《现场IE概论》PPT课件

1、IE相关知识培训,1.现场IE概论 2.标准时间的设定 3.关于浪费,现场IE概论,一. 工业工程概述 二. IE活动的意义 三. 现场IE 活动的意识 四. IE实施抵抗情绪的10种表现 五. IE手法概要,一工业工程概述1.什么是工业工程,工业工程(Industrial ngineering,简称）被广泛公认的定义是由美国工业工程师学会于1955 年正式提出,后经修订的定义,表述如下: “工业工程，是对人员，物料，设备，能源和信息所组成的集成系统进行设计，改善和设置的一门学科它综合运用数学，物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定，

2、预测和评价,工业工程的研究目标,的研究目标就是使生产系统投入要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全，提高生产率，获得最佳效益具体的讲，就是通过研究，分析和评估，对制造系统的每个组成部分进行设计，再将各个组成部分恰当的综合起来，设计出系统整体，以实现生产要素合理配置优化运行，保证低成本低消耗，安全优质准时高效地完成生产任务,的特点,是实践性很强的应用学科其基本特点可以概括为以下几个方面： （）的核心是降低成本，提高生产质量和生产效率 （）是把技术与管理有机地结合起来的综合学科 （）以人为本 （）的重点是面向微观管理，解决个环节管理问题（注重三化） 三化即是指工业简化，专业化和标准化，这是的重

3、要原则 （）是系统整体化的优化技术,对制造业的作用,对系统进行规划，设计，评价与创新 （）优化生产系统，物流系统与信息系统 （）诊断企业症结 （）挖掘潜力，保证质量，提高企业生产效率和经济效益 （）杜绝浪费，节约资源，实现零浪费 （）提高企业素质，增强企业竞争力 （）制定工作标准及管理标准,二活动的意义,不论在发源地美国还是在战后的日本及新兴经济的亚洲各地，都同样对企业的崛起发挥了巨大的作用，它的真正意义就在于发挥全员积极性的同时提高了企业的竞争力,提高效率的思考方法,当我们努力提高现场效率时以下几种观点有助于对提高效率的理解 （）现场的全部东西和工作都是效率的对象 （）提高效率并不只是缩短时

4、间 （）必须进行定量的效率评价和管理 （）有不合理的地方，浪费必然存在 （）运用手法，彻底清查效率差的问题点,导入的条基本精神,三活动的意识,成本和效率的意识 问题和改革的意识 工作简化和标准化的意识 全局和整体化的意识 以人为中心的意识,效率意识,活动经常被当作效率改善的活动效率提高了，则人手减少，单位时间人均产量提高而效率具体理解为相对作业目的所采用的工具及方法是否最适合并被充分利用即目的是否等于手段例如,四、实施抵抗情绪的种表现,五.手法概要,手法是以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察记录分析，并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法,七大手法

5、,程序分析 动作分析 动作经济原则分析 作业测定 搬运工程分析 工厂布置研究 生产线平衡,标准时间的设定,标准时间概要 标准时间的设定,5*5何法,1.定義: 5*5何法(5*5W2H),簡稱五五法,它是藉著質問的技巧來發掘出改善的構想. 2. 質問內容: 2.1Why ? Who ? What ? When ? Where ? 2.2 How ? How many/How much,5W*2H法,What (2)人工工时计划及人员计划; (3)评价:不同作业者的工作表现不同,供货商的效率成本不同,作业方法的优劣; (4)用于制造产品的人工成本管理与控制,包括记件工资的基准; (5)对客户的估

6、价与报价; (6)设备工装的需求计划; (7)革新与改善的成绩评价,要强调的是,标准时间不是一成不变的,随着作业方法和产品工艺的改进,标准时间也是在不断更新与提高的,标准时间的 设定,生产计划的实 施与 管理,生产革新与 改善,新标准时间 的设定,生产计划的实 施与 管理,生产革新与 改善,新标准时间 的设定,标准时间的组成,标准时间,标准主体 作业时间,标准准备 时间,净作业 时间,宽放 时间,一般 宽放,特殊 宽放,净准备 时间,宽放 时间,一般宽放,特殊宽放,时间宽放,宽放,一般 宽放,特殊 宽放,人的生理宽放,作业宽放(由于材料,零件 工具等外因造成的,私事宽放,疲劳宽放,管理宽放,小

7、批量的宽放,奖励的宽放,机械干扰的宽放,不同作业人群特征,时间研究八步骤,计算正常时间,正常时间=观测时间*评比率（评比率=评比值/100 ） 例如： 观测时间为18s 观测时间为28.8s 你的评比为133 你的评比为83 正常时间=18*133/100 正常时间=28.8*83/100 =24s =24s （结果相同） 评比时注意： 1 有效操作速度 3 困难操作的评比 2 用力大小 4 需要思考的操作的评比,如何计算标准时间,标准时间=正常时间*（1+宽放率） 例如：某一单元观测时间为0.8min，评比为110% 宽放为5%，则 标准时间=正常时间*（1+宽放率） =观测时间*评比率*（

