惠州炼化二期80m钢筋混凝土套筒式烟囱施工方案(最终版)

1、中海石油炼化有限责任公司惠州炼化二期项目煤气化制氢装置工程采购、施工（C8）硫磺回收装置80m钢筋混凝土套筒式烟囱施工方案（钢筋混凝土外筒） 编制： 审核： 批准： 中国化学工程第六建设有限公司2015年9月目 录1、工程概况22、编制依据23、主要施工方法及技术要求34、质量保证措施245、施工安全保证措施326、劳动力计划557、施工进度计划551、工程概况1.1 工程名称：中海石油炼化有限责任公司惠州炼油二期2200万吨/年炼油改扩建及100万吨/年乙烯项目煤气化制氢及动力站联合装置硫磺回收装置80m钢筋混凝土套筒式烟囱（741-SK-401）； 建设地点：广东省惠州市大亚湾经济技术开发

2、区石化工业区内 建设单位：中海石油炼化有限责任公司 监理单位：北京华夏石化工程监理有限公司 设计单位：山东三维石化工程股份有限公司 施工单位：中国化学工程第六建设有限公司1.2施工范围包括基础、主体、钢结构、防腐、钢内筒施工。1.3工程地质和水文地质1.3.1工程地质：本项目场地原为海域，现已填海造地整平，回填土及堆载为开山块石、碎石及砂类土，块石、碎石成分以褐红色砂砾岩为主，粒径一般为50500mm，最大可达800mm，含量不均，稍湿，松散稍密，堆载区以外北部场地填土厚度范围为5.013.0m。1.3.2 水文地质：场地静止地下水位埋深为2.006.20m，水位标高0.554.86m，场地地

3、下水为孔隙潜水及基岩裂隙水，主要受大气降水及海洋潮汐影响，地下水位年变化幅度为1.001.50m。1.4 结构类型：套筒式钢筋混凝土烟囱（钢内筒）,筒体高度为78.5m，筒体出口内径为5m，筒体底部外径为8.02m，筒体最大壁厚为450mm，筒体最小壁厚为250mm，混凝土强度等级为C35，抗渗等级不低于S8。2、编制依据2.1 工程测量规范GB50026-2007；2.2 钢筋混凝土烟囱图集（05G-212）；2.3 大体积混凝土施工规范（GB50496-2009）；2.4 建筑防腐蚀工程施工规范（GB50212-2014）；2.5 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）

4、(2011版)；2.6 建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）；2.7 钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）；2.8 烟囱工程施工及验收规范（GB50078-2008）；2.9 建筑施工高处作业安全技术规范(JGJ80-91)2.10建筑施工安全检查标准（JGJ-59-2011)2.11建筑机械使用安全技术规程(JGJ33-2001)2.12施工现场临时用电安全技术规范（JGJ-2005)2.13 建筑施工手册第五版； 2.14我公司和中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司签订的煤气化制氢装置工程采购、施工（C8）总承包合同；2.12山东三维石化工程股份有限公司设计

5、烟囱施工蓝图；3、主要施工方法及技术要求3.1施工程序3.2施工方法钢筋混凝土外筒施工采用无井架液压提升，外模整体提升内翻模的施工方法。3.3地基基础工程 3.3.1测量定位 3.3.1.1根据建设单位提供的控制点引测基准平面控制网，控制网应不少于三点。其基准点精度应控制在2mm以内，基准点的精确程度将直接影响整个工程的测量精度。 3.3.1.2基准控制点经复测无误后用油漆标注相对标高和坐标。引进的控制点要加强保护和维护工作。设置时要求同时满足稳定、可靠和通视三个要素。工程施工过程中要经常复测控制点，发现偏移，碰撞及时恢复并做好桩位保护工作。3.3.4土方工程3.4土方开挖3.4.1首先用设计

6、单位提供的控制网点，按图纸要求进行测量放线，测量出烟囱的中心点位置，设置定位轴线桩、龙门桩和水平桩，每条轴线打两个轴线桩，分列在开挖线外35m处。 3.4.2基坑土方采用1台1m3挖掘机开挖结合人工清理土方，机械开挖最后一层土方时，基底必须预留100mm左右深的土方采用人工挖除，已防止超挖的情况发生，尽量减少对基土的扰动。 3.4.3挖土时，应严格控制基底标高，具体方法是：用水准仪根据控制点引出水平标高。3.4.4土方开挖时指派专人指挥挖机挖土，挖掘机将土方装至自卸汽车上及时运出，基坑上周边禁止超重堆放土方和施工材料，以免引起地面堆载超荷引起土体位移、滑坡。 3.4.5土方外运至建设单位指定的

7、地方，并派1台装载机推平碾压。 3.4.6要加强对边坡的保护，在挖土的同时要随时观察，察看边坡上下有无裂缝、流砂等情况发生,及时发现险情及时做出处理。必要时可适当放缓边坡或设置支护，支护可采用编织袋装土沿边坡交错码放的方法筑挡土墙。同时在坑底沿基坑外侧开挖水沟、积水井，用潜水泵及时排出积水，防止地表水和地下水流入基坑，影响基坑土壤结构。3.4.7基坑挖好后及时通知业主、监理会同有关部门进行验槽，验收合格后及时浇筑混凝土垫层。3.4.8土方回填3.4.8.1基坑回填前，其内不得有积水。基底垃圾必须清除干净。 3.4.8.2 回填前必须报请业主及监理，基础验收合格后方可进行回填。 3.4.8.3

