 从管纱卷装表面高速退绕时剥离瞬间摩擦严重,故而产生毛羽较多。2）保持纱线通道光洁：络纱过程中,整个纱线通道支撑点越多 ,纱线受摩擦的几率就越大 ,毛羽增长率也越大；纱线通道部分光洁程度不好,会造成支撑点多 ,使得毛羽大幅度增加。因此 ,在实际生产过程中 ,不管是从设备维修、

27、保养来讲 ,还是从运转生产管理的角度去考虑 ,都应该 做好纱线通道部分的清洁工作 ,也是控制毛羽增加的必要措施。3）尽量小地控制纱线张力： 在整个络纱过程中 ,随着纱线从管纱上退绕 ,纱线与管纱摩擦而产 生的张力逐渐增大 ,而张力的增大会使纱线与通道个别部分及空气的摩擦加剧,进而造成毛羽 量增加。生产过程中 ,要尽可能小地控制纱线张力。4) 加强生产管理降低毛羽数： (1) 在工艺技术方面 ,应掌握“低速度 ,小张力”的原则。 (2) 在 设备管理方面 ,保全工段要严格执行设备“平、揩、检”的技术标准和质量标准,确保工艺部件满足要求 ,杜绝因纱线通道不光洁引起的挂、摩等现象。(3) 运转生产管

28、理方面 ,要求值车工做好清洁工作 ,确保纱线通道光洁 ;同时在生产中我们提出了 “该转的转 ,该关的关 ,该不碰的 不碰”等工作要求 ,并严格执行。 (4) 加强培训 ,把控制毛羽作为提高产品质量的重要内容来 贯彻。采用陶瓷栅栏式张力装置更有利5) 络筒次数越多 ,毛羽增加就越多 ,因此在生产中要尽量减少倒筒。7.村田 NO.21C Process Coner 型络筒机配有减少毛羽装置 Perla-A 安装在跟踪式气圈控制器 上，分析其原理。在日本村田机械株式会社 NO.21C Process Coner 型上配有减少毛羽装置 Perla-A 安装在跟踪 式气圈控制器上， 其原理为一只喷气纺纱

29、装置， 使纱表面的毛羽经过再一次纺纱加捻， 包缠 在纱线表面，故络纱后筒子纱表面较光洁，管纱经过减少毛羽装置 Perla-A 后，筒子纱的毛 羽较管纱的还少， 它是以其耗去大量压缩空气为代价换来的， 其它机型以尽可能减少纱与通 道的接触机会及纱线与机件包围角，实现降低毛羽产生，毛羽增加率都能有效控制在30以内。对比试验结果看：意大利 SAVIO 公司的 ESPERO-M/L 型自动络筒机，其毛羽增长率 为 35-40；而 ORION M/L 型自动络筒机的毛羽增长率为 30。8.传统上浆的缺陷 传统的上浆方式是经纱从经轴上退绕下来以后直接进入浆纱机的上浆装置,经过浸没辊 ,一部分浆液附着于纱线

30、表面 ,再经过一对轧压辊的挤压 ,另一部分浆液渗透到纱线内部。由于进入 浆槽前的纱线其表面粗糙 ,含有棉蜡或油脂等杂质 , 并且其表面张力较小 ,而浆液是多种高聚 物的混合液 ,具有一定的粘度和较高的表面张力,由润湿的作用原理可知 ,浆液很难润湿纱线。要想使浆液和纱线之间达到润湿平衡,需要一定的时间。 然而 ,经纱在浆槽中的浸浆时间很短 ,不足 1.5s ,如此短的浸浆时间使得浆液和纱线之间来不及达到润湿平衡就被轧压辊挤出大部 分浆液。 这样,纱线的表面和内部纤维之间必然存在没有润湿之处,而根据粘附机理 ,润湿才是形成良好粘附的关键因素 ,因此 ,传统上浆方式的浆液和纤维之间的粘附性能不够理想

