控制钢筋闪光对焊质量qc成果(DOC)

1、中铁16局集团四公司第25次 （2008年度）QC小组成果 发表会材料 开展QC舌动 控制钢筋闪光对焊质量 单位：中铁十六局集团四公司 小组名称：六沾复线_W3工程指挥部二工_QC组 发表人：王占东 发表日期:二oo八年十一月十二日 中铁十六局集团第 25次（2008年度）QC小组成果发表会材料 开展QC舌动 控制钢筋闪光对焊质量 一、工程概况 贵昆铁路六盘水至沾益段新建二线线路全长247.633km，设计时速160km/h，铁路等级I级。 W3标段东起天生桥双线特大桥，西止三联隧道。正线长度12828.08m。其中天生桥双线特大桥是全 线最高、跨度最大的桥梁，最高桥墩 78m,主跨采用68+

2、2 X 128+72现浇连续梁，施工难度大，质量 标准高。该桥主筋焊接大量采用闪光对焊技术，因此控制好闪光对焊质量尤为重要。 、QC小组概况 小组名称 六沾复线W3标工程指挥 部一工区QC小组 成立日期 2008年4月25日 小组组长 王保辉 成果编制人 王占东 QC小组类型 现场型QC小组 记录员 胡源麟 小 组 成 员 姓名 职务 姓名 职务 姓名 职务 王保辉 工区长 李传智 施工员 徐发明 技术员 王占东 工区总工 戈金龙 质检员 胡源麟 质检工程师 蒋卫国 施工队长 刘传国 钢筋工长 陈凤新 实验员 平均QC教育 80小时 活动周期 2008.4.25 至 2008.11.11 小组

3、成员总数 9人 活动次数 10次 活动时间 50小时 三、择题理由 质量目标 控制成本 存在的问题 1i 1家级优质工程，满足创优规划的要求。 !钢材占材料成本比例较大，提高钢筋闪光对焊的质量， 1 r 确定课题 !可有效的降低材料的损耗，节约钢材，降低成本。 1 1 1 I根据以往施工经验，钢筋的闪光对焊一直存在一些 1 ;质量通病。 1 工程质量确保达到部级优质工程标准，争创国 控 制 钢 筋 闪 光 对 焊 质 量 1、2008年4月7月，小组针对工地的实际情况，对本工程已制作完成的对焊接头合格率进行 了调查，共抽样180点，不合格点数为 18点，占总数的10%合格率平均为90%具体统计

4、如下表 所示： 天生桥已制作完成的闪光对焊接头质量统计表 序号 检查项目 检查点 合格点 合格率 1 接头中有氧化膜夹渣 30 24 80% 2 轴线偏移 30 24 80% 3 接头中有缩孔 30 28 93% 4 接头区域裂纹 30 29 96% 5 钢筋表面微熔及烧伤 30 29 96% 6 接头弯折 30 28 93% 合计 180 162 90% 2、根据对上述闪光对焊接头质量的统计数据，我们进行了不合格点频率统计和绘制了不合格频 点排列图： 不合格点频率统计表 序号 检查项目 频数 频率() 累计频数 累计频率 (%) 1 接头中有氧化膜夹渣 7 38.8 7 38.8 2 轴线偏

5、移 6 33.3 13 72.1 3 接头区域裂纹 2 11.1 15 83.2 4 接头中有缩孔 1 5.6 16 88.8 5 钢筋表面微熔及烧伤 1 5.6 17 94.4 6 接头弯折 1 5.6 18 100 接头有氧化膜、夹渣现象 轴线偏移及钢筋表面微溶 接头烧伤现象 四、预期目标及可行性分析 根据公司的质量方针和目标的要求，而 且要达到本工程的质量目标，必须严把钢筋 加工过程的质量。 通过对焊接接头质量的调 查，通过小组活动只要将焊接接头主要问题 解决（既接头氧化膜夹渣及轴线偏移）90% , 就可使接头不合格率下降12.2% X 59.1% X 合格率 90%=6.4% 合格率可