8、回填土采取原土回填，为保证回填质量，原土晾干并清理掉土中的石块后方可进行回填。 3.4.8.4 填土应采用震动压实机分层铺填夯实，分层回填厚度为250300mm，合格后方能进行下一道工序施工。 3.4.8.5填方施工应从场地最低处开始，水平分层整片回填碾压（夯实）。必须分段回填时，每层接缝处应作成斜坡形（倾斜度应为1：1.52），夯实重叠5001000mm，上、下层错缝距离不应小于1m，夯实前应初步整平。夯实时要按照一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，每遍纵横交叉，分层打夯。夯填路线应先四周后中间。回填土应当天回填，当天夯实。 3.4.8.6 土方回填夯实后，通知试验室取样检测密实度

9、,直至密实度达到符合设计要求。回填层数为设计回填深度(H)/每层铺设厚度(h)为300mm层，每层按100500m取样一组。 填土工程质量检验标准（mm）项序检查项目允许偏差或允许值检查方法桩基、基坑、基槽场地平整管沟地（路）面基础层人工机械主控项目1标高-503050-50-50水准仪2分层压实系数0.94按规定方法一般项目1回填土料素填土取样检查或直观鉴别2分层厚度及含水量300mm水准仪及抽样检查3表面平整度2020302020用靠尺或水准仪3.5.混凝土工程3.5.1垫层混凝土土方挖完并开始破除桩头砼，后经验槽合格后,便可浇筑垫层混凝土，垫层混凝土强度等级为C15，浇筑方法是采用商品砼

10、泵送至基坑底部，从一个方向向另一方向浇灌，直至浇筑完成。垫层混凝土采用平板振动器振捣，其表面保持平整。垫层混凝土采用平板振动器振捣，其表面保持平整。3.6钢筋工程当挖土验收合格,垫层浇灌1-2天后，开始桩头大应变试压试验，满足要求后方可做钢筋绑扎定位标记，和支模定位标记，再按标记进行绑扎，先扎底层钢筋，并用垫块垫好钢筋保护层。然后扎上层钢筋，上层钢筋用焊制好的钢筋马橙支撑架立，最后绑扎筒身插筋。3.6.1钢筋加工场地在施工生产大临场地搭设钢筋加工厂，钢筋加工厂采用483.2钢管进行搭设，铁皮瓦做维护。钢筋加工好后采用汽车运至现场绑扎。3.6.2钢筋的检查钢筋加工前，钢筋表面的油渍、漆污和铁锈清

11、除干净。不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。钢筋抽样送检合格且钢筋生产的产品合格证以及出厂证明等资料全。3.6.3钢筋施工规范钢筋加工满足钢筋混凝土施工规范，钢筋弯钩或弯折时，圆钢钢筋末端作180弯钩,其圆弧弯曲直经D不小于钢筋直径d的2.5倍,平直部分长度不小于钢筋直径d的3倍。级钢筋末端需要作90或135弯折时，钢筋的弯曲直径D不小于钢筋直径d的4倍，平直部分长度按图中设计要求确定。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。对于钢筋施工不能采用绑扎搭接时，钢筋的搭接采用焊接或冷挤压搭接。钢筋焊接接头应符合钢筋焊接及验收规程的有关规定。焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方

12、可施焊。有焊工合格证的焊工进行施焊，并在规定的范围内进行焊接操作。3.6.4钢筋绑扎与安装钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢；板的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力的钢筋，必须扎牢；加工好的钢筋分类分规格标识，防止运到现场混乱后影响施工。由于采用滑框方案施工,筒体垂直钢筋下料按5米高度一层搭接.3.6.5控制要点钢筋的出厂合格证及复验单；钢筋的搭接长度，绑扎间距必须符合规范要求；钢筋的保护层必须符合图纸和规范的要求；钢筋绑扎完后挂砂浆垫块，间距为1.52m，保证钢筋的保护层厚度。3.7模板工程钢筋验收合格后，便可支模，

13、本工程采用12mm木模，竖向采用40*80木方，间距150mm，横向采用20钢筋作圆箍间距500mm，再配以牢固的支撑保证模板具有足够的刚度、强度及稳定性，以保证模板牢固、浇灌时不变形。（见右图）模板拆除按“先支后拆、后支先拆”的顺序进行。在混凝土达到所需的强度时拆除模板，模板拆除后，然后割除对拉螺栓，用水泥砂浆抹平。3.8基础砼浇筑基础采用C35混凝土,抗渗等级S8，混凝土采用商品混凝土。设计配合比材料用量（kg/m3）水水泥砂碎石掺合料1#外加剂掺合料2#砂率%421552727601048529.382水胶比比例0.571.002.793.857.00.030.30.38（掺合料1#：粉

14、煤灰；掺合料2#：粒化高炉矿渣粉S95）基础砼的浇筑，为了保证基础底部结构整体性，底板砼应连续一次浇筑完成。底板与环壁杯口处设一道施工缝。底板砼浇筑顺序可由近及远，也可由远及近，铺开分层向前或向后推进。往复不停，直至浇筑完毕。在浇筑中使用插入式振捣棒分层均匀地振捣密实，严防漏振。施工缝处理，首先凿毛清除浮渣和杂物，然后用清水冲洗，保持湿润，再浇筑20厚与砼灰、砂比相同的水泥砂浆，然后再浇筑砼。3.9主体工程施工3.9.1筒身钢筋混凝土的施工,是利用金属竖井架,提升式工作台, 提升式和交替移置式模板等施工设备来完成。提升式模板的施工程序与方法如下:滑升框架倒模板安装顺序：鼓圈辐射梁门架环梁拉杆平