31、。一方 面因为浆液不能把纱线内部的纤维较好地粘结在一起,浆纱的强力难以增强 ;另一方面因为浆液不能在纱线表面形成完整的浆膜,浆纱毛羽的伏贴效果不好 ,耐磨性能难以提高。9.预湿上浆1) 如何保持浆槽浆液浓度稳定？ 由于浆料与纱线有黏着力 ,在压浆辊压力作用下 ,挤掉多余水分 ,而保留适量的浆料 ,因此浆液 的浓度和黏度会逐渐下降。为了保证浆液的稳定性,保证工艺要求的上浆率 ,预湿上浆必须配置浆液浓度及上浆率的在线监控装置,及时补充高浓度浆液(选择高浓度低粘度的变性淀粉和变性 PVA 作为主浆料为宜)首次使用预湿上浆工艺时，在调浆阶段可以将浆液的含固量比常规上浆调高1%2%。因为预湿后的经纱虽经

32、轧水辊挤压，依然保持大约 35%的水分。为保证纱线表面的上浆量，浆 液的含固量可以适当提高。 工艺成熟后， 在现有的工艺基础上再做适当的调整。 预湿上浆浆 液调制工艺与传统的调浆并没有太大差异。预湿上浆把水带进了浆槽，使浆液含固量逐渐下降，引起上浆质量的不稳。事实上，预湿的纱线经 80 90kN 的高压力轧压后进入浆槽上浆，再经不大于40 kN 的压力挤压，预湿所带入的水分对浆液的影响是微乎其微的。 在预湿上浆的系统设计中有含固量传感器， 检测数据 表明，预湿上浆并未引起浆液变稀，这说明预湿上浆的调浆工艺并不复杂。2) 如何控制浆纱伸长率？ 经轴退绕张力通过引纱辊张力调节来控制，这种形式虽然在

33、功能上齐全，但存在结构复杂、 操作困难、 浆槽内的经纱张力不易控制、 工艺优势不明显等缺点。 无专用引纱装置的预湿浆 槽结构简单、操作简便， 通过改变走纱方式， 既可以使用预湿上浆，又可以不需预湿时实现 常规上浆。 在不需预湿时，预湿轧水辊相当于引纱辊，实现退绕张力的精准控制。 做预湿品 种时， 一般为中低支的亲水性短纤维纱线， 通过精确控制经轴退绕张力， 完全达到对经纱喂 入张力的控制。3）预湿上浆的适用性 （对纤维的适用性 ,对纱号的适用性 ）？ 预湿上浆完全满足低支品种，适用于中支品种，可用于高支品种： 生产实践表明， 对于低支 （ 21S 以下）品种，无论亲水性纤维还是疏水性纤维，采用

34、预湿上浆后在上浆质量、浆料 节省、布机织造等方面均有显著的效果，对于中等支数（32S45S）品种也十分适合。随着纱线支数的增高， 节省浆料效果降低， 但对经纱的上浆质量均有改善作用。 对于高支纱 品种， 毛羽弱小，强力偏低，一般生产厂家则较少采用预湿上浆， 但从预湿上浆旨在改善上 浆机理的功效分析， 预湿上浆也同样适用于高支纱的经纱上浆。 预湿上浆适用于中低支亲水 性纤维品种的织物上浆， 主要指在节约浆料方面， 高支纱预湿时， 省浆效果不明显。但是不 能误认为对高支品种不适应或没效果。 根据生产实践， 预湿上浆的作用已由节省浆料为主发 展为改善上浆机理、 提高上浆质量为主， 它的使用至少可以扩

35、大为中高支纱。目前，已有用 户对 60S 以下经纱全部进行预湿上浆4）预湿上浆优点：（1）节省浆料：纱线经预湿后内部含有水分，因而浆液只能在纱的表面和浅层分布，从而对同一个品种达到同样织造效果，经预湿的上浆率可降低15%30%，浆料成本降低 20%以上；（ 2）提高经纱上浆质量：纱线经热水浸过后可以洗去棉杂、溶去棉蜡、贴伏毛羽，浆纱毛羽可降低20%左右；浆液的渗透和被覆更合理，浆膜更均匀，浆膜完整率80%，提高了浆纱的耐磨性能； 同时低上浆率使纱线的柔软性、 弹性有所提高， 能够较好地满足织机的织造 要求；（3）有利于退浆：经纱预湿后，因上浆量少而易于退浆，因此可减少退浆污水的排放量， 不但退