6、达 90%+6.4%=96.4% 因 此我们确定目标为钢筋闪光对焊一次合格 率 95%。 五、QC小组活动情况 （一）计划阶段（plan） 时间：2008425 2008.5.10 1、原因分析 38.8%，轴向偏移的频率为 通过不合格点频点排列图可以看到接头中有氧化膜夹渣的频率为 33.3%，两项累计频率达到 72.1%，为A类因素，是影响闪光对焊接接头合格率的主要问题，因此我 们针对问题进行了小组活动，通过分析讨论，绘制了因果分析图如下： 人的因素 机械因素 材料因素 电极钳口氧化物较多 责任心不强 焊机缺乏维修保养 露天堆放 夏季雨水较多 临近顶锻时烧化程度不够 预热不足 顶锻速度及压力

7、小 现场操作加工 技术交底不细 施工方法因素 人的因素 机械因素 钢筋断面不齐 钢筋端头歪斜 焊机缺乏维修保养 夏季气温较高 操作人员经验不足 施工方法因素 自检不够或者缺 少检查验收 轴 线 偏 移 人员对接头质量 不够重视 管理制度不健 全，奖罚不分明 钢筋表面锈蚀、污染 接头焊毕，冷却不够就移动钢筋 操作人员经验不 足、水平低 操作人员培训不 到位 转运焊接完成的半成品不 当，钢筋变形 接 头 有 氧 化 膜 夹 渣 电焊机夹具晃动、电 极变形 环境因素 环境因素 = 材料因素 2、要因确认 根据因果图，我们针对找到的十四个末端因素进行了要因分析，并对各种因素进行现场调查和 讨论分析，确

8、认要因如下: 序号 末端原因 确认内容 确认方法 负责人 日期 结果 1 管理制度不健 全，奖罚不分明 爭理制度不健全，造成自检及检查不到位 调查分析 王占东 2008425 2008428 要因 2 操作人员 培训不到位 现场操作人员培训不够，不能完全 掌握闪光对焊的操作要点，控制各 项参数不到位 调查分析 胡源麟 2008.4.25 2008429 要因 3 人员对接头质 量不够重视 相关管理人员对接头质量检查不到 位，不够重视 调查分析 徐发明 2008.4.25 2008427 非要因 4 焊机缺乏 维修保养 未按公司要求定期检查、维修保养 设备，焊机钳口、电极晃动变形， 氧化物未及时

9、清理，影响焊接质量 现场调查 陈凤新 2008.4.25 2008.4.28 要因 5 露天堆放 现场堆放时间较短，锈蚀、污染较 少 现场调查 蒋卫国 2008.4.25 2008.4.28 非要因 6 钢筋断面不齐 钢筋下料时机具使用不正确及断面 不平整时未进行处理，造成轴线偏 移 现场调查 李传智 2008.4.25 2008.4.28 要因 7 钢筋端头歪斜 钢筋端头出现歪斜时，部份进行了 矫正或切除处理，部份处理不到位 影响焊接质量 现场调查 徐发明 2008.4.25 2008.4.28 要因 8 顶锻速度及 压力小 经现场调查发现顶锻时压力和速度 不够，使烧化速度较慢，造成氧化 膜

10、及夹渣现象 现场调查 刘传国 2008.4.25 2008.4.28 要因 9 查技术交底较粗，焊接过程的预热 调查分析 戈金龙 2008.4.25 要因 技术交底不细 等要求未明确 2008.4.28 10 操作人员经 验不足 现场人员均持证上岗，但有部份经 验较少，通过学习能够达到要求 现场调查 蒋卫国 2008.4.25 2008.4.28 非要因 11 转运焊接完 成的半成品 不当，钢筋变 形 通过现场调查，转运过程中存在部 分半成品保护不当的问题，经教育 可以改正 现场调查 李传智 2008.4.25 2008.4.28 非要因 12 夏季雨水 较多 夏季常有犬然的降雨，现场基本冃匕