15、台铺板井架支撑模板油路系统电气系统垂直运输系统安全设施其它设备。3.9.2无井架液压提升操作平台的安装3.9.2.1操作平台正式安装前应进行一次预安装,检查其各部件数量、质量和装配情况，然后将各部件分类依次编号，以备安装。A）、组装鼓圈(上层16，下层12,两层D=2.76m)后要进行调整，使操作平台中心要与烟囱中心重合；B）、辐射梁（12.6a、共24根6米长)组装后，以鼓圈中心在辐射梁上做出半径的刻度标记,外边设12根12.6a连接,单根长3米.门架为12榀,48根8制成.单根长2.7米,横担为72根12.a.单根长1.5米，吊架48根L40*4,单根长3.6米,井架6根L70*6,单根长

16、9.2米,横斜撑96L50*5,单根长1.6米.鼓圈两层,平台板8方4.8t。机具1t，模板2t，共20.7t.组装中注意事项：l 组装鼓圈后要进行调整，使操作平台中心要与烟囱中心重合；l 组装平台宜起拱为1/500；l 辐射梁组装后，以鼓圈中心为圆心在辐射梁上做出半径的刻度标记；l 连接螺丝必须上紧。3.9.2.2垂直运输选用3t双筒卷扬机提升臂内罐笼，罐笼为2000700700mm的矩形容器，由角钢505焊接做骨架，然后用5mm厚钢板封闭而成，罐笼上设置两个安全卡,顶部设置两个限位器,底部设置轮胎减震。卷扬机后部浇灌砼描固，用钢丝蝇将卷扬机拉好。通过罐笼将各种小型材料及及人员和砼运输到操作

17、台，人员与砼分别运输，限载不大于0.8吨。选用一根摇臂杆设于井架顶部，通过2t卷扬机提升钢材、木材、模板及其它吊笼不能运输的材料。摇臂杆设置在井架正东方向，以利于井架受力和上料。吊钩处设罢一配重块，以便吊钩下落。加固措施：如图所示在混凝土内埋设5个20圆钢作为锚点，锚点与卷扬机之间用12的钢丝绳进行连接，已达到锚固要求3.9.2.3、滑升倒模施工原理3.9.2.3.1、无竖井架附壁式滑升倒模原理及特点1）、工程滑升模施工的工艺原理工程滑升框架施工是用固定在提升门架横梁上的千斤顶(16台6吨)作动力，以嵌固在钢筋砼筒壁结构中的支承杆作传力杆（48*3.5钢管），传力杆连接采用焊接，钢模板系统、悬

18、挑外平台、悬挂操作台随着筒壁施工高度的变化而逐渐上升。2）、工程滑框倒模施工的结构特点：主要为内外悬挑操作平台与提升门架(12榀)连成一个整体，在提升门架提升的同时内外悬挑操作平台一同提升，操作人员在内外悬挑平台上工作。3.9.2.3.2、无竖井架滑升倒模施工型钢操作平台的设置：操作平台由钢围圈、内框架、12榀辐射梁、鼓筒圈及斜拉杆(1216)、40mm厚木板组成(三层平台)，所有构件经过整修加工运送到现场，在工地组装焊接。辐射梁采用槽钢（槽钢的规格12A)，每组两根平行设置，夹住提升门架内立腿槽钢，辐射梁槽钢和提升门架槽钢间留5mm的间隙，可以保持相对转动。操作平台在滑模期间的功能是堆放施工

19、材料、浇灌砼和操作人员行走的施工功能平台。提升门架槽钢是固定筒壁模板的主要构件，外模板采用内钢板模,围箍钢管用12600对拉丝,用收紧花蓝螺栓收紧。内模采用钢模,围箍三层为8,固定在门架上模板高度均为1.5m。3.9.2.3.3、无竖井架滑框倒模施工的中心、平台扭转控制筒体的中心控制采用在筒体中心的垂直十字线上，并在基础底板上埋设铁件作为中心标板，刻划中心点，利用线锤投测，检测筒体的中心偏差并进行纠偏。在钢爬梯的方向离筒体中心30m设一个固定标高、轴线控制点，固定点用砼浇注而成。在固定点对应的提升门架上做红色三角标记，施工时每天用经纬仪检查平台扭转情况并以纠正。3.9.2.3.4、无竖井架滑模

20、施工（1）组装期滑升倒模系统在烟囱基础施工至+0.5m位置时开始组装，并在内外用钢管搭设双层安全防护棚,内侧满封闭,高度不少于3米,外部6*6米的防护棚.滑升架上封闭双层安全网满铺.滑升平台在组装完成后，经安全部门检查认可并签字确认后，方能进行滑升。在钢筋绑扎验收合格后，组装好钢模板，安装双油路液压千斤顶，穿钢管爬杆，焊接固定好钢管爬杆，一切工作就绪后浇灌砼。（2）试滑期第一模板的砼浇灌满后,绑扎500mm高一段筒体钢筋，到第二天,将爬杆加固完成，各个系统检查无误后，松下外模板围箍,然后固定在提升架上.试提升框架体系。限位卡设于50mm高，开机运转油泵一分钟，操作人员各就各位观察千斤顶和模板移