36、浆成本降低，而且减少了对环境的污染；（4）织机效率和产品下机一等品率都优于常规高压工艺上浆。5）预湿上浆效果（1）预湿上浆增加浆料对经纱的黏附力经过预湿水槽的经纱，在水温90C左右的水槽内经过浸渍、压轧、喷淋、洗涤等过程，除去了附着在纱线表面的短绒、灰尘、杂质、棉蜡及果胶等影响润湿的因素,同时经过热水洗涤 ,降低了纱线的表面张力 ，从而改善了纱线的吸附条件 ，使浆液可以均匀浸透和被覆 ，再经过高压 浆力的作用 ，轧去多余的水分 ，使浆料更牢固地黏附在浆纱上 ，经烘干后便形成完整的浆膜 ，因 此，经预湿处理的纱线与浆料的黏附性大大提高。（2）预湿上浆改善浆纱性能预湿上浆后 ，浆纱毛羽会显著减少

37、，耐磨性及断裂断强度会提高。普通单浆槽浆纱机因纱线在 上浆辊上的覆盖系数太大 ，一般均超过 80%以上 ，经上浆及烘干后分纱时会产生大量二次毛 羽。双浆槽浆纱机将纱线总经根数一分为二，大大地降低了纱线覆盖系数 ，毛羽也有所减少 ，但由于原纱本身毛羽较多 ，毛羽又多向纱线主干周围伸展 ，上浆时造成相互粘连 ，干分绞时仍 有不少二次毛羽出现。 双浆槽浆纱机未能从根本上解决高密织物上浆时的毛羽问题。经过预湿处理的纱线 ，其表面的杂质、灰尘、棉蜡及纤维之间的空气都被清除掉，纱线表面光洁 ，加之纱线中的含水率约 40% ，由于水分子的内应力作用 ，纱线上的毛羽会紧紧地贴伏在纱线主干 上，在这种状态下进入

38、浆槽 ，在浆料的黏着力及高压浆力的作用下 ，烘干后干分绞时 ，二次毛羽 就会大大地减少。 预湿上浆可以提高浆纱的耐磨性及断裂强度的原因是由于毛羽贴伏在纱线主干上 ,浆纱表面光洁 ,浆膜完整 ,耐磨性自然就提高了。其次是由于毛羽贴伏在纱线主干上,增加了纱线截面上的纤维根数 ,浆纱的断裂强度也就提高了。（3）预湿上浆降低上浆率 经纱上浆的实质就是要求一部分浆液浸透到纱线纤维之间,将其黏合在一起 ,以增加浆纱的抱合力及断裂强度 ;另一部分浆液黏附在纱线表面 ,贴伏毛羽并形成浆膜 ,以增加浆纱的耐磨性。 对浆液浸透的程度有一定要求,从理论上讲不能将纱线中的纤维全部浸透,黏合在一起 ,这样将使纱线的伸长

39、损失殆尽。但这个度很难掌握 ,尤其是对于细号纱。经过预湿处理的纱线因 含有 35%左右的水分 ,进入浆槽后 ,经过浸浆、加压 ,纱线中原有的水分向纱芯中央聚集,占据纱芯空间 ,浆槽中的浆液只能浸透到纱芯水柱的周围。经压轧后 ,挤出多余的水分 ,而保留适量浆料 （随上浆率不同而异 ） ,经烘干后即可形成完整的浆膜。由于浆料不能进入纱芯水柱所占 有的空间位置 ,因此就可以降低上浆率 ,节约浆料。（4）预湿上浆过程中浆液黏度降低 预湿上浆具有一定的优越性 ,是织造高密度、高档产品的关键技术。但它却给浆槽浆液浓度 及黏度的稳定带来不利影响。 由于浆料与纱线有黏着力 ,在压浆辊压力作用下 ,挤掉多余水分

