IE基础知识现场管理改善知识培训教育课件ppt模板

1、IE 基础知识,什么是IE? IE基础概念 如何做现场改善? 案例分享,课程目录,一,二,三,四,INDUSTRIAL,工业,一、什么是IE？（IE的定义）,工程,ENGINEERING,所谓IE，是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。,IE的定义,一、什么是IE？（IE的起源）,IE的起源,泰勒的时间研究-挖煤研究,吉尔布雷斯动作研究-砌砖研究,二十世纪初起源于美国,一、什么是IE？（IE的意识）,IE 具备哪些意识,成本和效率,问题和改革,简化和标准化,全局和整体,以人为中心,1、成本和效率意识（IE的核心就是降低成本，提高质量和效率）,成本、 质

2、量、效率,节省辅料,减少 库存,优化工序,避免返工,缩短搬运距离,减少搬运次数,这些都是IE的职责,一、什么是IE？（IE的意识）,IE 具备哪些意识,2、问题和改革意识,任何问题都会找到更好的解决方法,一、什么是IE？（IE的意识）,IE 具备哪些意识,3、工作简化和标准化意识,3S,“3S” 简化（Simplification） 专门化（Specialization） 标准化（Standardization）,一、什么是IE？（IE的意识）,IE 具备哪些意识,4、 全局和整体意识,仅对特定部分的集中改善，很多时候会变成一种浪费，为了避免此类错误的发生，必须对全局进行考虑,一、什么是IE？

3、（IE的意识）,IE 具备哪些意识,5 、以人为中心的意识,以人为本，以人为中心，充分重视人的作用,一、什么是IE？（IE研究的方法）,IE研究的方法,方法研究,程序分析,作业分析,动作分析,时间研究,工作研究,直接法,合成法,工艺程序图 流程程序图 线图和线路图,人机作业分析 联合作业分析 双手作业分析,动素分析 影像分析 动作经济原则,预定时间标准法（PTS ） 标准资料法,秒表法 工作抽样法,二、IE基础概念（标准工时）,标准工时是什么？,指一个熟练的工人在正常操作条件下工作,以合理的劳动强度,按照规定的方法和质量要求,完成一个符合质量标准的产品的所用时间.,标准工时怎么算？,二、IE基

4、础概念（标准工时）,正常作业时间,生理宽放,疲劳宽放,管理宽放,宽放时间,宽放时间：CTU-Metal现行宽放率为7%-10%；生理疲劳宽放率:4%-7%， 管理宽放率:3%,观测时间,评比系数,评比系数,二、IE基础概念（标准工时）,标准工时怎么测？,二、IE基础概念（标准工时）,1.收集资料(产品数据,作业方法及设备等),2.划分单元(每一单元应有明显易辨认的起点和终点),3.测量时间(归零法,连续测时法等),4.剔除异常值(三倍标准偏差法),5.计算正常时间(客观评比法),6.确定宽放时间(确认宽放率),7.计算标准时间(观测时间*评比系数*(1+宽放率),练习制作平角纸飞机,二、IE基

5、础概念（标准工时）,1.沿中线对折.掀起两个角,向中线的位置折去,2.三角形的顶点折向中线,3.两条边折向中线,小角压住,4.沿中线对折,5.掀起两个面,向底边对折,1.收集资料(产品数据,作业方法及设备等),2.划分单元(每一单元应有明显易辨认的起点和终点),确定观测对象，明确作业方法，明确使用工具和设备,练习制作平角纸飞机,二、IE基础概念（标准工时）,3.测量时间(归零法,连续测时法等),4.剔除异常值(三倍标准偏差法),练习制作平角纸飞机,二、IE基础概念（标准工时）,5.计算正常时间(客观评比法),6.确定宽放时间/7.计算标准时间,节拍,二、IE基础概念（生产线平衡）,节拍（Tak