21、动情况，如果正常，继续运转油泵行程开关碰到限位卡后自动停机。观察10分钟，操作人员检查结构情况，如果无异常，限位卡向上移动150mm高，再次开机运转油泵提升碰到限位卡后自动停机，观察10分钟。如果检查结构无异常情况，限位卡向上移动200mm高，开机运转油泵提升到位。（3）滑升期第一次提升后，校正框架中心点,以平台稍倾斜的方法校正框架中心，但在允许倾斜范围内，当滑升架旋转时，采用控旋转的双千斤顶反向控制。标高以支承杆向上逐层向上丈量。每提升一次为一个行程，高度3cm,然后回油，又继续提升。依次循环，至1.5m高度。由于在提升前已经绑扎了钢筋，开始校正模板,先固定校正内模,然后固定校正外模.检查模

22、板的中心偏差并调整，以后周而复始直施工到烟囱顶部。当模板在空滑期时，此处支承杆加设两根钢管加固，支承杆接头采用套管焊接连接。3.9.3筒身模板的安装3.9.3.1外模板采用提升模板，模板与操作平台直接连接，在操作平台提升过程中将模板提升，内模采用移置式模板，本方案采用一套外模与两套内模相配合施工。3.9.3.2外模板的制作施工外模板为收分模板，采用1.5 m（高）1.5 m（宽）2.0mm（厚）钢板加工成型，用机油作为脱模剂使用。外模板采用单张制作和多张组合的方法现场加工而成，两张模板之间用1500mm50mm的连接条进行连接，连内外模下部用12对拉螺栓紧固，拆模后环氧树脂封堵，增加防腐防水性

23、能。单张模板制作时在每块模板的两侧各留出0.5cm的收分边，按间距50mm的间距用5.2#钻头由上至下进行电钻打孔，用10#钻头在孔上花眼（以内部的螺帽保证与模板的内表面相平为标准）。钻完孔后的模板应标明序号，防止组装的时候出现混乱。外模板共18块,收分按下口每块1.399米长,收分处为0.101米,第块共长1.5米,上口每块1.388米长,收分处为0.112米,收分模板处两块模板相互重叠,每米高收分2。第二层模板下口是每块1.388米,上口是1.378米,每层模板按此比例缩小。内模板也是同样的原理施工,直至筒体施工完毕。每两张单模板之间用1500mm50mm的连接条连接，接缝为25mm。连接

24、条和模板之间用5mm50mm长平口梅花螺丝紧固连接每两张模板搭接缝为25mm。单张模板按照相应的编号进行组装，每6张用5条连接板组装成一组具有收分的上窄下宽的成型模板，连接板螺丝轴上焊接6cm钢筋以便加固外模板的钢丝绳通过此缝隙。3.9.4提升式外模板的安装3.9.4.1提升式外模板安装前,先将外模板分型编号,然后按安装系统图要求进行安装,以保证筒壁设计坡度。外模板提升采用人工用绳子拽往上提升，门架的变径采用30的丝杆，固定在辐射梁上，摧动门架向园心移动。3.9.4.2外模板安装时，首先安设外模板的吊钩。开始阶段，因外模距操作平台外钢圈非常近，可将吊钩安在外模板的内侧。待施工几节后，即可将吊钩

25、安在外模板的外侧，以便操作。 3.9.4.3吊钩安装在连接支撑上，每根连接支撑安装一套。每套吊钩有三个部分，水平调径丝杆，两端分别穿设于两个吊杆上，吊杆挂设于连接支撑上。3.9.4.4两吊杆的上端各装有一个滑轮，可在连接支撑上前后滚动。其中一个吊杆装有制动螺丝，可与连接支撑固定；另一个吊杆下部设有挂钩，用来悬挂外模板。当转动调径丝杆时，即可使外模板沿烟囱直径方向作径向移动。为使调径丝杆灵活，应涂上润滑油。3.9.4.5按要求将外模板全部挂于挂钩之上后，除末端模板外，其它相邻模板均用螺丝连接。由于烟囱有一定的收分，随筒身增高，烟囱直径亦逐渐缩小，外模板的周长也相应缩小，因此，需不断的调整模板，达

26、到收分要求。3.9.4.6本方案采用铅锤测中法。操作时在井架中心测定模板半径的标高位置上，安装一个吊中心线的专用工具中线架。吊线下挂10kg铅锤，用以校核中心点位置。3.9.4.7当烟囱中心测定后，便进行外模半径测定和紧固工作。半径测定需每提升一次外模，便进行一次测定。测定前需准备一根优质松木制作的标尺，断面可用4040，长度为烟囱筒壁的最大半径，将相应各标高的烟囱半径数据精确地刻划在标尺上，每测定一次外模半径，即对标尺相应数据进行一次校核，并将其多余长度锯掉。操作时，标尺内端应对准中心，再调节外模的调径丝杆，使之径向移动。当其内表面而与标尺外端接触时，即为设计半径，如此逐块测定，直至完毕。3

27、.9.4.8在外模半径测定的同时，应将相邻模板之间的连接螺丝逐个拧紧。当半径测定完毕后，即将末端模板处的螺杆均匀地予以紧固，使全圆周上的外模板紧固成为一整体，再将末端模板处左右相邻模板上的螺杆紧固。3.9.4.9为使新浇砼筒壁符合设计要求的外形，并避免浇筑砼时模板底部产生漏浆现象。在外模板的外侧还需用48*3.5钢管固定，底部设12对拉丝，与内模板拉结牢固，中间两层用钢筋加箍拉紧，上口在模板上用对拉丝拉紧。3.9.4.10外模紧固完毕后，再复查一次外模半径。3.9.4.11模板组装完将外模板收分缝隙处应用胶带粘贴,防止漏浆。3.9.5移置式内模板的安装3.9.5.1内模采用交替移置式定型模板,