40、 , 而保留适量的浆料 ,因此浆液的浓度和黏度会逐渐下降。为了保证浆液的稳定性,保证工艺要求的上浆率 ,预湿上浆必须配置浆液浓度及上浆率的在线监控装置,及时补充高浓度浆液。（5）预湿上浆与纤维种类的关系由于国际市场的需求及纯棉高档品种的附加值高于涤棉织物 ,所以绝大部分生产家都将预湿 上浆这一先进技术应用于纯棉中细特品种及高档牛仔织物,因此就出现了预湿上浆只适用于纯棉织物的论点。预湿上浆技术用于涤棉产品及纯涤纶产品的实例在国内确实少见,但从国外资料中也没有发现预湿上浆不能用于涤纶混纺品种的报道,而且有资料报道 , 1992 年国外在长丝 （涤纶 ）上浆中最早使用预湿上浆技术 ,关于这个问题值得

41、业内人士进行讨论。 经纱预湿上浆效果分析（1）改善了浆料的粘合效果； （ 2）浆膜完整性好。 （2）提高了浆纱强力； （3）减少了浆纱 毛羽；（4）提高了浆纱耐磨性能。因此。能够降低经纱断头率，提高织机效率；在经纱断头 率和织机效率相同时， 可使上浆率降低， 以节约浆料成本和浆纱费用根据有关资料介绍， 经 纱预湿上浆效果显著，毛羽可减少50%，强力提高15%20%，抗摩擦功能提高 60%，可减少上浆20%40%。6）预湿上浆存在问题（1）上浆率难以控制。预湿后纱线水分轧余率难以掌握，纱线带有一定的水分进入浆槽而 使浆液的浓度和粘度发生变化从而使上浆率难以控制。尤其对疏水性纤维及其混纺纱更明 显

42、。（2） 浆液含固率不易控制。因为预湿上浆后的纱线一般含有40% 60%的水分，要保证一 定的上浆率就必须提高浆液的浓度，而提高浓度时浆液的粘度又随之增加，渗透变得困难。这时， 对浆料的要求就更高， 即预湿上浆对浆料的选择性很强， 高浓低粘型浆料成为了预湿 上浆的首选，生产中，以选择高浓度低粘度的变性淀粉和变性PVA 作为主浆料为宜。（3）上浆的主要目的在于伏贴纱线表面的毛羽，提高纱线的耐磨性。而粗特纱线由于的纤 维品级的影响，纱体上毛羽较多，耐磨性较差，同时由于纱线较粗，浆液不易渗透，这时可 以选择预湿上浆， 一方面可以贴伏毛羽， 另一方面可以增加渗透。 所以预湿上浆用于中粗特 纱线上浆效果

43、较好。7）预湿上浆对纱线的影响：（1 ）预湿上浆对浆纱毛羽指标的影响 预湿上浆毛羽数量明显减少的原因有以下两方面:一是纱线经过预湿处理 ,改善了纤维表面性质 ,增加了浆液对纤维的粘结力 ,纱线表面的毛羽很容易伏贴到纱身上;二是通过水对纱线的润湿 ,毛羽变得柔顺 ,经过高压轧压辊的挤压 ,毛羽紧贴在纱干上 ,这两方面因素综合作用使预 湿浆纱毛羽指标优于传统浆纱。但预湿浆纱的毛羽指数不匀率稍有增加,可能是由于预湿上浆过程中浆槽浆液含固量、粘度波动引起的上浆不匀造成的。（2）预湿上浆对浆纱耐磨性能的影响 与传统浆纱相比 ,预湿浆纱耐磨次数平均值增加了9 次,耐磨次数不匀率减少了 2. 35 个百分点

44、,耐磨次数增加率提高了 23. 5 %。其根本原因是由于预湿上浆能够使浆液在纱线的外表形 成完整的浆膜 ,且浆膜与纤维之间的粘结力增强了 ,所以 ,浆膜抵抗各种摩擦的能力提高了。（3）预湿上浆对浆纱强伸性能的影响因为经过预湿处理后的纱线 ,其浆液的渗透能力明显提高 ,所以 ,浆纱强力有所增强。 但是,由于 预湿浆纱经过的导纱部件增加 ,预湿浆纱的伸长略有提高 ,因此 ,预湿上浆对浆纱的保伸不利。 其强力不匀和伸长率不匀的增加可能都是由于预湿上浆过程中上浆不匀所致。（4）预湿上浆对浆纱成本的影响 预湿上浆对浆纱成本的影响是最为显著的,上浆率下降了 4 个百分点 ,浆料成本降低了 0. 03元/

