中频感应电炉熔炼操和安全作规程

1、中频感应电炉熔炼操和安全作规程中频感应电炉熔炼操作规程一熔化前的准备：1检查熔炼所使用的工具，确保齐备、干燥，计量器误差是否符合标准。2仔细检查炉体及部件是否完好。3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。5检查感应线圈冷却水系统和液压系统是否畅通，压力、流量是否正常，有无渗水滴漏现象。6检查各个部位的仪表和显示是否正常。7检查金属炉料是否清理干净和数量充足，有无不符合安全和质量要求的金属炉料存在其中。8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。11检查倾炉系统

2、是否灵活、可靠。12检查中频炉电源柜系统及纯水冷却系统是否畅通，压力、流量是否正常，有无渗水滴漏现象。二熔炼操作：1.检查无误后，先加入坩埚容量的1/3干净炉料方可起动中频电源；加料原则是小块、厚实料放入坩埚底部，有了熔池后再加入轻薄料和大块料，要求装料时坩埚中的金属炉料密度尽量最大。2.通电48min内供给60%左右的功率，待电流冲击停止后，逐渐将功率增至最大值。3.熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况、中频电源柜上各种仪表、冷却水循环状况；炉膛里不准有炉料架空棚料现象，如有此现象，随时注意捣料，防止“搭桥”。4. 95%的炉料熔毕时，取钢样进行成分分析，并将其余5%的炉料加入炉内继续熔化。5

3、全部炉料溶毕后，降低功率至40%60%，倾炉扒渣；为防止铁水溢出，铁水液面与炉沿保持50mm的距离。6.往铁水液面上加脱氧剂（质量比为：石灰粉：铝粉=2：1）进行扩散脱氧；脱氧过程中可用石灰粉和氟石粉调整炉渣的粘度，使炉渣具有良好的流动性。7根据化学分析结果，调整钢液化学成分，其中含硅量应在出钢前10min以内进行调整。8. 测温，做圆杯试样：测量钢液温度，并作圆杯试样，检查钢液脱氧情况。9. 钢液温度达到16301650C（高锰钢15201560），圆杯试样收缩良好时，扒除一半炉渣后，加硅锰各0.15%，镇静一分钟，每吨钢液插铝0.15-0.25%终脱氧，插铝后23min以内停电倾炉出钢。1

4、0. 为保证运输中安全，出钢水时，包内铁水液面距离包沿必须不低于50mm。11. 为保证下炉铁水熔化率，炉内应留50公斤左右量铁水,并及时添加新炉料，继续通电熔炼。12.如果不是连续生产，最后一炉铁水需出干净，不得剩余铁水；停炉后冷却水不能停，仍须循环6小时方可停循环水泵。三应急处理：1当熔炼过程中中频炉产生报警或漏液时，应立即关掉电源停止熔化，倒出已熔化铁水、按应急预案处理故障。2熔炼过程中，突然停水或停电时间又长时，应立即停掉中频电源，开启备用泵或备用水箱及自来水直接引至电炉冷却管路，炉内铁水液面不得超过感应线圈顶面，否则须为止倒出多余铁水直至铁水液面到感应线圈顶面第一匝线圈之下。四冷凝金

5、属起熔：1在炉内金属顶部没熔穿之前必须将炉体合上炉盖并向前倾斜15左右，以低于电炉的保温功率开始送电。2.在冷凝金属没有软化之前不得提高功率，因为此时升温太快将导致金属的膨胀严重超过炉衬的膨胀而导致金属凝块将炉衬拉裂，最终导致穿炉等严重事故；金属冷凝软化后可以将功率升到保温功率左右，直到冷凝金属上面的金属壳被下面的液体金属熔穿，此时可将炉体放平，以较高的功率升温熔化感应电炉熔炼工安全操作规程1. 检查炉体冷却系统、电气控制装置、感应器铜管、机械传动装置和吊运设备，确认完好、正常。2炉瞠熔损超过规定时，应及时修补，方能开炉。3检查熔炼所使用的工具，确保齐备、干燥。4检查各种金属材料，其品种、块度

6、、水分和清洁度要符合规定，严禁混入密封盒子，箱子和管子之类物件及易爆品，熔化过程中，不准加潮湿炉料。5认真烘干炉体和铁水包。6熔炼过程中，必须经常检查冷却水，保证水箱处于充满状态，水箱缺水时应立即断电，停止熔炼。7中频电炉熔炼时，各种工具和物料必须放在规定区域，不得随意置放，以免伤人。8熔炼过程中，经常检查炉底、中频柜仪表、循环水状况，若发现有漏炉、渗水、声音异常等迹象，应立即停止熔炼，以免烧坏感应圈，引起爆炸事故。9调换电炉时，应先断电后调整，禁止带电倒闸。10倾侧炉体倒金属液前，必须清除回转台上异物，以免滑落伤人。11发生停电时，必须注意炉内保温。若短时间不能恢复送电，应将炉内金属液倒；发