28、并配以一定数量的梯形或三角型异型模板。内模准备两套，与提升式外模配合施工。3.9.5.2第一节内模安装可与钢筋绑扎交叉进行。一般在筒壁钢筋绑完1/2时，便可以在绑扎完钢筋区段内安装内模板。3.9.5.3先将砼基层冲洗干净，第一节内模安装在基础表面上，为了保证模板上口水平，并便于拆模及防止浇筑砼时砼砂浆从模板底部流出，因此在安装内模前，可沿基础圆周砼面上设置一圈垫板，垫板用50厚木板按设计半径分段做成弧形。参见附图8第一节内模板安装图。拆除时先将木板拆除，则内模便可拆掉。3.9.5.4内模板安装在已固定好的木垫板上，第一块内模板安装好后，即可分别向左右两侧依次安装。梯形、三角形模板安装，应根据需

29、要在圆周上均匀配置。3.9.5.5安装时模板之连接部分应相互重叠，其上端的连接板也要互相连接。在组装模板时，上端每块模板配置一根木方支撑，模板下端每隔一块模板配置一根木方支撑。支撑一端将模板顶紧，并以螺丝与模板固定；另一端与竖井架固定。待全部安装好后，用16圆钢嵌置于内模板外侧的四列扁钢凹槽内予以紧固。3.9.5.6在每列凹槽内配置两根钢筋，长度一般为5m，其接头部位应接触严密，且每个凹槽内的上、下两根钢筋接头应错开。3.9.5.7烟囱筒身底部壁厚，半径大,模板所承受砼侧压力亦较大，为防止胀模，保持筒壁外形，在每层内模板里侧应增加两道横向木方与支撑木方形成交叉连接，加强对支撑木方的加固。3.9

30、.5.8为使内外模板之间距离符合设计要求，可用小截面短方木或用25钢筋支设于内模板的上口，每块模板支设一根，其长度等于该部位烟囱筒壁壁厚。3.9.5.9内模组合安装后，用圆钢紧固。由于烟囱直径逐渐缩小，内模板周边长度也随之缩小。紧固圆钢长度也要相应收缩，多余之长度可用钢锯随时割掉。安装内模板时的木方支撑和保持筒壁设计厚度的支设同第一节模板安装。3.9.6筒身钢筋工程3.9.6.1烟囱筒壁为双层配筋,环向钢筋应配在纵向钢筋的外侧,内外两层钢筋之间设拉接筋,环向钢筋的混凝土保护层厚度为30mm。3.9.6.2竖向钢筋的接头全部采用绑扎搭接，搭接长度为50d。环向钢筋全部采用搭接绑扎,接头相互错开,

31、同一位置处接头相隔三排钢筋,相邻接头间距不小于1000mm, 绑扎连接在同一水平截面上一般为筒壁全圆周钢筋总数的25%。因此环筋的配制与绑扎应符合上述要求。3.9.6.3内外侧竖向钢筋用8拉筋拉结,采用梅花形布置。3.9.6.4第一节钢筋的绑扎工作在外模半径调整后进行。钢筋由上料拔杆从地面吊运至操作平台上。3.9.6.5在筒壁钢筋的绑扎中保护层控制是一大关键。为了控制钢筋保护层，通常采用标准筋。标准筋为一整圈长钢筋，按其相应标高的理论计算长度下料，并固定于筒壁应绑扎钢筋节次之上部。作为该节水平环筋绑扎周长的依据，又可对垂直竖筋起固定作用。3.9.6.6当操作平台提升一定高度时，标准环筋应收缩调

32、整成相应标高处的理论周长。固定在相应标高位置上。如此循环，直至筒壁到顶。3.9.6.7烟囱筒身的钢筋配置比较简单，由垂直竖筋和水平环筋组成，其绑孔顺序一般是先竖筋后环筋。竖筋与基础或下节筒壁伸出钢筋相接，。因此，设计常常将其分为四组配置。每根竖筋长度常按筒壁施工节次高度的倍数计算，一般可取5m加钢筋接头搭接长度。3.9.6.8竖筋绑扎完后即可绑扎环筋。一般18以上钢筋先按设计要求加工成弧形，16以下的钢筋则在绑扎时随时弯曲即可。3.9.6.9第二节钢筋的绑扎可在第一节砼浇筑完即可进行，此时砼尚未初凝。在焊接上部垂直竖筋时，为避免扰动下部砼，可先在其下部绑扎两圈环形水平钢筋。3.9.6.10筒壁

33、施工中随着高度的增加，其直径和周长逐渐减少，故垂直竖筋的根数也应在筒壁全圆周上均匀减少。3.9.6.11为防止伸出操作平台上部垂直钢筋因操作或风力而扰动下部砼，通常在操作平台上部适当高度临时绑扎一圈环形水平筋，且每隔一定距离用直钢筋与竖井架相连，以增加稳定性。3.9.6.12在钢筋绑扎同时随即绑好保护层垫块，待钢筋和垫块全部绑完后，需对保护层作一次检查调整，以符合设计要求及施工规范要求。3.9.6.13根据设计要求，避雷针及针尖材料均采用不锈钢，烟囱顶部的环形避雷带与避雷针之间应焊接。外漏的焊接点均刷防锈漆两道，铅油一道。标高21.6、36.5、56.5、76.5米每层平台，选距离3根防雷引下