45、m。这主要是由于预湿以后，纱线内含有一定的水分（大约30 %左右），这些水分在浆槽中 经过挤压 ,一部分进入浆槽 ,另一部分仍保留在纱体中 ,可以取代部分浆液 ,因此经纱的上浆率 大幅度下降 ，浆料用量减少 ，浆纱成本降低。8）预湿上浆技术 预湿上浆就是在纱线进入浆槽上浆前先用高温水对纱线进行预湿处理的上浆方法。预湿处理降低了纱线的表面能， 大大改善了纱线的吸浆条件， 预湿上浆后使经纱内部含有足够量的水 分，因而浆液不易浸透从而增加被覆量， 有利于贴伏毛羽，提高经纱耐磨性和弹性，提高织 机效率，降低废水的治理成本； 同时降低了经纱上浆率。 从这个意义上来说，预湿上浆既保 证了浆纱质量又降低了上

46、浆率， 同时可以使浆纱速度得到明显的提高。 普通单浆槽浆纱机的 生产速度一般不超过 45m/min ，而预湿浆纱机的速度可以达到 100m/min 预湿上浆的主要目的是利用“沸水破坏棉纱表面的棉蜡或羊毛表面的毛脂”，这样可大大降那么低纱线与浆液之间作用时的表面能， 使上浆效果改善。 由于它旨在降低纱线的表面能， 对于色织品用的染色纱， 由于其在上浆前已经经过染色等处理， 其表面的棉蜡已经去除， 表 面能已经降低， 且因其易脱色， 如经过两次高温落色更严重且强力损失更大， 这时提高吸浆 效果只须考虑挤出纱线内部的空气，这样可在双压浆纱机上对压浆辊采用先轻后重的配置， 就达到目的而不需要采用专门的

47、预湿上浆的方式。因此预湿上浆一般只适应于本色纱线。 根据粘附原理 :浆液在经纱上的粘附状况与纱线的特性、表面状况、湿润程度等有关。化学 纤维表面光滑且含油剂， 影响上浆。 棉纤维表面较粗糙， 而且有天然的卷曲，虽然比化学纤 维容易上浆，但是由于棉纤维中含有纤维素共生物，如蜡状物质、含氮物质、果胶物质、矿 物质以及色素等， 而且棉纱的纤维间空隙存在空气， 都不利浆液粘附和渗透。 预湿就是在经 纱上浆前通过热水进行湿润， 可以去除棉纱附着的棉蜡、 果胶质和杂质， 有利于浆液对纱线 的粘附。 在经纱浸湿的同时必须采用高压挤压， 这样不仅可以去除经纱上过多的水分， 而且 可排除纱线纤维间的空气，更有利

48、浆液渗透。预湿机构形式：单浸单压式 :在经纱进入浆槽前加装一套由一根浸没引纱辊和一根压水辊组 成的预湿水槽装置。双浸双压式:采用二次浸纱二次挤压水的形式。经纱由引纱辊拖引进浸入预湿水槽内， 通过第一对挤压辊挤压后， 再经过浸水辊二次入水， 通过第二对挤压辊高压 挤水，然后进入浆槽上浆。浸喷双压式:由一根浸没辊对经纱进行预湿浸渍，然后第一对挤压辊挤压出经纱内的空气，在经纱离开挤压点时， 再用热水喷淋， 使经纱能够充分湿润，然 后经过第二对挤压辊挤压去多余水分。预湿机构工艺：预湿水温 :预湿是为了在经纱上浆以前尽可能清除经纱表面不利于上浆的纤 维素共生物 ，同时可湿润经纱，因此预湿水温是关键。根据

