汽车新产品开发样车试制管理研究_精选

1、 精编范文 汽车新产品开发样车试制管理研究温馨提示：本文是笔者精心整理编制而成，有很强的的实用性和参考性，下载完成后可以直接编辑，并根据自己的需求进行修改套用。汽车新产品开发样车试制管理研究 本文关键词：试制, 新产品开发, 研究, 汽车, 管理汽车新产品开发样车试制管理研究 本文简介：摘要：文章通过优化样车试制流程计划、项目组织架构, 对过程问题管控方法的研究, 缩短了样车试制周期, 提高了样车试制验证的效率及问题的关闭率。关键词：样车试制；流程计划；风险；问题管控随着我国汽车工业的快速发展, 产销量年年突破新高, 为了最大程度吸引消费者, 各企业在新产品开发上的投入越来越多, 新产品更新速

2、度汽车新产品开发样车试制管理研究 本文内容：摘要：文章通过优化样车试制流程计划、项目组织架构, 对过程问题管控方法的研究, 缩短了样车试制周期, 提高了样车试制验证的效率及问题的关闭率。关键词：样车试制；流程计划；风险；问题管控随着我国汽车工业的快速发展, 产销量年年突破新高, 为了最大程度吸引消费者, 各企业在新产品开发上的投入越来越多, 新产品更新速度也越来越快。一款设计精良的汽车新产品从设计开发到投入量产的过程中, 样车试制过程是至关重要的环节之一。目前样车试制普遍存在试制验证周期过长, 试装验证不到位, 试装过程中发现问题不全面, 问题整改关闭不及时等现象。本文通过对样车试制过程中流程

3、、计划的优化, 项目组织架构及边界的明确, 试制过程问题的管控方法研究, 改善或解决以上问题。1样车试制流程随着国内汽车市场快速发展, 为了抢占市场, 各企业推出新产品的速度越来越快, 如何在较短的开发周期内保证高质量的产品车, 建立科学合理的整车试制验证流程对于新产品开发和试制验证工作开展具有重要的实用价值和意义。充分发挥产品试制过程中涉及部门的各自优势及特性, 合理优化资源, 简化交接流程, 严控必要质量把关环节, 从而提高了整车试制的质量和管理水平, 在缩短整车试制周期、降低试制成本、改善试制产品质量、提高试制效率等方面起到至关重要的作用。样车试制流程见下图1；样车试制过程中责任单位及输

4、出物见下表1。2样车试制组织架构样车试制采用矩阵式管理, 项目负责人组织下发试制计划并启动样车试制组织, 样车试制开发过程是十_大的协同过程, 在过程中协调采供, 设计、工艺、质量、CAE、供应商、仓储物流、试制等部门；试制项目管理围绕着矩阵式管理模块进行协同, 需综合利用每个功能块的人力资源, 充分调动每位工程师跨部门、跨专业协同并同步开展各类试制项目。3样车试制项目管理在整个样车试制期间, 项目负责人需要负责制定项目计划、全过程统筹协调、跟踪项目关键节点、处理项目风险、充分利用项目资源, 做好资源的分配与管理, 保证项目按计划进行, 并作好过程中质量控制。需要根据现有条件、资源及工作经验预

5、测可能会出现的风险, 提前做出预防措施。将风险降到最低。3.1做好项目计划及策划使用PERT（计划评审技术）计算某重型商用车试制计划, 及计划完成情况的研究。根据关键路径计算出商用车试制的周期如下表：下表中符号定义：60天完成试制的概率是50%61.979天完成试制的概率是84.13%63.958天完成试制的概率是97.73%下面以2021年刚试制完的某商用车计划实际执行为例：该商用车计划1月21日开始, 3月25日结束, 去掉2021年春节及周末假期, 计划工期48天, 该样车实际1月24日启动, 4月12日完成入库, 去掉春节及周末假期, 实际工期60天, 在估算的最可能完成的时间内, 概

6、率在50%内, 该车4月4日已完成问题整改可入库, 但是质量管理部提出修改报验流程, 等到12日流程修改完成后, 该车合格入库。因公告及试验任务紧急, 计划按最乐观周期安排。在执行中遭遇流程变更等风险最终在最优的时间前完成, 数据与计算结果相符, 也说明了该计划和研究方法正确性；3.2明确成员项目职责在项目执行中, 经常会出现, 职责定义不清晰, 导致各专业或各工程师不知道这些工作属于谁, 使得这些工作没有人去做, 或者互相推诿, 这样就会影响项目节点, 这样就需要提前明确, 如果出现临时的情况, 也要及时沟通清楚；也有可能大家都在做同一件事情, 但是互相又不知道, 这样会出现重复工作, 极大

