生产线平衡专题教学PPT.ppt

1、2008-01-18,1 Lean-DF,生产线平衡,2008-01-18,2 Lean-DF,Outline: 相关概念 平衡手法 平衡步骤 流程化作业 案例分享,2008-01-18,3 Lean-DF,产出的速度取决于最长时间的工作站点,称之瓶颈, 相关概念,瓶颈在哪儿？?,了解加工的過程,2008-01-18,4 Lean-DF,单间标准时间 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有动作标准时间之和), 相关的概念,概念1: 平衡率 用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合值 单件标准时间 平衡率= -100% 瓶颈时间工位数,平衡率越大越好,2008-01-18,5 Le

2、an-DF,概念2:可供工时 可供工时=可供时间 *人数-借出工时 可供时间:上班时间内,为某产品而投入的所有时间 例:A线有20个直接作业人员,某天14:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么投入到B产品的可供时间为（这里无借出工时发生）:,20人3H=60H, 相关概念,概念3:投入工时 投入工时=可供工时-停机工时 机动率=投入工时/可供工时 100% 停机工时=停机时间*人数 停机时间=无计划时间+换线时间+PM时间Down时间 上例中,若换线时间是15分钟,則计划停机工时为20人15min=300min=5H,则投入工时和机动率为：,60H-5H=55H 机动率=55H/

3、60H=92%,2008-01-18,6 Lean-DF,概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S), 相关的概念,概念5:实际产量 实际产量是可供时间内所产出的合格品 1)人均产能=实际产量/投入时间/人数 2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数,2008-01-18,7 Lean-DF,概念6:平衡损失 平衡损失=(总工时-单间标准时间)设定产能,等待时间,单个产品平衡损失 =等待时间之和, 相关概念,概念7:平衡率100%代表 1. 工站之间无等待,前后产能一致 2.工站节拍相同动作量相同(动作量是指工站中各种必要动作

4、数的时间总量) 3.平衡损失时间为零 4.设计效率最大化 5.但是并不意味着就一定没有损失；,2008-01-18,8 Lean-DF, 相关概念,概念8:高效率 1. 通常认为高效率就是:快速,简单 II. 不增值(无效)增值(有效),?不增值? 等待 不良 库存 移动 ,效率,up, 相关概念,例1: 减少移动与库存提高效率,例2: 减少无效动作提高效率,2008-01-18,10 Lean-DF,概念10:多能工,2008-01-18,11 Lean-DF, 平衡的手法,工时测量 标准时间记录表 程序改善 损失分析 作业条件改善 打破平衡, 工时测量(秒表),工具: 秒表 观测板、铅笔

5、时间记录表、计算器 山积表 方式: 一般测时法 连续测时法,选定测试工作站,时间测试,拆解动作,时间测量流程,选定工作站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工作站的全部操作内容;并询问作业员加以确认;,将工作站动作拆解成若干单个的操作内容,并填入, 分解动作时间测量,一般每个动作测量5次为宜; 量测人员应在作业员斜后1米以外,以能看清楚全部操作动作行为; 测试中不能打搅作业员的正常操作,和引起作业员的紧张;,作业内容,数据与信息记录,数据整理和计算,资料分析和处理, 测试中判断作业员的速度水平,并作如实记录,不可修改量测数据; 若有其他特殊情況,也应加以记录;, 测试完毕,对数据进行整理和计算

6、,补充测量有怀疑或遗漏的数据; 计算可信度95%所需的样本数量,补测差异样本数量, 对量测记录的所有资料进行分析,对比ST的差异程度,解决发现的问题; 若分析发现标准时间制定不当,应及时修改,必要时调整制程.,时间测量流程,作业内容,工时测量的作用 获取各工站的实际操作时间,为山积表制作时间平衡作准备 通过时间观察分析作业价值发现问题和改善空间 形成标准比较实际差异找出问题,测试样本大小计算,2008-01-18,15 Lean-DF, 三积表,三积表的使用: 图表生成方法 三积表:将各分解动作时间,以叠加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法. 样式: 使用工站时间制作山积表,2008-0

7、1-18,16 Lean-DF,程序分析使用的图表: 工艺程序图 / 流程程序圖/ 路线图 程序分析符号 -表示操作 -表示搬运/运输 -表示检验 -表示暂存或等待 -表示受控的储存 -派生符号,由上面的符号合成., 程序改善,2008-01-18,17 Lean-DF,例: 流程程序图,2008-01-18,18 Lean-DF,程序分析技巧 通过5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要 “ECRS”四大原則: 取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?为什么?” 合并(Combine); “谁完成?何时完成?哪里?如何?” 重排(Rearrange); 取消合并重排 简化(S