6、t Time） 是指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。其计算公式： 节拍有效出勤时间生产计划量X（+不良率） 例：每月的工作天数为20天，正常工作时间每班次为480分钟，该企业实行每天2班制，如果该企业的月生产计划量为19200个，不良率为0%，请问该企业的生产节拍是多少？ 答：节拍时间=有效出勤时间/生产计划量X（1+不良率） =480X2X20/19200X（1+0%） =60秒/个,瓶颈工序,二、IE基础概念（生产线平衡）,瓶颈工序，指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，通常指一道工序，有时也指几道工序。,OCT = 20s 动作分解： 1、10S 2、5S

7、 3、5S,OCT = 15s 动作分解： 1、5S 2、5S 3、5S,OCT = 20s 动作分解： 1、7S 2、6S 3、7S,OCT = 19s 动作分解： 1、8S 2、6S 3、5S,OCT = 20s 动作分解： 1、10S 2、4S 3、6S,OCT = 25s 动作分解： 1、10S 2、8S 3、7S,T/T = 20s,平衡图,二、IE基础概念（生产线平衡）,产线平衡图，以目视方式对单一产品的各工序所需时间进行的图示。 平衡图分析，对产品的各工序加工所需时间进行分析，识别瓶颈工序。 例如：某一产品经四道工序A、B、C、D，其加工所需时间(实测)如下： A 20.0; B

8、 15.0; C 30.0; D 12.0 单位：min/个,平衡率,二、IE基础概念（生产线平衡）,平衡率 =【（20+15+30+12）/30*4】*100% = 64% 平衡损失 = 1 - 平衡率 = 36% 对生产线来说，平衡损失越小越好，一般控制5%-13%之间，至少要控制在15%以内。,平衡率：平衡率是表示生产线是否达到最优，过程中的浪费减少到最小的可量化的指标。,平衡率计算,二、IE基础概念（生产线平衡）,(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间）,平衡率计算,二、IE基础概念（生产线平衡）,如上图表中，生产线平衡率=,1505,90*19,*100% = 88%,动作经济定义,

9、二、IE基础概念（动作经济）,相同的工作，不同的人， 辛苦 VS 轻松,以最少的劳力得到最大的工作效果的经济法则,动作经济分类,二、IE基础概念（动作经济）,动作经济运用,二、IE基础概念（动作经济）,工具设备之设计原则 7項,作业场所布置原则 7項,双手同时开始、结束动作 双手动作对称反向 以最低等级的动作进行作业 动作姿势稳定,材料、工装定点、定容、定量 材料、工装预置在小臂范围内 材料、工装取放简单化 物品水平移动 利用物品自重进行工序间传递 作业高度适宜、便于操作 照明适合作业,用夹具固定产品及工具 使用专用工具 将两种工装合并为一个 使工装便利化，减少疲劳 机械操作动作相对稳定， 操

10、作程序流程化、标准化 控制程序与作业程序配合, 连续圆滑的曲线动作 利用物体惯性 减少动作注意力 动作有节奏,赛车最快换胎记录 是多少？,人体之运用原则 8項,-1.92s,动作经济运用,二、IE基础概念（动作经济）,双手同时动作,动作有节奏,连续圆滑曲线,双手对称反向,利用物体惯性,思考,二、IE基础概念（动作经济）,作业是否有问题？,三、如何做现场改善? (改善的意义）,改善的意义,改善的内容,三、如何做现场改善? （改善的内容）,衡量的指标,三、如何做现场改善? （衡量的指标）,改善的阻力,三、如何做现场改善? （改善的阻力）,不思进取，安于现状的盲目乐观主义,工作推之却之，一切都办不到

11、主义,工作责任心差，但求平安主义,遇难而退，丧失信心的悲观主义,改善的阻力,三、如何做现场改善? （改善的阻力）,不思进取，安于现状的盲目乐观主义,天下太平，没有危机意识的公司安全主义,坐井观天，自我独立的漠不关心主义,明哲保身，但求无过的好人主义,改善的阻力,三、如何做现场改善? （改善的阻力）,少贪事，绕道走，免惹麻烦主义,总说别人不好，推卸责任的责他主义,动作经济四大基本原则,三、如何做现场改善?（改善方法）,动作经济四大基本原则,三、如何做现场改善?（改善方法）,第一基本原則:双手同时作业 双手同时作业之目的在于避免单手负荷过多,而另手来去空闲浪费。工作范围之设计以及零件之摆置影响左右