7、的降低了工作效率。3.3明确定义各专业的工作边界规则在项目执行中, 经常会出现, 职责定义不清晰或工作边界不清晰, 例如一些边界的工作, 不同部门之间的传递衔接, 流程没有覆盖区域, 没有明确就容易变成三不管地带, 导致该工作无人管, 那么在项目启动时定义清楚就很有必要。3.4作好计划管理监控项目关键节点在项目管理中, 关键节点的管理是极为重要的, 项目管理者应从全盘考虑, 把控好各个节点, 审查已完成阶段交付物, 下阶段工作是否启动, 保证节点的顺利实现。3.5作好项目风险识别及管理在项目推进中, 经常会出现各种各样突发的风险, 当风险出现时, 需要及时处理和应对, 使得风险降到最低, 同时

8、风险也会有高、低、紧急之分, 有的风险会直接影响能不能按时、按质、按量完成, 这时就可以对风险进行分级, 主要分为以下几种：A、一般风险, 重要风险, 紧急风险。一般风险是对计划不造成影响, 在试制周期内可解决；重要风险是会影响计划, 并可能造成计划拖期；紧急风险会导致样车试制计划暂停, 导致计划拖期；分好级之后就可以在相关阶段对紧急风险集中人力、物力、财力来处理。3.6作好过程质量控制（1）零部件质量控制, 供方应提供零部件自检报告、质量管理部检测完成后出具零部件检验报告合格样件入库, 不合格样件由供方整改后和设计沟通协商后可填写零部件让步接受申请单入库。（2）整车质量控制, 装配前由现场检

9、验人员根据零部件称重验证任务单、零部件称重验证任务书对零部件进行称重；车辆装配过程中试制人员根据设计验证任务单、设计验证任务书进行试装验证, 根据车辆装配总成明细单、随车装配总成明细表、整车技术挂单及配置要求、整车技术参数进行装配过程中的自检确认；现场检验根据装配检验记录、装配问题反馈单、整车油液加注检验记录、装配车间大线检验质量结果、整车装配检验跟单作好装配过程中按工位检测装配, 并确认拧紧力矩, 冷却液、制动夜、发动机润滑油变速器油、桥油等加注。3.6.1试制过程问题管控对装配问题及评审报验问题录入CPC系统进行管控, 确保问题关闭。主要分以下五个阶段：（1）问题录入试制人员、现场检验人员

10、按平台车型将零件号、对问题的具体描述、照片、及问题初步原因分析录入CPC系统。（2）问题分解质量人员对提报的问题进行分类, 主要分为：设计问题、工艺问题、零部件质量问题。对应处理人员：设计人员, 工艺人员, SQE人员；进行问题等级划分, 主要分为：轻微, 一般, 严重, 质量管理人员分解问题至各部门, 并责任到人；根据问题情况制定整改关闭周期。（3）问题整改问题负责人进行问题的详细原因分析, 并给出最终的整改方案。设计人员组织评审相关方案, 修改技术文件, 完成后组织新状态方案验证。工艺人员评审整改相关工艺文件, 工装吊具, 焊接工艺, 装配工艺, 完成后组织验证。SQE人员协调厂家进行问题

11、整改, 修改模具, 工装吊具, 加工工艺等, 完成后组织整改后样件进行验证。（4）方案验证组织新状态或改制后样件进行试装验证。（5）问题关闭整改完并验证通过后问题解决。4结论针对样车试制周期长, 本文通过优化样车试制流程计划, 对过程中风险进行分级管控, 可缩短样车开发周期15天, 通过过程问题管控, 做到过程中所有问题上系统, 问题责任到人, 所有问题均在规定的时间内, 按计划完成整改、及验证后, 方能关闭, 做到所有问题都可控, 并且做到问题清零。参考文献1李大伟.浅谈汽车新产品试制过程质量控制方法,汽车实用技术,20_(NO.11).2张瑞宏,李强,汽车研发试制项目群的精益管理研究,科技和产业,20_(NO.