7、现冻结密封“棚炉”现象时，应及时把炉体倾倒一定角度，使冻结部分熔化，禁止用铁棍捅开。12变压器室、电容器室内严禁堆放杂物，保持室内干燥和良好的通风。13感应炉修炉应断电进行，工作人员在补修炉膛及操作时，要注意自身和周围人员安全，防止被砸伤、碰伤、烫伤。14衬炉和捣制坩埚时，严禁铁屑、氧化铁混入。捣制坩埚必须密实。15工作场地及炉前地坑内不准积水，不准堆放杂物，保持场地整洁，道路通畅16.熔炼工必须按规定穿戴工作服和安全帽。中频感应电炉亚氧化法炼钢工艺?时间：2011-3-10 14:54:37来源：西尼特（北京）电炉有限公司作者：cnt888?一中频感应电炉作为一种金属材料的熔炼设备，它有以下

8、特点：1利用电磁感应原理使炉料本体发热，因而发热快、熔炼周期短、热效率高；2加热能源清洁，加热过程中没有大量的火焰和气体放出，污染小，降低了环保设备的投资；3由于电子技术的发展，使变频设备变得更加小巧轻便，容易控制，易于熔炼过程的功率控制或实行熔炼过程的自动化；4变换熔炼金属材料的种类方便，尤其适应于产品小批量多品种的铸造单位；由于以上所述的设备属性良好，在铸造生产中得到较为广泛的应用。二中频感应电炉的设备在熔炼生产中的工艺属性：由于整个熔炼过程中金属液自始至终处于强烈的电磁搅拌中，因而终点成份均匀度高，宏观偏析小，而且易于各类夹杂物的上浮，可以得到基体比较纯净成份比较均匀的材料。但同样由于动

9、力学条件好使大气组份易溶与金属液中，对部分金属形成危害；由于炉体条件等因素不适宜进行大规模的脱碳、脱硫、脱磷操作，限制了熔炼原材料的来源；由于发热体是被熔炼的金属炉料，炉口又是较大的散热通道，因而造成成渣困难，渣温始终比钢温低许多,要按保守的工艺去造一定碱度的渣相当困难。三中频感应电炉常规炼钢工艺方法及特点：不氧化法炼钢工艺大多采用酸性炉衬，炉料成分接近终点成分。因为酸性炉衬限制了渣的碱度，一般的酸性渣不能完成脱硫和脱磷任务，而且传递氧的能力低，又不利于扩散脱氧的进行。所以酸性炉衬的不氧化法炼钢工艺仅是个重熔工艺，一个完全依靠熔前配料来达到终点成分的工艺，而且工艺质量并不高，但工艺过程简单，比

10、较明显的弱点是熔炼过程不氧化，没有一个沸腾的过程，不能有效地去除钢中各类夹杂物，遗留于钢液中，恶化材料的性能；其次，整个体系的热力学条件不支持硅的氧化，而且钢液中的碳和出钢时加入的铝分别在一定条件下会部分还原炉渣和炉衬中的硅，加上有些盲目工艺用硅来脱氧，长期循环累积，成品钢的含硅量通常都在高位徘徊甚至脱格，不利于提高钢的机械性能。氧化法炼钢工艺一般采用碱性炉衬，对炉料的宽容度比较大，炉料成分可以和终点成分有较大的距离，但仍不宜进行大规模的脱碳、脱硫和脱磷操作，由于吹氧过程极易危及炉衬而导致穿钢事故；脱硫任务过重也会延长还原期操作而导致炉衬蚀损严重，或降低炉龄或发生事故。由于氧化法炼钢工艺有一个

11、氧化沸腾的过程，能相当有效地去除钢中各类夹杂物和有害气体，优化了材料的性能。但其工艺方法复杂，对操作者要求有较高的技术素质，而且工艺偏差大，稳定性差，炉衬及设备寿命低。表1 不同炼钢工艺方法的工艺能力和工艺质量比较四本车间的炼钢工艺条件：1本车间是以铜合金为主要产品的铸造车间，设备工况比较好，不宜采用氧化法炼钢工艺而导致设备工况的恶化；2熔炼操作人员不熟悉炼钢工艺，不能有效地贯彻氧化法各项复杂的工艺操作；3采用树脂砂为造型材料，砂中含有铸铜用涂料石墨的残余及树脂固化剂的残余硫，且含量较高(C5%,S0.228%)，造成铸件增碳增硫；4采用柴油火焰加热型芯、型腔及浇包，通常都会在这些表面留下积碳