34、线纵筋较近的两处埋件用12钢筋与埋件锚筋及纵筋搭接焊10d.防雷装置安装完毕后，需进行接地电阻实测，其实测值不得大于10欧姆。3.9.6.14防雷措施高空防雷在施工平台最高点，安装一根1.5米高临时避雷针，避雷针以18圆钢棒制作带尖，针下端焊接一根10圆钢下引线与筒身内置避雷针下引线进行卡接。每次提升平台前，先将临时避雷下引线与筒身内置避雷针下引线卡接点上移。安装避雷针后，均对避雷针的导电性能进行检测，确保其接地电阻小于10。3.9.7筒身砼的浇筑和养护3.9.7.1筒身混凝土浇筑前必须检查核对预埋铁件是否正确，确认后准予浇筑砼。3.9.7.2筑第一节砼时，应先用清水冲洗，湿润基层。并以与砼灰

35、砂比相同的水泥砂浆接茬。砼浇筑时可分两组进行。即从一点开始沿圆周向相反方向进行汇合一点，然后再从汇合点开始反向进行，如此反复。浇筑时要求下料均匀，分三层进行。3.9.7.3浇筑振捣每层厚度一般控制在300。保护筒壁模板内砼循序增高，防止模板变形。振捣时要快插慢拔，采用机械振捣。3.9.7.5每插一点要掌握好振捣时间,过短不易振实,过长可能引起混凝土产生离析现象,一般每点振捣时间为20-30s,以混凝土表面成水平且不再显著下沉,不再出现气泡,表面泛出灰浆为准。浇筑后的砼应比模板上沿稍低，以减轻上一节砼接茬时的漏浆现象。3.9.7.6振动棒插点要均匀排列,每次移动位置的距离应不小于振动棒作用半径的

36、1.5倍。一般振动棒的作用半径为30-40cm。振动棒使用时距离模板不大于振动棒作用半径的0.7倍。3.9.7.7砼浇完拆模后，即可进行修复和养护。修复采用抛光机打磨水平施工缝,确保混凝土表面平整度,提高宏观效果。3.9.7.8砼养护可涂刷砼养生液，或采用稀释后的水玻璃水溶液使砼表面结合成一层薄模，砼表面与空气隔绝，封闭砼中的水份不再被蒸发而完成水化作用，达到养生的目的，用量1/。3.9.7.9从混凝土浇筑完成到第二天模板提升的时间间隔为8小时。3.9.7.10混凝土配合比混凝土采用商品混凝土：基础及筒壁混凝土C35，混凝土的抗渗等级不低于S8。商混站依据大体积混凝土要求实验室提前做好的C35

37、配合比如下表。设计配合比材料用量（kg/m3）水水泥砂碎石掺合料1#外加剂掺合料2#砂率%421603607421010808.0水胶比比例0.441.002.062.810.220.020.363.9.8、滑升操作平台系统拆除3.9.8.1、准备工作；l 对参加设备拆除的全部人员进行系统的拆除方法讲解，使每人都清楚拆除方案，熟悉各自的岗位工作。l 检验拆除工具及设备，拆除前对所需的对讲机，应进行保养试用达到通话清晰，倒链、钢丝绳、卷杨机、滑轮、安全带等有关设备进行详细检查，存在问题及时处理。l 筒体验收，烟囱为特种构筑物，一旦模拆除了，验收较为困难，为此，拆除前必须请监理、业主验收，合格后方

38、可拆除。l 确定拆除日期，在本方案通过审核批准后，便可初步确定拆除时间，在无雨、无雾、无大风的日子进行。l 设立安全警戒线及标记：烟囱外径15米范围为危险区域，也是拆除所需的影响面。沿烟囱外壁不少于15米为半径设立安全护栏，派专人守护，同时做好标记，标语。非施工人员不准进入危险区域或在周围逗留。l 劳力组织，将拆除人员分成三组，一组负责上部拆除，一组负责地面转运及联系，另一组负责安全警戒。各组分工负责，保持联系。上述工作完毕便可开始拆除。3.9.8.2、拆除流程：拆除顺序正好同安装顺序相反，原则上先装后拆，后装先拆。l 安装辅助工具梁航空标志和防腐漆的施工完后，利用罐笼把两根长5.00m的18

39、号工字钢背到筒顶安装在砼筒顶的预埋铁件上，在平台的上面夹在井架的两侧，两根长2.5m的16号工字钢夹在井架的另两侧，安装在18号工字钢上。这些准备工作作好后，拆除模板/支撑/内外吊脚手架，以及机具,拆除辐射梁上的安全栏杆、木板等零星杆件，用罐笼放下。l 拆卸抱杆在抱杆对应的两根辐射梁上离外筒壁800mm处绑扎一根48的钢管，抱杆的吊钩收回到杆端,松开抱杆后背绳把抱杆上端放到48的钢管上，用8号铁线把钢丝绳和抱杆捆在一起，上、中、下捆三点，同时捆上一根揽风绳，这时在抱杆下面的井架腹杆上捆一只开口滑轮，钢丝绳放入滑轮中，这时后背绳往上代力，拆卸抱杆底座插销，松掉后背绳，命令小卷扬机运转，把抱杆放下

40、，地面人员用揽风绳控制抱杆的位置，不要碰击筒壁。l 拆除辐射梁/门架利用吊笼将已拆的辐射梁扣在吊笼上,一根一根的放到地面,由地面施工人员移出吊笼,当辐射梁拆完后开始拆门架,同辐射梁拆除方法,直至拆完。l 拆卸井字架罐笼放到底，用4个3t倒链上端挂在18号工字钢梁上，下端挂在井字架上，暂时不吃力。再用一个3t倒链在辐射梁下锁住主卷扬机钢丝绳，把天梁移到平台上，拆除井字架上端完成后，松开井字架与辐射梁的连接螺栓，4个3t倒链同时下放井字架，使井字架低于18号工字钢梁，安装天梁，罐笼提升把下半段井字架背下，在地下拆除。用两根3m长杉杆做成两步搭，用一根80的钢管固定在顶部平台做成独脚抱杆，把辅助梁放