11、够对 钢筋进行覆盖保护 现场调查 蒋卫国 2008.4.25 2008.4.28 非要因 13 现场操作 加工 现场搭设了钢筋加工棚，对钢筋焊接质 量影响不大 现场调查 刘传国 2008.4.25 2008.4.28 非要因 14 夏季气温较 高影响工人 操作 钢筋焊接过程中产生热量，夏季气温又 较高，项目已采取了防暑降温措施 现场调查 戈金龙 2008.4.25 2008.4.28 非要因 3、制定对策 针对确定的要因，小组展开讨论，制定了相应的对策: 序 号 要因 对策 目标 措施 地点 负责人 时间 1 管理制度不 健全，奖罚 不分明 健全相关奖 惩制度 管理制度的制订 合理，充分调动人

12、 员工作积极性 针对钢筋焊接质量制 订相关管理制度，奖勤 罚懒 办公室 王占东 全过程 2 操作人员 咅训不到 位 开展相关 培训 操作人员熟练 掌握施工工艺 对所有操作人员进行 培训，并请有经验的技 师现场示范，提咼工人 整体素质。 办公室及施 工现场 胡源麟 全过程 3 焊机缺乏 维修保养 对焊机进行 全面维修 保养 使焊机达到最 佳的使用状态 对焊机进行检查、清 理，紧固、更换钳口、 电极等。 施工现场 陈凤新 全过程 4 钢筋断面 不齐 加强操作工 人使用机具 的熟练程度 保证下料时断 面平整 设置专人进行下料，保证 端头平整。 施工 现场 李传智 全过程 5 钢筋端头 歪斜 要求操作

13、 人员对端 头不正的 钢筋进行 全部处理 保证钢筋端头 平直 进行焊接前对钢筋进 行全面检查，对端头出 现歪斜的，全部进行了 矫正或切除处理。 施工现场 徐发明 全过程 6 顶锻速度 及压力 小 加强实践 确保顶锻速度 及压力符合要 求 反复实践，确保每个操 作人员均能根据钢筋 接头情况的不同及直 径、级别的不同灵活掌 握各项参数。 办公室及施 工现场 刘传国 全过程 7 重新进行 技术交底 使技术交底更 加细化，明晰 对原技术交底进行检 办公室及施 工现场 戈金龙 全过程 技术交底 不细 对原技术交底进行检 查，对不细的地方修改 并重新进行交底。 （二）实施阶段（DO） 实施一 由小组组长亲

14、自负责制订针对钢筋焊接质量相关管理制度。首先做好相关的调研工作，由工长 跟班进行调查，并充分听取工人的意见，制定了符合现场实际情况的相关制度。着重对整个班次的 管理，让班组整体水平都有提高。要求焊工本身必须注重质量问题。每焊一批，都必须认真进行自 检，发现不合格的自行切除重焊，直至合格。每班均由钢筋工长验收点数，要求逐根进行检查，外 观不合格者不予验收，不计工作量，并要求焊工重焊。如重焊数量超过5%进行处罚，一次合格率达 到98%以上的进行奖励，充分调动了班组的积极性。为提高钢筋一次焊接合格率打下了很好的基础。 实施二 针对操作人员培训不到位，由工区总工及施工员负责从理论到实际操作都进行了培训

15、。虽然所 有操作人员均具备操作证，但人员实践经验参差不齐，理论水平均有所欠缺。由总工对操作人员进行理论培训，采用集中上课的方式使工人的理论水平有了很大的提高。并请了有经验的技师到现场 边操作边讲解，让每个人结合理论知识进行实践操作，使工人的整体水平有了很大的提高，所有操 作人员均熟练掌握施工工艺和操作规程。最后经理论和操作考试，所以人员均通过考核，达到了要 求。 实施三 由机械员及试验员对所使用电焊机进行全面的检查、维护、保养，清理电极钳口氧化物，并要 求操作人员根据情况及时清理，由机械员进行检查和监督。对电极变形及夹具磨损较大的预以更换, 产生晃动的进行维修坚固，并按公司要求制定检修计划，定