8、1+宽放率） =0.8*110/100*(1+0.05) =0.88*1.05 =0.924min,各种宽放,认识浪费 发现浪费 改善并消除浪费,浪 费,认识浪费,在日常生活中,我们被谆谆教诲”谁知盘中餐,粒粒皆辛苦”能够意识到浪费粮食的可耻;“一寸光阴,一寸金”浪费时间的可惜;也能知道浪费金钱的不应该.但似乎这一切都是很直接能感受到的浪费.那么在生产当中,何谓”浪费”呢,什么是浪费: .不增加价值的活动是浪费 .尽管是增加价值的活动,但所用的资源已经超过了 ”绝对最少”的界限,也是浪费,在生产过程中,只有实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值.加工零件,增加价值;组装产品,增加价值

9、;印刷,包装也增加价值.但是,工厂中有很多活动并不增加价值.例如,搬运不增加价值;点数不增加价值;库存不增加价值;品质检验也不增加价值.这些活动不增加价值,但是却耗费了成本.因此,这些活动都属于浪费.此外,如果工序间有五个在制品就能维持正常生产,那么超过五个的部分都是浪费.因为所用资源超过了”绝对最少”这个限度了,但是,在我们这个生产当中,由于工序之间的生产并没有形成拉动式的流水作业,在制品的堆积是成千的,库存在整个厂房中所占的比例也是举足轻重的.除去专用的仓库,在生产车间中,我们的实际作业占地面积不到1/2,隐性浪费/显性浪费,显性浪费 定义为可见的浪费 -这些浪费很容易签别 如： - 在流

10、程中引起不良品的错误 等待时间浪費,隐性浪费 定义为看不见的浪費 这些浪費不易被签别 这些工作看起来非常有价值直到使用新的策略发现其中很大的浪费. 如： 工作分配不充分 高耗性增值工作,浪费的种类,现代IE从两个方面来发现分析这些浪费. (1)全面生产系统的浪费.简称5MQS.即Man（人）,Machine（机器）,Meterial（物料）,Method（作业方法）,Management（管理） Quality（品质）,Safety（安全）后面将祥述 （）现代的八大浪费,的浪费,续上,续表,现代IE的八大浪费,精益生产强调”适时生产”:必要的东西在必要的时候,做出必要的数量,此外都是浪费.而所

11、谓必要的东西和必要的时间,就是指顾客(或下道工序)已决定要的数量和时间. 例如:顾客要买1000个.1元/个,生产了1200个,它并没有带来1200元的收益.多余的200个仅仅变成了库存,没有生产利益,是浪费. 同样,许多工厂内在许多工序处都放置有不少在制品,所有工序处的在制品数量之和换算成现金恐怕是一笔巨款吧.与理想状态的各工序间只有一个在制品在流动的状况相比,多余的都是浪费,算一算,触目惊心,过量生产浪费,超出下一操作的需求量 提前生产下一操作的需求 设备速度过快,制造过多(早)的浪费在八大浪费中被视为最大的浪费,它会带来以下现象,提早用掉了材料费和人工费而已,并不能得到多少实在的好处.

12、把”等待的浪费”隐藏起来,使管理人员漠视等待的发生而使之永远存在下去.失去了不断改善,进而增强企业体质的机会. 使工序间积压在制品,会使制造周期变长,且所需的空间变大(许多企业车间像仓库,到处都是原材料,在制品,成品,或有许多面积不小的所谓中转库是十分典型的现象),产生大量工时浪费. 产生搬运,堆积的浪费,并使得先入先出的物流作业变的困难,增加卡板,周转箱,包装箱的需要. 库存量变大,管理工时增加. 利息负担增加. 已发货的在途成品库存的浪费主要表现在: 产生不必要的搬运堆积放置防护寻找等的浪费 使先入先出作业困难; 资金占用(损失利息)及额外的管理费用; 物品的价值衰减,变成呆料,废料; 占

13、用空间,影响进出料,造成多余的仓库建设投资; 掩盖问题,其中最大的问题就是管理混乱,无法做到量化管理,缺勤,计划 有误,品质 不稳定,能力 不平衡,偶发 停产,调整 时间长,不 良品,故障,缺勤,计划 有误,品质 不稳定,能力 不平衡,偶发 停产,调整 时间长,不 良品,故障,库存高度,库存高度,A)库存水平 高问题被 掩盖,B)减少库 存发现问题,如上图所示,库存水平高会将许多管理不善的问题掩盖起来,使问题的不到及时解决,就像水掩盖了水中的石头一样.如机器经常发生偶发故障,设备调整时间太长,设备能力不平衡,工人缺勤,备件供应不及时等问题,由于库存水平高,不易被发现.此时你所能看到的(露出水面