12、手工作量之关系至多,通常右手负担较难之工作,而左手则操作简单。两手同时使用时,如取对称,反向的路径,在感觉上较为自然而和谐,并能配合人体构造,而减轻疲劳。,（例） 打麻将动两手。 开汽车 打鼓、弹钢琴。,动作经济四大基本原则,三、如何做现场改善?（改善方法）,第二基本原则:减少动作次数 欲求动作单元之减少,当然首须删除不必要的动作,并设法将两种或两种以上之动素结合而得到同一目的;同理,两种以上之工具亦可设法合并。删除或省略某一动素应极为谨慎,务必拟删减少之动素对整个制造程序之贡献以及其所占地位均予适当之衡评。,(例) 小偷开储柜是从下层开始的。 没有鞋带的鞋子。不必打结的领带,动作经济四大基本

13、原则,三、如何做现场改善?（改善方法）,第三基本原则:缩短动作距离 欲求缩短动作距离,首须考虑身体部位之最小使用范围。工作时,人体之动作可分为下列五级: Level1:手指动作级次最低,速度最快. Level2:手指+手腕动作上,下臂均保持不动.仅手指及手腕移动. Level3:手指+手腕+前臂动作动作限制在肘部以下,肘以上不动. Level4:手指+手腕+前臂+上臂动作物料工具之所在较远.必须伸臂之动作. Level5:手指+手腕+前臂+上臂+身体动作最耗体力,亦最慢;身体动作包足踝, 膝,大腿,躯干之动作.,(例) 中式之餐桌。 电视的摇控开关。,动作经济四大基本原则,三、如何做现场改善?

14、（改善方法）,（例） 活用倾斜式料架。 利用升降机。,第四基本原则：使动作轻快 动作分析之首要目的在于减轻工人的疲劳,而疲劳有生理疲劳及精神疲劳。以上所提之三个基本动作经济原则,较偏重于强调生理疲劳之减轻或工作时间之缩短,而第四基本原则,则较偏重于精神疲劳之减轻。动作本身之困难性引起的踌躇心理最易引起工人精神疲劳,5W1H运用,三、如何做现场改善?（改善方法）,5WHY运用,三、如何做现场改善?（改善方法）,丰田公司大野乃一在遇见机器转不动后的发问?,ECRS运用,三、如何做现场改善?（改善方法）,ECRS运用,三、如何做现场改善? （改善方法）,一、取消(eliminate),首先考虑该项工

15、作有无取消的可能性。如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影响半成品的质量和组装进度，这便是最有效果的改善。 例如，不必要的工序、搬运、检验等，都应予以取消，特别要注意那些工作量大的装配作业； 如果不能全部取消，可考虑部分地取消。 例如，由本厂自行制造变为外购，这实际上也是一种取消和改善。,取消是改进的最高原则。,ECRS运用,三、如何做现场改善? （改善方法）,二、合并(combine),合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和

16、合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。 例如，合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的 不同操作改为由一个人或一台设备来完成。,ECRS运用,三、如何做现场改善? （改善方法）,三、重排(rearrange),经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三项提问原则进行重排，重排也称为替换。就是通过改变工作程序，使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。 例如，前后工序的对换、手的动作改换为脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。,ECRS运用,三、如何做现场改善? （改善方法）,四、简化(simple),经过取消、合并、重排后保留的必要工作，就可以考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。 即通过提问技术，首先考虑取消不必要的工作（工序、动作、操作）；其次是将某些工序（动作）合并，以减少处理的手续；再次，是将工作台、机器以及储运处的布置重新调整，以减少搬运的距离。最后，可以用最简单的设备、工具代替复杂的设备、工具，或用较简单、省力、省时的工作代替繁重的工作。,三、如何做现场改善? （改善方法）,目视管理,所谓目视管理，通过视觉感应引起人的意识变化的一种管理方法，简单来说，就是用眼睛看了就知道如何来管理,目视管理方法：,目视管理定义：,三、如何做现场改善? （改善方法）,目视