49、经纱纤维的棉蜡和果胶特性，在80C以上就可以融化和溶解，同时能使纱线很好地湿润，一般控制在85C 2C,过热将会增加能耗。压水辊的压力及经纱的压出回潮率 :当压力达到 60kN 时纯棉品种压出回潮率在 40%左右，lOOkN时压出回潮率接近 30%。因此一般挤压辊的压力控制在60kNlOOkN ,使压出回潮率控制在 40%以下。过高效果不再明显。10.高压上浆1）高压浆力的依据在多道加压方式中 , 设定各道压力值和轻重先后次序至关重要。 生产选择压浆力的依据是 : a） 经纱品质因素 , 如纱线特数越大、吸浆率越大 , 则压浆力要高 ; b） 上浆工艺因素 ,如浆料特性 及配比、浆液浓度和粘度

50、、经纱张力和浸浆长度等；C）先轻压、后重压、高压力、增浸透。, 需蒸发的 , 浆液的 , 其粘度 , 毛羽减少 , 耐磨性能提高压上浆的第一道压浆辊作用是进行预压 , 排出纱线中的空气 ,为高压浸透作准备 , 压浆力 较轻 , 一般常速压力设定为 10kN , 慢速压力设定为 5kN 左右。第二道压浆辊是正式压浆 , 用高压浆力挤压多余的浆液 , 并有无级调压装置保证浆纱质量 , 所以压浆力较高。压浆辊是 高压上浆的关键部件 , 其表面的形状及硬度值直接影响着浆纱的质量。常压上浆时 , 压浆辊 表面的硬度是肖氏 65 度左右。 在高压上浆时 ,如果压浆辊表面硬度低 , 由于变形使挤压区增 加,

51、浆纱被挤压的时间过长 , 受压后的变形不能完全恢复 , 纱的横截面变扁 , 纱线也容易彼此 粘连。 因此, 一般高压上浆时 , 压浆辊表面的硬度为肖氏高压上浆时 , 浆液要具有含固量高、 粘度低、流动性好的特点。这是因为经高压力的挤压 , 浆纱的压出回潮率降低了 水分少了 , 但同时被挤压出的浆液多了 , 上浆率就会下降。为了保证恒定的上浆率 含固量必须增加。在提高浆液的含固量时 , 为了使浆液具有良好的浸透率和流动性 不能过高 , 与常压相比 , 经过高压上浆的经纱断裂强度无明显变化 高, 经纱没有压扁 , 浆纱的综合性能有明显的改善。2）浆料的选用 高压上浆要关心在一定压力下压出加重率 W

52、 与浆液粘度的关系。根据我国的实际情况 , 主 要关心在620kN的压力条件下的 Wp2 n的曲线，试验得出这组曲线并不容易 ，而且受多 种因素的影响。可先参考国外资料 , 研究其中的主要规律。初步确定适合我国高压上浆浆液 的浓度和粘度的要求。浆液粘度不能太高 ， 否则会达不到一定的上浆率。浆液粘度也不能太低， 太低时 ， 压力变化会产生压出加重率的较大变化 ， 掌握不好就会出现轻浆。 近年来 ， 国内 已出现低粘度的变性淀粉 ， 丙烯酸类浆料以及低聚合度的 PVA ， 我们可总结这类浆料的使 用经验 ， 确定适合于高压上浆的浆料的组合及参数。3）高压浆力的实现对于没有高压上浆经验的工厂 ，

53、首先要对高压上浆以及各种参数的相互关系及变化规律有 一个基本的认识。 在此基础上可参阅引进浆纱机的工艺资料 ， 并加以消化高压上浆既可以降 低经纱压出加重率 ， 减少烘燥能耗 ， 提高运转速度 ， 又能加深浆液渗透 ， 且使纱线更加紧密 圆整 ， 增加纱线断裂强度和耐磨牢度 ， 贴伏毛羽 ， 显著提高经纱的可织性。这为无梭织机高 速、高效、高质量、多品种的要求提供了良好的条件。结合实际应用 ， 高压上浆的工艺路线主要是浆液高浓度、 低粘度； 高压力、 低加重 ； 先轻压、 后重压 ； 湿分绞、 分层烘 ； 匀张力、 小伸长 ； 匀回潮、等速度。 压浆辊的压浆力分为常压 （10kN 以下卜中压（