16、期检查、维修保养。保证闪光对焊焊接 实施四 因钢筋断面不齐和钢筋端头歪斜有很多共性，两项合并实施，由施工工长及质检员负责，要求 班组在对焊前清除15mm范围内的铁锈、污物等，防止钢筋间接触不良引起“打火”。针对下料时操 作不熟练的问题，我们指定了有经验的工人进行操作，设置专人使用调直机械或切割机对钢筋端头 弯曲处进行调直或切除，两边钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。下料和切除钢筋时应使端面平整，如 果钢筋端面不够平整，可在开始时增加一次闪光闪平端部。焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色, W通电闪比加热 才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。焊工必须 注重质量问题，每焊一批，都必须认真进行自检

17、。钢筋工 长进行全面检查，专职质量员对每一批闪光对焊接头成品 均要按规范要求进行抽检，并配合试验员及时取样送检， 检查合格才准予使用。严格质控流程，杜绝不合格品流入 施工。 实施五 钢筋闪光对焊是将两根钢筋安放成对接形式，利用焊 接电流通过两钢筋接触点产生的电阻热，使金属熔化，产 生强烈飞溅，形成闪光，迅速施加顶锻力完成的一种压焊 方法，是电阻焊的一种。对焊的过程如图所示。 施焊时要求被焊钢筋平直，经过除锈，安装钢筋于焊机上要放正、夹牢；夹紧钢筋时，应使两 钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝(接头处)与钢筋轴线相垂直；烧化过程应 该稳定、强烈，防止焊缝金属氧化；顶锻应在足够大的压

18、力下完成，以保证焊口闭合良好和使接头 处产生足够的镦粗变形。 从施工工艺可以看出，现场操作时人为因素和施工操作方法对焊接质量影响很大，要严格控制 顶锻速度、压力及加热温度等参数。若顶锻不及时、顶锻压力太小，或加热温度不足，空气就会进 入焊口，形成夹渣、氧化膜，焊接接头就不牢固；若加热温度太高，就会产生过烧”现象，也会影 响接头强度；若顶锻压力太大，则可能产生开裂的现象。 在经过培训后，我们利用业余时间和一些废旧钢筋让工人进行反复实践，使他们熟练掌握操作 工艺，确保每个操作人员均能根据钢筋接头情况的不同及直径、级别的不同灵活掌握各项参数。使 钢筋焊接一次合格率得到了很大的提高。 实施六 2008

19、年5月16日由现场技术员对技术交底进行细化，特别针对焊接过程的预热等要求进行细化， 强调采用闪光-预热闪光焊时，宜采用电阻预热法。预热留量应为12mm，预热次数应为14次; 每次预热时间应为 1.52s,间歇时间就为 34s。并应区分一次烧化留量和二次烧化留量。一次烧 化留量等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分，二次烧化留量不应小于10mm。并对调伸 长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数也进行了更详细的交底。 并组织工区有关管理人员及班组作技术交底和责任划分，坚持每周一次技术交底的制度，明确 施工工艺、程序；在施工过程中由每个班组进行自检后再由项目部的质安员和相关QC活动控制人 员对每道工序进行专项检查、签字形成记录，以备追溯。 经过六阶段实施，闪光对焊外观质量效果改善明显，外观照片如下: （三）效果检查（CHECK ） 1、目标完成情况 在活动过程中我们 QC小组对实施效果不断的进行检查和改进，焊接一次验收合格率不断提高， 2008年8月时已抽查300点，不合格15点,合格率已达95%，在接下来的实施过程中，我们狠抓落 实，加强督促检查。2008年11月活动结束时，共抽查 400点，不合格为16点，抗弯和抗拉试验一 次验收合格率为 96%，