41、下。l 拆卸辐射梁和辅助梁用两根3m长杉杆做成两步搭，把拆卸的辐射梁一根一根的放下，用一根3m长杉杆捆在直爬梯上做成独脚抱杆，把辅助梁放下。 3.10控制方法（1）采用铅锤吊中法。在井架中心测定模板半径的标高位置上，安装一个中线架，吊线下挂铅锤，用以校核中心桩的位置。（2）中心控制桩的设置：在基础底板混凝土浇筑前，在底板中心位置设一块钢板，利用地面上的控制桩，用十字交会法把中心点测到钢板上，作出标记，此点即为烟囱的中心控制点。（3）筒身半径控制（a）控制标准：根据规范，筒壁任何截面上的半径允许偏差值为该截面筒壁半径的1%，且不超过30。（b）控制步骤：烟囱中心线测定后，模板半径每提升一次进行测

42、定一次，根据烟囱收分表计算的筒壁外半径及内半径尺寸逐块模板进行探测。其方法选用木质标尺，其长度为烟囱筒壁外圆的最大半径，将相应各标高的筒壁外半径数据精确地刻在标尺上，每测定一次外模半径，即对标尺相应数据进行一次校核，将多余长度锯掉。使标尺内端应对准中心线，并用水平尺校核标尺是否保证水平，减少误差。（c）模板调径方法：当发现模板半径与标尺不符时，利用内模支顶木方，达到内表面与标尺外端相接触时，即为设计半径。如此逐块模板测定，直至达到设计要求半径。 3.11提升装置受力计算3.11.1荷载计算：总荷载滑模系统自重+平台施工荷载结构自重：20.7t; 施工荷载:1.5KN/m2 (施工荷载为4.24

43、t); N总荷载20.7t（自重）+4.24t（施工荷载）=24.94t液压千斤顶和支承杆的数量确定：nminN/P0（见滑动模板工程技术规范公式5.15）式中 N 所有垂直荷载之和;P0 单个千斤顶或支承杆的允许承载力，（千斤顶的允许承载力为额定提升力的1/2，），两者取小者;P0（千斤顶）6t/23t2) 支承杆的允许承载力验算:当采用48*3.5钢管支承杆, 支承杆的允许承载力按下式计算:P0（48*3.5支承杆）40EJ/K(L0+95)2 （见滑动模板工程技术规范附录B）式中 P0 支承杆的允许承载力; 工作条件系数取0.7;E 支承杆的弹性模量(KN/cm2);取值为2.1*105

44、.J 支承杆截面惯性距(cm4);取值为1.917K 安全系数取2.0;L0 支承杆脱空长度,从混凝土上表面至千斤顶下卡头的距离(cm);取值为150cm.单根支承杆允许承载力 (脱空高度按150cm计取)。P0=40EJK（L095）2=0.7402.1*1051041.9172(15095)*2=95.69KN /10= 9.569t9.569t3tnminN/P024.94t/39个 根据以上计算得：现场采用12台钢管穿心式6t千斤顶，另外对称加4台6t千斤顶,并且控制旋转,共16台千斤顶,固能满足要求。(施工手册第二部分858页钢管式支承杆允许最大脱空高度不超过2.5m).153.1t

45、24.94t.3.11.2钢丝绳受力计算Fg=aFg/k式中Fg钢丝绳的允许拉力（KN）；Fg钢丝绳的钢丝破断拉力总和（KN）；a换算系数，查表得0.82；K钢丝绳的安全系数，取56我单位采用直径14、公称抗拉强度103.5N/2的67钢丝绳，最小钢丝破断拉力总和103.5KN做载物提升用Fg=0.82103.5/6=14.14KN=1.414吨根据现场实际情况，采用双筒卷扬机单个吊笼重量：0.3吨施工材料：0.96吨(0.4m3砼)0.20.96=1.26吨Fg =1.414*2吨故双筒卷扬机采用直径14、公称抗拉强度103.5KN的67(1+6)纤维芯钢丝绳满足施工要求。3.11.3.井架

46、天梁计算：井架共承受荷载:0.3+0.96=1.26t 1）.受弯计算:L=1.3m, 12.6, Q235B, P.单个槽钢梁受力0.63t, 弯矩:M=1/4PL=1.3*1/4*0.63=0.2047(内力计算) 钢材抗弯强度:f=215N/mm2=215*103KN/m2(查手册） My/YyWngf Yy-截面塑性发展系数=1.05(槽钢梁,查手册得出). Wng-净截面模量=61.7cm3=61.7*103mm3(查手册得出). f=2.5(1.3*103*1/4p)/1.05*61.7*103 p42857N=42.8KN 2)受剪计算：VS/ITwfv V-剪力, S-中和轴面

47、积矩=36.4cm3(查手册得出)。 I-毛截面性矩=388.5cm3(查手册得出)。 tw-腹板厚度=5.5mm。 fv-钢板抗剪强度=125N/mm2(查手册得出.)。 统一单位后： V(fv*I*tw)/s=73.377KN 综合1）.2).最不利受力为受弯,P最大取42.8KN.满足要求3.11.4.提升平台斜拉撑计算:平台总荷载:11.98+4.24=16.22t井架顶部与操作平台外圈采用24根16圆钢作为斜拉撑 0.8*0.8*3.14*2.7*24=130t 取130T/2=65T16.22t提升架设计验算1、荷载计算（1）垂直荷载滑模系统的自重操作平台系统的自重操作平台上的施工