54、2040kN）和高压（70100kN）三种。高压上浆时，浆液浸透增加，浆膜更加完整，纱线结构更加紧密，纱线直径稍有减小，圆度 增加；由于浸透加深和纤维聚集密度增加，浆纱的耐磨、毛羽贴伏、增强、保伸等指标得到 提高； 由于压出加重率降低，浆纱机速度随之得到提高， 能源消耗降低。高压上浆采用气动 加压，便于自动控制。4）高压压浆的主要优点：经高压压出的浆纱湿回潮率减少，烘干快，可以实现浆纱机高速 化，提高产量。普通浆纱机平均车速 30-45m/min ，而具有高压设备的新型浆纱机车速在60-100m/min ，l 台可以当普通浆纱机 2台以上。提高上浆质量。首先高压上浆浸透深度、浆 膜完整度及毛羽

55、贴伏均较好， 克服低压上浆时上浆不匀的缺陷。 耐磨牢度高， 浆轴粘并疵点 少，提高了经纱的可织性。据使用介绍，由于织造断经数减少，织机效率可提高3-8% 。由于上浆质量提高，至少可以使上浆率降低0.5-1，约可节约浆料 5-10% 。据 100 台喷气织36 万元。机统计资料：年消耗各种浆料费用达 240 万元。可节约浆料费用 24 万元；全年消耗燃料费 用 120 万元，由于高压上浆降低蒸汽耗量 30-50，按 30 计算，可节约燃料费用5）高压上浆的其它意义：高压上浆最初考虑的主要目的就是为了节能。通过提高压浆力，加大机械挤压作用，以减轻烘燥部分的负担。例如使压出回潮率降低到100%以下时

56、，减少蒸汽消耗 30%-50% ；在同样的用汽量时，浆纱机速度由通常的30-50m/min ，提高到40-75m/min; 因为浆槽出来纱线的水分少，浆液的迁移也就少了。上浆的被覆和浸透好；因 为进入烘筒的纱线水分少，对烘筒的粘连、结皮及腐蚀作用少,有利于烘筒表面清洁 ,光滑和延长使用寿命； 因为进入烘筒的纱线水分少， 对烘筒的粘连少，纱线之间相互粘连也少，对 毛羽贴服特别有利；由于高压压浆工艺部件及压浆情况的改善，减少了并纱、柳条等疵点， 提高了浆纱的可织性。6）高压上浆的有关问题（二高一低）（1）高压浆力40KN-100KN ，德国为 28KN-44KN ，日本为 20KN-40KN 。试

57、40kN 时，压出回潮率的降幅很小。国内也将压浆力的范围定 高压浆力范围的界定：美国 验结果又表明，当压浆力超过 为 20-40kN 。代表机型G142GA301祖克， GA308 压浆力定量指标推荐范围：压浆力分档压浆力 /KN低压 20 高压浆力设计的依据吸浆率Ft经纱品质因素 :Textf上浆工艺因素 :浆料特征及配比；浆液浓度和粘度；经纱张力和浸浆长度。 纱片挤压适宜分步进行， 两道压浆辊要逐步加深挤压。 第一道压浆辊进行预压， 排出纱 线中的空气，为高压浸浆作准备，压浆力较轻。第二道压浆辊是正式压浆，并且有无级调压装置保证浆纱质量，所以压浆力更高。2、高浓度（含固率）高浓度指标的确定：上浆率=压出加重率X含固率而高压上浆的标志是压出加重率W100%，代入上式得到：含固率上浆率。影响浆液浓度的因素：含固率、含水率、上浆温度、上浆方法等。然而更重要的是浓度与上浆率，压 出回潮率之间的相互关系。不利于浆液的 所以高压上浆需要使用低粘度浆料， 还容易产生轻浆， 引起浆纱在织造过3、低粘度 如不改变浆料粘度的条件下， 提高浆液的浓度， 必然会导致浆液粘度增大，85%，建议将低粘度界定： 9-50mPa流动性和渗透性， 不利于浆料对经纱的渗透与被覆平衡， 但粘度也不能过低， 否则不仅会损害浆料的粘附性能，