8、implify); 确认必要简单方法/设备生产. 五大內容: 工艺流程分析取消/合并/重排工序,减少浪费 搬运分析考量重量、距离、方法、工具、路线 检验分析按产品要求设计合理站点和方法 储存分析使物料及时供应 等待分析減少和消除引起等待的因素, 程序改善,2008-01-18,19 Lean-DF,六大步骤: 选择确定研究对象 记录用程序图/路线图等记录工作 分析用5W1H、ECRS分析改进 建立建立新方法的模拟图 实施按模拟图实施新方法 维持将有效的方法标准化, 程序改善,2008-01-18,20 Lean-DF,目的:计算分析生产中的所发生的损失,并加以停止. 损失的种类: 平衡损失(流

9、程排位所造成的损失) 操作损失(生产中异常及不良造成的损失) 移动损失(计划停线损失) 总损失=移动损失+平衡损失+操作损失 平衡损失 =(瓶颈作业人数-单件标准时间)设定产能 操作损失 =(设定产能-实际产能)单间标准时间-额外产出工时 =不良品损失+计划外停线(机)工时 (下例:产品A线时间损失分析), 损失分析,2008-01-18,21 Lean-DF,例 2.2 产品A线时间损失分析,1. 基本数据:,2. 平衡损失计算: 平衡损失=(瓶颈时间人数-ST)设定产能 =(1040-340)/36003240=54人.时 3. 操作损失计算: 操作损失= (设定产能-实际产量)ST =(

10、 93600/10-3017)ST=21人.时,2008-01-18,22 Lean-DF, 作业条件改善 :,工具改善, 打破平衡,平衡率98% 动作分析減少不增值动作,平衡率70% 打破平衡打开了可平衡局面,2008-01-18,23 Lean-DF, 平衡的步骤,Steps 1: 改善工作准备 选择产品了解流程 时间测量时间记录表,测时工具 掌握现状 设定产能 实际产能 人均产能(单机台产能) 操作效率 损失分析 品质分析 改善前山积表 Steps 2: 消除生产浪费 七大浪費消除 不良品浪費/动作浪费/过程浪費/过量浪費/库存浪費/移动浪費/不平衡浪費 制作浪費改善前/后比较图, 报告

11、中经验分享,2008-01-18,24 Lean-DF,Steps 3: 方法研究改善 程序分析 四大员测/五大内容/六大步骤 操作分析 人机操作/联合操作/双手操作 动作分析 动作要素分析/动作经济原则, 平衡的步骤,2008-01-18,25 Lean-DF,Steps 4: 山积表平衡 算出需求产出周期时间TT=可供时间OPE/需求量 若TTT（产能比较紧）:将TT设为上限,重排, 平衡的步骤, 若T略小于TT（产能刚好满足，但是瓶颈会难以Cover波动）:将TT设为上限,消除瓶颈,时间,TT,工站,2008-01-18,26 Lean-DF, 若有动作作了改善,应更新后再平衡, 平衡的

12、步骤,若T严重小于TT（意味产能比较大）: 将TT设为上限,重排(可以考虑减少工站) 错误的做法是:消除瓶颈（掩盖了浪费）,2008-01-18,27 Lean-DF,Steps 4: 山积表平衡 联合操作的工站时间(S1-1S1-2), 平衡的步骤,S1-2,S1-1,S1标准时间为t2+t3; S1工站时间为t4,当不需等S1-1 S1-2就能开始, S1工站时间为 S1-2的时间,2008-01-18,28 Lean-DF,Steps 4: 山积表平衡 联合操作的工站时间(S1-1S1-2), 平衡的步骤,S1标准时间为t2+t3; S1工站时间为t4,2008-01-18,29 Lean-DF,Steps 5: 建立新的模拟流程 新的FLOW CHART/ SOP Steps 6: 实施新的模拟流程 改善后时间测量 改善后山积表制作, 平衡的步骤,Steps 7: 改善总结报告: 平衡率 设定产能实际产能人均产能(单机产能) 损失分析 品质分析 成本改善率 Steps 8: 标准化,2008-01-18,30 Lean-DF, 流程化作业,1. 平衡率目标:与大设备相连85% 其他 95%,2. 平衡改善小组