48、荷载操作平台上设置的垂直运输设备运转时的额定附加荷载（KN）=145.73+322.3+892.68+746.973=2017.683 KN（2）荷载计算:1）千斤顶提升时所承受的压力PP=垂直荷载千斤顶数量（KN）=249.4/12=20.79 KN2）外操作平台传来荷载 T10，T203）上围圈传来的垂直力N1N1围圈垂直荷载2千斤顶数量2（KN）=249.42122=5.2KN4）下围圈传来的垂直力N2：N2N1（KN）5）操作平台传来的垂直力N3：N3提升架垂直荷载千斤顶数量（KN）=59.3312=4.94 KN6）吊脚手传来的垂直力N4：N4吊脚手架自重千斤顶数量227.32122

49、=1.14（KN）7）上围圈传来的水平侧压力H1：H1上围圈水平荷载2千斤顶数量2（KN）=3602122=7.5KN8）下围圈传来的水平侧压力H2：H2H1（KN）2、承受荷载验算（1）立柱承受荷载验算1）垂直荷载计算：N（2 N12 N22 N4P）2N3 N1 N2N3N4P2（KN）=6.09KN2）水平荷载计算：H= H1H2（KN）=7.57.5=15 KN（2）立柱承受荷载验算1）立柱下部承受荷载验算A=108=80（cm2）=8010-4（m2）M=1.0 H1+0.2 H2=1.2 H1 (KNm)=1.27.5=9KNmW=25.32=50.6( cm3)=50.610-6

50、(m3)f215103(KN/m2)N/A+M/W=115.15103(KN/m2)f=215103(KN/m2)（满足要求）。2）立柱上部节点承受荷载验算V= H（KN）S15.12=30.2（cm3）=30.210-6(m3)I101.32202.6（cm4）=202.610-8(m4)tw=5mm=510-3(m)fv=125 N/mm2=125103(KN/m2)=VS/(Itw) (KN/m2)=4.530.210-6/(202.610-8510-3)=13.45103KN/m2125103(KN/m2)（满足要求）。3.11.5绳卡计算操作平台外钢圈与方木辐射梁以及钢丝绳连接点采用

51、骑马式绳卡，设钢丝绳与钢丝绳之间的摩擦系数近似为零，则绳卡数量按下式计算：N=2.5P/TP钢丝绳上所受综合计算荷载（KN）P=5.69KNT栓紧绳卡螺帽时，螺栓所受力（N），查表得T=7350Nn=2.5P/T=2.55.69/7.35=2个绳卡间距不小于6倍的钢丝绳直径即90mm，取100mm。卷扬机地锚稳定性计算作用于连接地锚和卷扬机钢丝绳的最大拉力1.26t(吊笼重量+0.4m3砼) （GT）/VK 式中K安全系数，一般取2；V地锚所受荷载的垂直分力； V=Fsina=Fsin45 其中F地锚荷载；G混凝土的重力 G=2.4 t/m3（0.6m4m.5m）=2.88t T摩擦力，T=f

52、H；其中f摩擦系数，对无木壁地锚取0.5，对有木壁地锚取0.4；HF的水平分力，H=Fcosa=Fcos45由此可的 (2.4+0.51.26cos45)/ （1.26sin45）=3.1924.质量保证措施4.1为了确保本工程施工质量优良的实现，同时贯彻本公司总部“追求完美，为用户提供期望的工程和服务”的质量方针，根据该工程施工图纸设计，现行施工规程、规范和质量检查验收标准的有关要求，特制定本质量保证措施。项目质量组织机构 4.2质量目标 按GB50300-2013标准进行验收，达到合格。单位（子单位）工程所含分部（子分部）工程的质量均应验收合格。质量控制资料完整。单位（子单位）工程所含分部

53、分项工程有关安全和功能的检测资料应完整。主要功能项目的抽查结果应符合相关专业验收规范的规定。一次试验成功率90%以上，观感质量得分90分以上。 4.3质量保证措施4.3.1为确保创优质工程，必须严格按国家标准、规定、规范和操作规程施工。4.3.2 推行GB/T19000-94（ISO9000-87）质量管理和质量保证系列标准，认真执行工程（产品）质量管理工作考核奖惩办法。4.3.3严格执行“三检制”。设立专职质量检查员。严格工序交接制度和交接班制度，认真做好施工记录。4.3.4严格把好材料关，凡进场的原材料都要有合格证明主要材料必须复检合格才能使用。4.3.5在施工中不断地总结经验，吸收教训，

54、针对薄弱环节，关键部位，设立质量管理点，实行重点控制，消灭质量通病。（1）烟囱中心线垂直度；（2）筒身混凝土表面平整度；（3）筒身混凝土强度。4.3.6.严格控制烟囱中心线垂直度4.3.7.1烟囱中心线垂直度质量标准根据烟囱施工及验收规范GBJ7885，按筒壁不同标高控制：筒身标高 20 m 允许偏差值35mm筒身标高 40 m 允许偏差值50mm筒身标高 60 m 允许偏差值65mm筒身标高 80 m 允许偏差值75mm本工程烟囱高度为78.5m，参照此表高度80m这一栏，允许偏差值为75mm。4.4.确保筒壁混凝土表面平整度4.4.1控制标准：根据规范，筒壁内外表面的局部凹凸不平（沿半径方向）为该截面筒壁半径的1%，且不超过30mm。4.4.2控制方法:4.4.2