12、层，导致铸件增碳增硫；5泵用铸件的平均工艺出品率在60%左右，在每炉次熔炼中应该有40%的返回料加入；6没有大量的化学成分稳定的原材料来源。五中频感应电炉亚氧化法炼钢工艺的工艺思路：通过以上对两种中频感应电炉基本炼钢工艺方法的分析，综合了两种工艺方法各自的优点，针对本车间的实际工艺条件，制订了亚氧化法炼钢工艺(表2)，(表3)为多种熔炼配方中的一种。表2 亚氧化法炼钢工艺表3 亚氧化法炼钢ZG230-450炉料配方工艺1，氧化沸腾的工艺过程是获得优质钢材的必要工艺手段各种炉型的炼钢工艺都有各自的不同形式的氧化期操作，或是吹氧或是加矿石，都是原始的氧化气氛不够而刻意营造以达到工艺的目的。而中频感

13、应电炉本来就有氧化性气氛的，为此很多工艺在熔炼各期都分别有造渣操作，其工艺意图也有隔绝大气气氛的因素。也有的工艺规定各类炉料必须经过表面处理，以去除氧化皮和油污，也有隔绝氧化气氛的目的。于是在中频感应电炉熔炼工艺制订中出现了这样一个现象，先是通过具体的工艺措施努力隔绝各类氧化介质，然后为了改善材质为了沸腾，再通过具体的工艺措施比如加矿石来营造氧化性气氛，而且加入的矿石的化学成分远比本来炉料的氧化皮有害(S,P)，岂不多此两举。亚氧化法炼钢工艺就是利用炉料和大气形成的氧化性气氛，不通过具体的工艺操作，达到沸腾，但这沸腾的程度不如氧化法剧烈，故称为亚氧化法，这样的沸腾程度是否已经达到了目的,这需要

14、结果来证明。2碱性炉衬营造的炉内碱性气氛是脱硫脱磷必须的虽然酸性炉衬有较长的炉龄，有时也能造短时间的碱性渣以完成脱硫脱氧任务，但是这种方法对炉衬侵蚀很大，只能偶尔为之，对于有经常性和长期性脱硫任务的材料来说，碱性炉衬的使用是唯一的选择。3.长期供货的具有稳定化学成分的廉价的原材料来源是产品质量稳定的前提虽然可以通过用氧化法炼钢来消化价格更低的废钢，但实际效果证明并不经济，因为这样缩短了炉龄降低了工艺稳定性，延长了熔炼周期，增加了管理成本和用工成本。让炼钢工艺条件更优越的的转炉和电弧炉等去消化废钢更有益于社会效益的提高，国外就有冶炼厂专供铸造单位生产使用的各类合金的中间锭，极为方便了小型铸造单位

15、的生产，我国没有这方面的商业渠道，但也不是无路可寻，通过努力我们造到了一些方法。比如，利用炼钢厂出产的8寸#35钢锭连冒口重330公斤左右，对标称500公斤的中频感应电炉熔炼ZG230450极为适宜，(表3)为ZG230450的配料工艺。4.中频感应电炉炼钢渣工艺的思考本文二.3中已叙述了中频感应电炉成渣困难的工艺现象，这增加了工艺难度和降低了工艺效率。我们知道炼钢就要炼渣，只要渣炼好了钢也就差不多了，这种说法对原始炉料与终点要求有很大距离的情况下非常适宜，但是现在的钢已经差不多的情况下，为何还要教条地强调炼渣呢？按亚氧化法炼钢的要求，熔化期不必造渣,以充分利用此时的氧化气氛，充分的氧化，得到

16、沸腾，还原期的渣操作应按还原期要完成的任务而操作，还原期的主要任务有四，一是升温，二是脱氧，三是脱硫，四是调整成分，在炉前化验确认各项成分已经确保的情况下造渣的唯一任务是扩散脱氧，不同于其它熔炉，中频感应电炉的还原渣有两个界面的介质(渣与钢，渣与大气)参与消耗它的还原剂，究竟哪一个界面的热力学和动力学条件更好一些是值得立题深入研究的，所以这样的还原渣的效果是很有限的。因此亚氧化法炼钢工艺并不追求完美的还原期成渣效果，只要其它任务均已完成，脱氧的任务可以由沉淀脱氧并镇静来完成。六亚氧化法炼钢工艺的效果(表4)列出了亚氧化法炼钢工艺在我厂应用在ZG230450铸钢相应炉次的工艺结果。通过实际的机械性能结果与标准相比(表5)表明，用亚氧化法炼钢工艺熔炼的材料的机械性能异乎寻常地高，样本平均值和样本中80%炉次的材料性能超过了ZG270-500的性能，若降低回火温度,样本中很大一部分将达到ZG270-500的性能。亚氧化