14、)只是不良品,设备故障,当减少库存时就能发现许多问题.解决这些问题,然后再减少库存.最终物料就能顺利地按计划在各车间,各工序间流动.精益生产就是要通过不断减少各种库存来暴露管理中的问题,不断消除浪费,进行永无休止的改进.它不仅是一种方法体系,更是一种精神,一种文化,一种战略,库存更严重的是造成的无形损害,没有改善的紧迫感,阻碍改善的活性化 因为库存量一多,机械故障不会马上有大的影响,故对策可以慢慢来,产生了不良品也一样,可以慢慢来.同样地,换模调整时间也永远不会排在优先解决之列,这样,就似乎变成没有什么需要改善了. 设备能力及人员需求误判 由于库存量存在,设备能力不平衡也不容易看出来,人员需求

15、是否过剩也无法了解. 企业严重流失基层的智慧 当人感到自己只是企业或别人赚钱的工具时,他所愿贡献的智慧是有限的,企业的活力就无从谈起.精益生产认为”库存是万恶之源”,必须加以消灭或大幅度减少,等待的浪费主要有,生产线的品种切换; 每天的工作量变动很大,当工作量少时,便无所事事; 时常因缺料而使机器闲置; 因上游工序发生延误,导致下工序无事可做; 机器设备时常发生故障; 生产线未能取得平衡; 有劳逸不均的现象; 材料虽已备齐,但制造通知单或设计图并未送来,导致等待,搬运浪费,也就是说“每个工位都从手工操作开始”. - 找到、拿起、移动，用手放,然后 - 从手推车移到货板 - 从货仓到工厂 - 从

16、工厂到生产线 - 从生产线到机械化车间 - 从机械化车间到操作工位,不平衡浪费,人员工作分配不合理 计划对人员需求不均匀 设备产能搭配不合理 设备故障 物料短缺 信息流与物流不同步,常见的12种浪费动作,两手空闲; 单手空闲; 作业动作不连贯停顿; 动作幅度太大超出”经济动作”范围; 左右手交换; 步行多; 转身角度大; 移动中变换”状态”; 不明技巧; 伸背动作; 弯腰动作; 重复/不必要的动作,动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类 1.关于人体之运用: (1)双手应同时开始并同时完成其动作。 (2)除规定时间外,双手不应同时空闲。 (3)双臂之动作应对称,方向并同时作业。 (4)手之动

17、作应用最低等级而能得到满意结果者为妥 (5)物体之动作量应尽可能利用之,但如需肌力制止时,则应将其减至最小度 (6)连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳。 (7)弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定。 (8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发,2.关于操作场所布置: (9)工具物料应放于固定处。 (10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处 (11)零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边(12)堕送方法应尽可能利用之。 (13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 (14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。 (15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。 (

18、16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势,3关于工具设备: (17)尽量解除手之工作,而以夹具或足踏工具代替之。 (18)可能时,应将两种工具合并为之。 (19)工具物料应尽可能预放在工作位置。 (20)手指分别工作时,其各个负荷按照其本能,予以分配。 (21)手柄之设计,应尽可能使与手之接触面积增大。 (22)机器上杠杆,十字杠及手轮之位置,应能使工作者极少变动其姿势,且能利用机械之最大能力,浪费产生与固化的过程,首先当有一个问题发生时中间管理层往往会对不得不马上解决的问题给一个没办法情况下的临时对策,所有的问题就由这个临时对策产生了,其背后原因是问题产生的真正原因无法及时找到,或

19、根本不愿意深究,从而采取逃避问题的办法,用仓存来抵消它,搬运也就产生了,临时检查工位也产生了,管理部门也就壮大了起来,于是就有人专门为这些工作制定了不成文的惯例约定,长期下去竟然形成制度,又要ISO认证了,干脆就把它标准化了吧.结果就如下图所示,问题发生,回避问题,没办法应付了事,好象应该有必要,既成事实,长期存在谁也不认为 不合理,真正解决 问题的长 久对策,暂时增加库存应对一下,逃避产生浪费,应该保持库存,领导说的认可浪费,库存已成习惯与应该,习惯化惰性造成 浪费,形成浪费,管理制度 无意识浪费,发现浪费的方法,制造现场及管理部门是最大的浪费集中地,人们在长期习惯某种工艺过程及管理方法之后就会认同这种浪费现象,为此而丧失了发现浪费的眼力.下面